专利名称：一种用于动力煤选前干法分级的脱粉一体机的制作方法
技术领域：
本实用新型属于煤炭洗选前脱粉分级技术领域，具体涉及一种用于动力煤选前干法分级的脱粉一体机。
背景技术：
我国动力煤资源丰富，但是由于我国动力煤主要分布在北部和西部，这种地域分布特点决定了我国煤炭的“北煤南运”和“西煤东运”的煤炭运销结构，而我国在煤炭运输上却存在运力上的不足，随着我国大型坑口电站的建设和发展，改输煤为输电已然成为必然趋势。随着采煤机械化程度的提高，原煤中粉煤含量大大增加，粒径小于13mm的末煤含量有时高达70% 80%，且煤种多为低变质烟煤(长焰煤、不粘煤、弱粘煤、1/2中粘煤)，我国低变质烟煤的煤质最大特点是低灰、低硫者居多，原煤平均灰分可达到15%以下，因此如果能够直接分离作为坑口电厂发电用煤，将极大地节省运力以缓解运力不足问题，同时间接提高块煤的入选比例。如果采用湿法对这些细粒煤进行入选，则不但煤泥回收系统复杂、回收率低，而且投资大，生产费用高，在浪费资源的同时还造成了对环境的破坏。对于干法选煤，尽管取得一定的成效，如空气重介质流化床和FX型、FGX型干选机等的应用，也符合干旱少水的西部、北部地区煤炭洗选环境，但干法选煤分选的有效下限粒度为6_，且实际生产中使用的分级筛对6_及以下粒度级的筛分分级仍经常出现筛孔堵塞问题，且煤种适应性差，保证不了分级效率。而坑口电厂用循环流化床锅炉要求入料粒度小于6_，因此如何实现分级粒度从O 13mm的任意调控，以满足全粒级干法的分级、分选要求和确保循环流化床炉发电用煤，是一个亟待解决的技术难题。
发明内容本实用新型的目的是提供一种用于动力煤选前干法分级的脱粉一体机，本脱粉机能够有效实现分级粒度从O 13mm间根据需要任意调控，满足了全粒级干法的分级、分选要求和确保了循环流化床炉发电用煤，从而大大提高了分级和干燥效率。为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案一种用于动力煤选前干法分级的脱粉一体机，其包括如下组成部分物料分散区，用于使物料在气流的冲射下经碰撞作用后彼此分散，分散后的物料进入一次分级区；一次分级区，一次分级区包括料仓，料仓上设置有排风口，料仓中设置有360度全环向布风布料机构，分散后的物料经360度全环向布风布料机构分为一次细颗粒物料和一次粗颗粒物料，所述一次细颗粒物料进入二次分级区以进行进一步分级，所述一次粗颗粒物料经粗颗粒排料管排出料仓；二次分级区，二次分级区中设有风力旋转驱动分级机构，所述一次细颗粒物料经风力旋转驱动分级机构分为二次细颗粒物料和二次粗颗粒物料，所述二次细颗粒物料和二次粗颗粒物料分别排出风力旋转驱动分级机构以完成最终分级。本实用新型还可以通过以下技术措施得以进一步实现优选的，所述物料分散区包括一次高压喷射风管、入料构件和分散构件，所述入料构件的出料口呈倾斜状与所述一次高压喷射风管的管身相交，所述分散构件设置在一次高压喷射风管与入料构件相交处的、沿气流前进方向的管身前侧，所述分散构件的内腔呈便于物料彼此碰撞以使得物料分散的半球状，分散构件的入料口与一次高压喷射风管相连通，分散构件的出料口穿过料仓且设置为朝向360度全环向布风布料机构。优选的，所述360度全环向布风布料机构包括设置在上侧的风筛，风筛的下侧设置有呈360度全环向布风的送风装置，所述风筛上均布有便于自送风装置处送来的风吹出的筛孔，且风筛的上表面设置为便于物料自风筛上滑落的倾斜状；所述风筛的下侧设置有分级隔离槽，分级隔离槽的上侧呈大小可调的敞口状，且分级隔离槽的敞口边缘伸出在风筛的下周边缘的外侧，分级隔离槽的下侧出口与粗颗粒排料管相连通，所述分级隔离槽的槽壁与料仓的内壁之间设置有供一次细颗粒物料通过的通道，所述料仓的下侧出口通过细·颗粒排料管与二次分级区的入料口相连通。进一步的，所述风筛呈圆锥状，且风筛由横向筛条和纵向筛条围合而成；所述纵向筛条自圆锥状风筛的顶部斜向下呈放射状布设为多个，所述横向筛条呈环状，且横向筛条沿纵向筛条自上而下设置为多个，所述横向筛条的上表面呈光滑的圆弧状，且横向筛条上表面的倾斜方向与风筛的上表面的倾斜方向相吻合。进一步的，所述送风装置包括竖直状的供风柱，所述供风柱的轴线与风筛的回转中线相重合；所述供风柱的下端即进风端与供风管相连通，供风柱的上端与风筛的底面相连，供风柱的位于风筛遮盖区域内的上段柱身上设置有供风孔；所述送风装置还包括与供风柱相配合以便于全环向布风的导风筒，所述导风筒的一端与供风柱固连，且导风筒的进风口与所述供风孔相连通，导风筒的远离供风孔的一端也即导风筒的出风口设置为朝向横向筛条之间构成的布风间隙。更进一步的，所述供风孔的孔径相同，且沿环向布置在供风柱周侧、并处于同一水平方向上的供风孔共同构成环向供风孔组，所述供风孔组自上而下等间隔排布在供风柱的柱身上；所述导风筒与供风孔一一对应，所述导风筒呈由隔板围成的扇形状，导风筒的进风口处设置有防止漏风的密封垫片，导风筒的出风口处的端边抵靠在所述风筛的底面上；处于上侧的导风筒的底隔板与相邻的处于下侧的导风筒的顶隔板大小和形状均相同，且此底隔板与此顶隔板彼此相连。优选的，所述导风筒的进风口处设置有便于实现导风筒内均匀布风的导风栅板。进一步的，所述导风栅板呈扁板状，且导风栅板的靠近所述供风孔的一端呈一侧为平面、另一侧为斜面的楔子状，所述导风栅板的楔子状端部的斜面侧设置为朝向导风筒的筒壁内侧面；所述导风栅板的板面彼此平行，且导风栅板的远离导风筒的进风口的一端相平齐；两相邻导风栅板的板间距自导风筒的进风口中部至导风筒的筒壁内侧面之间逐渐增大，且导风栅板的长度自导风筒的进风口中部至导风筒的筒壁内侧面之间逐渐减小。优选的，所述二次分级区中的风力旋转驱动分级机构包括封闭状的物料分级区和落料区；所述物料分级区包括二次高压喷射风管、弯管缓冲构件和导风板，所述二次高压喷射风管的管身上设置有与细颗粒排料管相连通的入料口，且二次高压喷射风管与弯管缓冲构件相连通，弯管缓冲构件的出料口朝向导风板一侧设置，所述导风板呈光滑的弯弧状且设置多个，多个导风板所围成的区域构成物料分级区出料端，相邻导风板之间构成通向物料分级区出料端的导风通道，且所述导风通道的进风端的上方设置有气孔；所述物料分级区出料端与落料区相连通。进一步的，所述落料区包括分级仓，分级仓内设置有落料筒，落料筒的上部呈敞口状，且落料筒的上部敞口设置在物料分级区出料端的正下方，所述落料筒的上部敞口面积小于物料分级区出料端的开口面积；所述落料筒的内部构成供二次细颗粒物料通过的细颗粒物料落料区，落料筒的外壁与分级仓的内壁之间构成供二次粗颗粒物料通过的粗颗粒物料落料区；所述落料筒的出料口处设置有使落料筒内部为负压区域的抽风机。本实用新型具有以下有益效果I)、本实用新型首先通过物料分散区中的分散构件使得湿物料聚团得到较为充分的一次分散，然后通过使用圆锥状的风筛使物料得到进一步的均匀分散也即二次分散，物·料在被风筛二次分散的同时得到一次分级，最后通过风力旋转驱动分级机构对物料进行二次分级；且本实用新型在排放物料的同时使分级仓内保持负压，保证了在要求分级粒度较大时物料能够顺利排出。由上述可知，本实用新型的物料分级过程包含两次分散和两次分级，在提高了分级效率的同时从根本上解决了筛孔堵塞问题，实现了分级粒度从O 13_间按照需要的任意调控，满足了全粒级干法的分级、分选要求和确保了坑口电厂用循环流化床炉的发电用煤，促进了变输煤为输电的战略转变的进程。2)、本实用新型中的风筛呈圆锥状，也即本实用新型采用了环向的圆锥状筛面，这种圆锥状的筛面布料方式比起传统流化床普遍采用的单点布料和线性布料方式，能够显著增大流化床的布料面积，从而有助于实现均匀布料；同时本实用新型在风筛的下侧设置有呈360度全环向布风的送风装置，实现了环向均匀布风。因此本实用新型使得料层厚度和在机内移动速度可以根据需要而进行调节，从而显著提高了生产能力，并提高了分级、干燥、冷却效率。3)、在一次分级区内，物料首先从上侧下落到风筛的上表面上，由于风筛的上表面呈倾斜状，因此物料沿风筛的上表面向下跌落，物料在向下跌落的同时受到送风装置所送出的风的作用而发生碰撞，因此在整个布料过程中，由于跌落、碰撞以及气流冲击的联合作用，使得湿物料聚团颗粒能够及时得到二次分散，从而为下一步的干燥、分级作业做好准备。4)、由于风筛的环向气流风的风速和风向可调，使得物料在无振动部件和较低气速的状况下便可均匀地分散和流化，从而大大降低了能耗，同时本布风、布料机构对物料的表面损伤也较小，因此本实用新型可用于易碎物料的干燥，当物料颗粒不规则时亦不影响工作效果。5)、本实用新型能够提高半入洗湿法选煤最佳入洗下限，提高块煤入洗比例，优化产品结构，同时简化煤泥水处理体统，减少煤泥量，实现动力煤选煤厂经济效益最大化具有
重要意义。
图I为本实用新型的结构示意图。图2为360度全环向布风布料机构的结构示意图。图3为风筛的结构示意图。图4为供风柱的结构示意图。图5为供风柱和导风筒相配合的结构示意图。图6、7均为导风筒的结构示意图。图8为导风筛板的布置状态示意图。图9为导风筛板的结构示意图。图10为风力旋转驱动分级机构的结构示意图。图中标记的含义如下10 一风筛11 一横向筛条12—纵向筛条13—布风间隙20一供风柱21—供风孔30—导风筒31—隔板311一顶隔板312—底隔板32—端边33—导风栅板331—斜面 332—平面 34—进风口 40—物料分散区41 一一次高压喷射风管42—入料构件43—分散构件50—一次分级区51—料仓52—排风口 53—分级隔离槽54—粗颗粒排料管55—可调铰链56—供风管57—细颗粒排料管60—二次分级区61—二次高压喷射风管62—弯管缓冲构件63—导风板64—气孔65—物料分级区出料端66—落料筒67—细颗粒物料落料区68—粗颗粒物料落料区69—分级仓
具体实施方式
如图I所示，一种用于动力煤选前干法分级的脱粉一体机，其包括如下组成部分物料分散区40，用于使物料在气流的冲射下经碰撞作用后彼此分散，此时为物料的一次分散，分散后的物料进入一次分级区；一次分级区50，一次分级区包括料仓51，料仓51上设置有排风口 52，料仓51中设置有360度全环向布风布料机构，一次分散后的物料经360度全环向布风布料机构进行碰撞滑落及气流冲击后得到二次分散，经二次分散后的物料分为一次细颗粒物料和一次粗颗粒物料，所述一次细颗粒物料进入二次分级区以进行进一步分级，所述一次粗颗粒物料经粗颗粒排料管54排出料仓51 ;由上述可知，所述一次分级区50也即物料的二次分散区；二次分级区60，二次分级区中设有风力旋转驱动分级机构，所述一次细颗粒物料经风力旋转驱动分级机构分为二次细颗粒物料和二次粗颗粒物料，所述二次细颗粒物料和二次粗颗粒物料分别排出风力旋转驱动分级机构以完成最终分级。优选的，如图I所示，所述物料分散区40包括一次高压喷射风管41、入料构件42和分散构件43，所述入料构件42的出料口呈倾斜状与所述一次高压喷射风管41的管身相交，所述分散构件43设置在一次高压喷射风管41与入料构件42相交处的、沿气流前进方向的管身前侧，所述分散构件43的内腔呈便于物料碰撞以使得物料分散的半球状，分散构件43的入料口与一次高压喷射风管41相连通，分散构件43的出料口穿过料仓51且设置为朝向360度全环向布风布料机构。优选的，如图2所示，所述360度全环向布风布料机构包括设置在上侧的风筛10，风筛10的下侧设置有呈360度全环向布风的送风装置，所述风筛10上均布有便于自送风装置处送来的风吹出的筛孔，且风筛10的上表面设置为便于物料自风筛上滑落的倾斜状；所述风筛10的正下侧设置有分级隔离槽53，分级隔离槽53的上侧呈大小可调的敞口状，且分级隔离槽53的敞口边缘伸出在风筛10的下周边缘的外侧，分级隔离槽53的下侧出口与粗颗粒排料管54相连通，所述分级隔离槽53的槽壁与料仓51的内壁之间设置有供一次细颗粒物料通过的通道，所述料仓51的下侧出口通过细颗粒排料管57与二次分级区60的入料口相连通。分级隔离槽53的上侧呈大小可调的敞口状，是为了便于对物料进行分级，如当分级隔离槽53的上侧敞口较小时，此时只有粒径较大的粗颗粒物料能够落入分级隔离槽53中，而大部分物料则作为一次细颗粒物料落入分级隔离槽53的槽壁与料仓51的内壁之间 的通道。当然分级隔离槽53的上侧敞口也可以做成固定大小的开口。优选的，所述风筛10呈圆锥状，且风筛10由横向筛条11和纵向筛条12围合而成；所述纵向筛条12自圆锥状风筛10的顶部斜向下呈放射状布设为多个，所述横向筛条11呈环状，且横向筛条11沿纵向筛条12自上而下排布。进一步的，所述横向筛条11的上表面呈光滑的圆弧状，且横向筛条11上表面的倾斜方向与风筛10的上表面的倾斜方向相吻合。也即如图3所示，所述风筛10是由横向筛条11和纵向筛条12围成的圆锥形筛面，两相邻横向筛条11之间构成布风间隙13。所述横向筛条11的横截面为光滑的扇形弧面，所述扇形的一边与纵向筛条12接触，扇形的另一边向风筛10的外侧延伸，从而使得横向筛条11的扇形弧面沿筛面斜向下弯曲，这种结构方式在避免细粒物料堵塞的同时有利于湿物料聚团的碰撞分散。如图2所示，所述圆锥状风筛10的顶角角度β根据筛面长度、物料粒度需求以及湿物料聚团含量选择在60° 120°之间。优选的，如图2、4、5所示，所述送风装置包括竖直状的供风柱20，所述供风柱20的轴线与风筛10的回转中线相重合；所述供风柱20的下端为进风端，供风柱20的上端与风筛10的底面相连，供风柱20的位于风筛10遮盖区域内的上段柱身上设置有供风孔21。[0061 ] 所述供风孔21的孔径相同，且沿环向布置在供风柱20周侧、并处于同一水平方向上的供风孔21共同构成环向供风孔组，所述供风孔组自上而下等间隔排布在供风柱20的柱身上。如图4、5所示，所述供风柱20的供风孔21在水平360°方向上等间隔排列六个，供风孔21的数量可根据需要增加或减少，所述六个供风孔21构成一个环向供风孔组；环向供风孔组在供风柱20的柱身上沿竖直方向等间隔整齐排布五组，所述环向供风柱组的数量根据需要可增加，从而提高布风的均匀性。进一步的，所述送风装置还包括与供风柱20相配合以便于全环向布风的导风筒30，所述导风筒30的一端与供风柱20固连，且导风筒30的进风口 34与所述供风孔21相连通，导风筒30的远离供风孔21的一端也即导风筒30的出风口设置为朝向横向筛条11之间构成的布风间隙13。优选的，所述导风筒30与供风孔21 —一对应，所述导风筒30呈由隔板31围成的扇形状，导风筒30的进风口处设置有防止漏风的密封垫片，导风筒30的出风口处的端边32抵靠在所述风筛10的底面上；处于上侧的导风筒的底隔板与相邻的处于下侧的导风筒的顶隔板大小和形状均相同，且此底隔板与此顶隔板彼此相连。如图7所示，所述导风筒30的上下表面为夹角相同的扇形隔板，导风筒30通过螺栓固定在供风柱20上，且导风筒30的进风口 34与供风柱20上的供风口 21重合。如图7所示，处于同一个水平位置上的导风筒30的规格是相同的，且导风筒30的底隔板312在径向长度上大于顶隔板311，从而便于实现与倾斜状筛面的紧密接触。作为本实用新型的优选方案，所述导风筒30的进风口处设置有便于实现导风筒30内均匀布风的导风栅板33。进一步的，如图9所示，所述导风栅板33呈扁板状，且导风栅板33的靠近所述供风孔21的一端呈一侧为平面、另一侧为斜面的楔子状，所述导风栅板33的楔子状端部的斜面侧设置为朝向导风筒30的筒壁内侧面。更进一步的，所述导风栅板33的板面彼此平行，且导风栅板的远离导风筒30的进风口的一端相平齐；两相邻导风栅板的板间距自导风筒30的进风口中部至导风筒30的筒壁内侧面之间逐渐增大，且导风栅板的长度自导风筒30的进风口中部至导风筒30的筒壁内侧面之间逐渐减小。如图8所示，所述导风栅板33置于导风筒30内，各个导风栅板33的侧面形状相似，但导风栅板33的厚度以及长短不同，且导风栅板33的置于导风筒进风口 34 —侧的上表面与下表面为呈一定角度的斜坡状或楔子状。由于由导风筒进风口 34进入的分级风的中心速度大，而周边方向风速小，因此各个导风栅板33的间距由分级风的中心向两侧逐渐增大，从而对分级风按导风筒30的形状进行均匀布风。 如图8所示，各个导风栅板33的厚度自导风筒30的进风口中部至导风筒30的筒壁内侧面之间逐渐变小。所述导风筒进风口 34与供风孔21接触端的四周设有带螺栓的固定片，导风筒30通过螺栓与供风柱20连接固定，在固定片与供风柱20相接触的地方加密封垫片以防止漏风。在一次分级区50中，物料自圆锥状风筛10的上侧下落，由于风筛10的上表面呈倾斜状，因此聚团的湿物料沿风筛10的上表面向下跌落并不断与筛面碰撞，以实现物料的均匀分布；同时由于360度全环向布风的送风装置能够实现对风筛10的全方位且无死角的供风，因此物料在向下跌落的同时受到送风装置所送出的气流的冲击而得到进一步的有效分散；通过相邻横向筛条11之间的布风间隙13的设置，有效地避免了细物料的堵塞，通过调节供风柱20输入的总供风量的大小以调节风力大小，可有效解决分级过程中出现的床层不均现象，实现了均匀且高效的布风、布料，从而实现对物料的高效分级。如图I、10所示，所述二次分级区60中的风力旋转驱动分级机构包括封闭状的物料分级区和落料区；所述物料分级区包括二次高压喷射风管61、弯管缓冲构件62和导风板63，所述二次高压喷射风管61的管身上设置有与细颗粒排料管57相连通的入料口，且二次高压喷射风管61与弯管缓冲构件62相连通，弯管缓冲构件62的出料口朝向导风板63 —侧设置，所述导风板63呈光滑的弯弧状且设置多个，多个导风板63所围成的区域构成物料分级区出料端65，相邻导风板之间构成通向物料分级区出料端65的导风通道，且所述导风通道的进风端的上方设置有气孔64 ;所述物料分级区出料端65与落料区相连通。进一步的，如图I所示，所述落料区包括分级仓69，分级仓69内设置有落料筒66，落料筒66的上部呈敞口状，且落料筒66的上部敞口设置在物料分级区出料端65的正下方，所述落料筒66的上部敞口面积小边缘位于 物料分级区出料端65的开口边缘的内侧；所述落料筒66的内部构成供二次细颗粒物料通过的细颗粒物料落料区67，落料筒66的外壁与分级仓69的内壁之间构成供二次粗颗粒物料通过的粗颗粒物料落料区68 ;所述落料筒66的出料口处设置有抽风机。下面结合图I对本实用新型的工作过程做进一步说明本实用新型包括物料分散区40、一次分级区50和二次分级区60。所述物料分散区40位于脱粉机的上部，其包括一次高压喷射风管41、入料构件42和分散构件43，物料在物料分散区40得以一次分散。一次分级区50位于物料分散区40和二次分级区60之间，其包括带有排风口 52的料仓51，料仓51中设置有风筛10、360度全环向布风的送风装置和分级隔离槽53 ;圆锥状的风筛10是由横向筛条11和纵向筛条12围成的锥型筛面，两相邻的横向筛条11之间构成布风间隙13，所述风筛10置于送风装置的上面；360度全环向布风的送风装置则是由供风柱20和导风筒30构成。供风柱20的上段伸入圆锥状的风筛10的底部，且供风柱10的上段柱身上均匀排布有大小相等且自上而下等间隔排布的的供风孔21，本实用新型在每个水平方向采用六个供风孔21，且在竖直方向上供风孔21等间隔整齐排布。导风筒30的上下表面均为夹角相同的扇形隔板，导风筒30通过螺栓固定在供风柱20上，且导风筒30的进风口 34与供风柱20上供风孔21相重合；所述导风筒30的进风口处设置有便于实现导风筒30内均匀布风的导风栅板33 ;分级隔离槽53设在风筛10的下侧，且分级隔离槽53的上部敞口的面积大于风筛的底面面积；分级隔离槽53的底部与粗颗粒排料管54通过可调铰链55相连通，而料仓51则通过其底部的细颗粒排料管57与二次分级区60的二次高压喷射风管61的入料口相连。二次分级区60位于一次分级区50的下侧，二次分级区60包括位于上侧的物料分级区和位于下侧的落料区，所述物料分级区包括二次高压喷射风管61、弯管缓冲构件62以及导风板63，多个导风板63围成的中部区域构成物料分级区出料端65 ;所述落料区包括分级仓69，分级仓69中设有落料筒66，落料筒66的上侧敞口与物料分级区出料端65的出口相连通。具体分级脱粉过程如下如图I所示，物料由入料构件42也即入料槽进入一次高压喷射风管41，在高压风的冲射作用下，物料进入到分散构件43的半球形内腔中，物料与分散构件43的半球形内腔的壁面碰撞以进行一次分散，由于黏附作用而形成的细粒聚团在这个过程中得到充分分散。分散后的物料垂直下落至圆锥状风筛10的顶部，物料在沿圆锥状风筛10筛面的下落过程中得以均匀分散以完成二次分散，同时圆锥状风筛10下侧的导风筒20提供方向斜向下且强度可调的分级风，物料受到透过布风间隙13也即筛孔的分级风的冲洗作用而得到分离，此时与排风口 52相连的抽风机及时排除携带粉尘颗粒的分级风。分离颗粒中的煤种灰分低，密度相近，其中的粗细颗粒根据其重量的不同而被吹离风筛筛面的距离也不相同，重量大的一次粗颗粒物料落入分级隔离槽53的槽体内，并经粗颗粒排料管54排出；而重量较轻的一次细颗粒物料则落入分级隔离槽53与料仓51的内壁构成的通道，并继续经细颗粒排料管57下落至二次高压喷射风管61的入料口，从而完成一次分级。进入二次高压喷射风管61的物料在二次高压风的冲射作用下进入弯管缓冲构件62，弯管缓冲构件62呈S型，物料经随即沿导风板63的切线方向进入导风板63构成的导风通道，此时在离心力的作用下分级得到二次粗颗粒物料和二次细颗粒物料，其中二次细颗粒物料在落料筒66内的负压作用下经物料分级区出料端65进入落料筒66的内侧，并被排出后收集；而二次粗颗粒物料则落入落料筒66的外壁与分级仓69的内壁之间构成的粗颗粒物料落料区68后被排出，从而完成二次分级。`
权利要求1.一种用于动力煤选前干法分级的脱粉一体机，其特征在于包括如下组成部分 物料分散区(40)，用于使物料在气流的冲射下经碰撞作用后彼此分散，分散后的物料进入一次分级区； 一次分级区(50)，一次分级区包括料仓(51)，料仓(51)上设置有排风口(52)，料仓(51)中设置有360度全环向布风布料机构，分散后的物料经360度全环向布风布料机构分为一次细颗粒物料和一次粗颗粒物料，所述一次细颗粒物料进入二次分级区以进行进一步分级，所述一次粗颗粒物料经粗颗粒排料管(54)排出料仓(51); 二次分级区(60)，二次分级区中设有风力旋转驱动分级机构，所述一次细颗粒物料经风力旋转驱动分级机构分为二次细颗粒物料和二次粗颗粒物料，所述二次细颗粒物料和二次粗颗粒物料分别排出风力旋转驱动分级机构以完成最终分级。
2.根据权利要求I所述的用于动力煤选前干法分级的脱粉一体机，其特征在于所述物料分散区(40 )包括一次高压喷射风管(41)、入料构件(42 )和分散构件(43 )，所述入料构件(42)的出料口呈倾斜状与所述一次高压喷射风管(41)的管身相交，所述分散构件(43)设置在一次高压喷射风管(41)与入料构件(42)相交处的、沿气流前进方向的管身前侧，所述分散构件(43)的内腔呈便于物料彼此碰撞以使得物料分散的半球状，分散构件(43)的入料口与一次高压喷射风管(41)相连通，分散构件(43 )的出料口穿过料仓(51)且设置为朝向360度全环向布风布料机构。
3.根据权利要求2所述的用于动力煤选前干法分级的脱粉一体机，其特征在于所述360度全环向布风布料机构包括设置在上侧的风筛(10)，风筛(10)的下侧设置有呈360度全环向布风的送风装置，所述风筛(10)上均布有便于自送风装置处送来的风吹出的筛孔，且风筛(10)的上表面设置为便于物料自风筛上滑落的倾斜状；所述风筛(10)的正下侧设置有分级隔离槽(53)，分级隔离槽(53)的上侧呈大小可调的敞口状，且分级隔离槽(53)的敞口边缘伸出在风筛(10)的下周边缘的外侧，分级隔离槽(53)的下侧出口与粗颗粒排料管(54)相连通，所述分级隔离槽(53)的槽壁与料仓(51)的内壁之间设置有供一次细颗粒物料通过的通道，所述料仓(51)的下侧出口通过细颗粒排料管(57)与二次分级区(60)的入料口相连通。
4.根据权利要求3所述的用于动力煤选前干法分级的脱粉一体机，其特征在于所述风筛(10)呈圆锥状，且风筛(10)由横向筛条(11)和纵向筛条(12)围合而成；所述纵向筛条(12)自圆锥状风筛(10)的顶部斜向下呈放射状布设为多个，所述横向筛条(11)呈环状，且横向筛条(11)沿纵向筛条(12)自上而下设置为多个，所述横向筛条(11)的上表面呈光滑的圆弧状，且横向筛条(11)上表面的倾斜方向与风筛(10)的上表面的倾斜方向相吻合。
5.根据权利要求4所述的用于动力煤选前干法分级的脱粉一体机，其特征在于所述送风装置包括竖直状的供风柱(20)，所述供风柱(20)的轴线与风筛(10)的回转中线相重合；所述供风柱(20)的下端即进风端与供风管(56)相连通，供风柱(20)的上端与风筛(10)的底面相连，供风柱(20)的位于风筛(10)遮盖区域内的上段柱身上设置有供风孔(21);所述送风装置还包括与供风柱(20)相配合以便于全环向布风的导风筒(30)，所述导风筒 (30)的一端与供风柱(20)固连，且导风筒(30)的进风口与所述供风孔(21)相连通，导风筒(30)的远离供风孔(21)的一端也即导风筒(30)的出风口设置为朝向横向筛条(11)之间构成的布风间隙。
6.根据权利要求5所述的用于动力煤选前干法分级的脱粉一体机，其特征在于所述供风孔(21)的孔径相同，且沿环向布置在供风柱(20)周侧、并处于同一水平方向上的供风孔(21)共同构成环向供风孔组，所述供风孔组自上而下等间隔排布在供风柱(20)的柱身上；所述导风筒(30)与供风孔(21) —一对应，所述导风筒(30)呈由隔板(31)围成的扇形状，导风筒(30)的进风口处设置有防止漏风的密封垫片，导风筒(30)的出风口处的端边(32)抵靠在所述风筛(10)的底面上；处于上侧的导风筒的底隔板与相邻的处于下侧的导风筒的顶隔板大小和形状均相同，且此底隔板与此顶隔板彼此相连。
7.根据权利要求5所述的用于动力煤选前干法分级的脱粉一体机，其特征在于所述导风筒(30)的进风口处设置有便于实现导风筒内均匀布风的导风栅板(33)。
8.根据权利要求7所述的用于动力煤选前干法分级的脱粉一体机，其特征在于所述导风栅板(33 )呈扁板状，且导风栅板(33 )的靠近所述供风孔(21)的一端呈一侧为平面、另一侧为斜面的楔子状，所述导风栅板(33)的楔子状端部的斜面侧设置为朝向导风筒(30)的筒壁内侧面；所述导风栅板(33 )的板面彼此平行，且导风栅板(33 )的远离导风筒(30 )的进风口(34)的一端相平齐；两相邻导风栅板的板间距自导风筒(30)的进风口中部至导风筒(30)的筒壁内侧面之间逐渐增大，且导风栅板(33)的长度自导风筒(30)的进风口中部至导风筒(30)的筒壁内侧面之间逐渐减小。
9.根据权利要求3 8任一项所述的用于动力煤选前干法分级的脱粉一体机，其特征在于所述二次分级区(60)中的风力旋转驱动分级机构包括封闭状的物料分级区和落料区；所述物料分级区包括二次高压喷射风管(61)、弯管缓冲构件(62)和导风板(63)，所述二次高压喷射风管(61)的管身上设置有与细颗粒排料管(57)相连通的入料口，且二次高压喷射风管(61)与弯管缓冲构件(62)相连通，弯管缓冲构件(62)的出料口朝向导风板(63) —侧设置，所述导风板(63)呈光滑的弯弧状且设置多个，多个导风板(63)所围成的区域构成物料分级区出料端(65)，相邻导风板之间构成通向物料分级区出料端(65)的导风通道，且所述导风通道的进风端的上方设置有气孔(64);所述物料分级区出料端(65)与落料区相连通。
10.根据权利要求9所述的用于动力煤选前干法分级的脱粉一体机，其特征在于所述落料区包括分级仓(69)，分级仓(69)内设置有落料筒(66)，落料筒(66)的上部呈敞口状，且落料筒(66)的上部敞口设置在物料分级区出料端(65)的正下方，所述落料筒(66)的上部敞口面积小边缘位于物料分级区出料端(65)的开口边缘的内侧；所述落料筒(66)的内部构成供二次细颗粒物料通过的细颗粒物料落料区(67)，落料筒(66)的外壁与分级仓(69)的内壁之间构成供二次粗颗粒物料通过的粗颗粒物料落料区(68);所述落料筒(66)的出料口处设置有使落料筒(66)内部为负压区域的抽风机。
专利摘要本实用新型属于煤炭洗选前脱粉分级技术领域，具体涉及一种用于动力煤选前干法分级的脱粉一体机。本脱粉机包括如下组成部分使物料在气流冲射下经碰撞后彼此分散的物料分散区；经360度全环向布风布料机构将分散后的物料分为一次细颗粒物料和一次粗颗粒物料的一次分级区；经风力旋转驱动分级机构将一次细颗粒物料分为二次细颗粒物料和二次粗颗粒物料的二次分级区，二次细颗粒物料和二次粗颗粒物料分别排出二次分级区以完成最终分级。本实用新型的物料分级过程包含两次分散和两次分级，提高了分级效率，从根本上解决了筛孔堵塞问题，实现了分级粒度在0～13mm间根据需要进行调控，满足了全粒级干法的分选要求和确保了坑口电厂用循环流化床炉发电用煤。
文档编号B07B11/02GK202725501SQ20122036931
公开日2013年2月13日 申请日期2012年7月27日 优先权日2012年7月27日
发明者王超, 朱金波, 龚磊, 闵凡飞 申请人:安徽理工大学