一种翻板升流式铝-塑复合材料化学浸泡分离装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及铝-塑复合材料分离处理，尤其是涉及一种翻板升流式铝-塑复合材料化学浸泡分离装置。
【背景技术】
[0002]铝-塑复合材料主要指二层聚乙烯膜中夹包一层铝箔，应用特种复合工艺形成的复合膜(板)材料，由于聚乙烯具有良好的化学稳定性，价格低廉，延压后的铝箔具有一定的韧性、密实性、防潮与阻氧性等优点，可广泛用于需防破、防潮、阻氧保鲜物品的包装物，因而在食品、药品等包装上得到日益广泛的应用。
[0003]由于铝-塑复合工艺采用真空延压和交联剂的特种复合工艺，若无法将塑料膜与金属铝箔分离，则塑料膜无法回用。现有一些小厂用5% NaOH溶液长时间浸泡将铝溶解后回用到塑料膜，造成铝的浪费，同时产生大量的NaAlO2进入污水系统，势必用等当量盐酸中和处理，则提高废水中的盐度，且产生大量游离氯，难以达标，也造成药剂消耗，成本较高。
[0004]铝-塑复合材料分离的核心是选用使用的药剂在化学反应罐中浸泡，使铝箔与塑料膜的结合层被破坏达到剥离的目的。
[0005]有报导表明，在反应罐中安装中心螺杆，螺杆的螺棱尺寸与罐体内壁间隙很小的条件下，将物料送入罐体下部，在药剂浸泡液中心螺杆旋转将物料提升到上部出料口送出再转入剥离装置，实现铝-塑分离，在实施过程中难以实现，宄其原因在于铝-塑复合材料中塑料膜PE的比重在0.93?0.95g/cm3之间，略小于水，但夹杂铝箔后比重约为1.0?1.lg/cm3，将物料送至反应罐底部经药剂浸泡，结合层被破坏，少量铝箔表面被药剂腐蚀产生气泡，气泡包裹在夹层中，综合比重比水轻，大量物料上浮至中心螺杆叶片下部，物料产生巨大浮力顶托，中心螺杆无法低速缓慢旋转提升物料，无法形成正常工业连续运行。
【发明内容】
[0006]本实用新型的目的在于针对现有的铝-塑复合材料分离技术存在的难题，提供药剂使用量少、结构较为简单、能耗少、生产效率较高、剥离率高的一种翻板升流式铝-塑复合材料化学浸泡分离装置。
[0007]本实用新型设有罐体、下料管、出料管、上搅拌器、下搅拌器、前横隔板、前横隔板齿轮、后横隔板、后横隔板齿轮；
[0008]所述下料管内设下料螺杆，下料螺杆的底端与设于罐体内底部的下料螺杆轴承转动连接，下料管的下料口设于罐体的下部；所述出料管内设出料螺杆，出料管的出料口设于罐体的上部；所述上搅拌器设于罐体内的上部，所述下搅拌器设于罐体内的下部；所述前横隔板和后横隔板设于上搅拌器与下搅拌器之间，前横隔板的前转动轴与前横隔板齿轮连接，后横隔板的后转动轴与后横隔板齿轮连接，前横隔板齿轮和后横隔板齿轮与电机连接，前横隔板可沿前转动轴翻动，后横隔板可沿后转动轴翻动。
[0009]前横隔板和后横隔板可设于离罐体底部的1/3罐体高度处。
[0010]前横隔板和后横隔板可采用半圆形结构。
[0011]在罐体的顶部设有出风口并与风机连接，用于排出废气至废气处理系统；在罐体的顶部可设有散爆器，用于及时释放罐内过高的气压，保证安全。
[0012]所述罐体可采用圆筒形罐体，罐体的高宽比可为I?1.4。
[0013]下料管与罐体的中心轴的夹角最好为25?35° ;出料管与罐体的中心轴的夹角最好为66?68°。
[0014]上搅拌器和下搅拌器可独立运行或联动运行，上搅拌器和下搅拌器采用调速电机。
[0015]主要构件可采用聚四氟乙烯涂料防腐处理。
[0016]在罐体的底部可设I?2根药剂输入管、碱性药液输入管(用于输入碱性药液，以便调节药剂的PH值)和药剂排放管(用于将失效的反应药剂送至污水处理系统)。碱性药液可采用质量浓度为3 %?5 %的NaOH溶液。
[0017]本实用新型具有以下优点:
[0018]1、由于设于可翻动的前、后横隔板，可将罐体内分割成可分可合的2个空间，下部反应区，上部为升流出料区。化学反应是需要一定起始浓度，由于反应区仅占整体空间的1/3，在同样起始浓度的药剂需求量仅是总量的1/3左右。
[0019]2、化学反应是需要时间，特别是利用表面活性剂浸润，需浸透，更需要时间，而后端衔接工艺需连续生产，方能体现产能和效率，利用翻板结构，每批浸泡时间只要与上部出料时间大体相当，就可采用下部间歇式分批浸泡，上部连接出料，与后段连续工艺衔接，而无需另建庞大的过渡储存空间，特别是在挥发性成份药剂体系条件下，中转储存空间的密闭和环保处理极其麻烦。
[0020]3、由于采用翻板升流式工艺，物料的提升是利用浸泡后的物料本身的浮力实现，而不是靠中心螺杆的机械旋转，中心旋转螺杆一方面须克服浮力的顶托作用，迫使物料按螺旋轨道运行，另一方面又要搅动几十立方的水体，相当耗能，结构复杂，设备投资大，运行能耗大，而翻板升流式工艺，利用浮力，因势利导，结构简单，运行能耗小，仅以搅拌电机而言，在50m3左右的反应罐，如取中心螺杆，则主电机24KW，而相应的翻板电机仅需5.5KW即可，节能效果相当明显。
[0021]4、由于采用翻板升流式浸泡工艺，反应区与升流区分割明确，密闭性好，每一批次充分浸泡后，顺序渐进，依次上流，浸泡效果好，整体铝-塑分离剥离率高，可达98 %左右，残留2%左右未剥离铝箔在造粒机中通过滤网时可除去，而中心螺杆反应罐筒壁需有一定间隙，浸泡时有些未充分浸泡，但密度已小于I的物料，会透过间隙与上部出料区混杂(主要是小块膜料)总体浸泡效果较差，其残留杂质(未剥离铝箔)超过造粒机过滤能力，往往要二次处理。
【附图说明】
[0022]图1为本实用新型实施例的结构组成示意图。
[0023]图2为本实用新型实施例的前后