专利名称：一种卧式旋风分离器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种除尘装置，尤其是一种用于水泥制造业、冶金业的除尘装置。
背景技术：
已知，在水泥窑窑头余热发电和冶金行业余热发电系统中，所利用的烟气都具有温度高(一般为300 650°C)、含尘量大的特点，一般情况下含尘浓度在20 100g/Nm3，烟气中粉尘颗粒粒径较大，颗粒硬度较高。因此，为了避免在锅炉内形成积灰而影响锅炉的传热效果和发电量，通常在烟气进入锅炉前都需要进行除尘处理。目前行业中常用的除尘设备主要有惯性沉降室、干扰式分离器、立式旋风分离器等。以上几种设备在实践中使用都有一定的效果，其中，惯性沉降室的特点是——设备简单、烟气阻力小，但除尘效率相对较低，且占地面积大，对整个水泥窑窑头的设备布置影响较大，尤其是在一些旧厂区改造项目，可利用的空间小，无法合理有效的布置。干扰式分离器的特点是除尘效率较高，但受烟 气流速限制，造成设备庞大笨重。立式旋风分离器目前应用广泛，特点是设备较简单、除尘效率高、占地面积小，但是设备的高度较高，对锅炉和配套设备的布置会有一定的影响。
发明内容本实用新型的目的是提供一种高度低、体积小、重量轻的卧式旋风分离器。本实用新型包括蜗壳、内筒、烟气入口、烟气出口、灰斗、支座，内筒水平置于蜗壳内。两端口与蜗壳焊接，侧表面开设进气口，底面开设落尘口 ；在蜗壳两侧对应内筒两端位置接通出气管道，两根出气管道在蜗壳顶端并口构成烟气出口 ；在蜗壳底端相通连接灰斗，在两者连接处周围安装支座，灰斗底口设有排灰口 ；蜗壳上部设有烟气入口，烟气入口的顶口面向下倾斜并与其底口面形成夹角，蜗壳与内筒形成涡流通道。所述蜗壳与内筒采用不同心安装结构。所述烟气入口的顶口面向下倾斜30° ±10°。所述烟气入口的顶口面与底口面的夹角在5° 15°之间。在蜗壳内靠近内筒的进气口位置安装导流板。在蜗壳表面对应于出气管道连接位置开设放灰口，该放尘口的位置处于出气管道底边与内筒底边之间。所述除尘器外部附有硅酸铝纤维毡，再外包镀锌铁皮；设备内部铺设耐磨陶瓷或耐磨浇注料形成的耐磨层，也可在耐磨层下铺设硅酸钙板。蜗壳壳体采用钢板或采用膜式管换热面结构。所述除尘器上设置有监测装置。本实用新型的工作过程如下外部管路通过法兰连接在烟气入口，带尘烟气由外部管路进入该设备，烟气经过倾斜向下的进气通道和蜗壳最终进入内筒，烟气在烟气入口的直段处加速，由于蜗壳的弧形外壳与内筒形成一个蜗壳式的通道，烟气在通过此段的过程中，在离心力作用下灰尘颗粒与外壁碰撞，颗粒大的灰尘顺着蜗壳内壁跌落至灰斗，颗粒小的灰尘被烟气带动进入内筒内部,烟气在内筒形成旋流,颗粒小的灰尘由内筒下端的落尘口落入灰斗，实现除尘目的。除尘后的烟气由内筒两端进入烟气管道，最终从烟气出口排出，进入下一级设备进行热能回收。除掉的灰尘经由灰斗从排灰口进入传送装置回收利用。另外，在运行过程中，通过检测装置的监控，可随时对设备运行状态及烟气流量进行调控，以达到最优工作状态。与已有技术相比，本实用新型的有益效果为I、除尘效率高、压力损失小、热量损失少。2、设备高度低、重量轻、体积小、结构紧凑、安装便利。3、运行及维护成本低。4、可随时监控运行状态并调控烟气流量。
图I为本实用新型的主视示意图。 图2为本实用新型的主视剖视图。图3为本实用新型的侧视示意图。图4-1为本实用新型的内筒正面剖视图。图4-2为本实用新型的内筒侧面剖视图。图4-3为本实用新型的内筒的落尘口结构图。附图标号1_蜗壳、2内筒、3-烟气入口、4-烟气出口、5-灰斗、6-支座、7-进气口、8-落尘口、9_出气管道、10-排灰口、11-导流板、12-放灰口。
具体实施方式
在本实用新型的主视示意图和剖视图中，包括蜗壳I、内筒2、烟气入口 3、烟气出口 4、灰斗5、支座6，内筒水平置于蜗壳内，两端口与蜗壳焊接，侧表面开设进气口 7，底面开设落尘口 8 ;在蜗壳两侧对应内筒两端位置接通出气管道9，两根出气管道在蜗壳顶端并口构成烟气出口 ；在蜗壳底端相通连接灰斗，在两者连接处周围安装支座，灰斗底口设有排灰口 10 ;蜗壳上部设有烟气入口，烟气入口的顶口面向下倾斜并与其底口面形成夹角，蜗壳与内筒形成涡流通道。所述蜗壳与内筒采用不同心安装结构，两者形成涡流通道，烟气通过此区域后形成旋流，其中大部分灰尘在离心力的作用下分离出来，落入灰斗，经由灰斗的排灰口进入传送装置回收利用。所述烟气入口的法兰安装面向下倾斜30° ±10°，设定法兰面与水平面夹角30°，便于管路连接。所述烟气入口的顶口面与底口面的夹角为15°，使烟气在此区域内进行加速。在蜗壳内靠近内筒的进气口位置安装导流板11，内筒及导流板均采用耐热钢材料。在蜗壳表面对应于出气管道连接位置开设放灰口 12，该放尘口的位置处于出气管道底边与内筒底边之间，避免长期使用过程中造成积灰、堵塞等问题。所述除尘器外部附有硅酸铝纤维毡，再外包镀锌铁皮；设备内部铺设耐磨陶瓷或耐磨浇注料形成的耐磨层，也可在耐磨层下铺设硅酸钙板。蜗壳壳体采用钢板或采用膜式管换热面结构。所述除尘器上设置有监测装置，检测装置可选用压力传感器和湿度传感器。在运行过程中，通过压力传感器和温度传感器的监控，随时对设备运行状态及烟气流量进行调控，以达到最优工作状态。
权利要求1.一种卧式旋风分离器，包括蜗壳(I)、内筒(2)、烟气入口(3)、烟气出口(4)、灰斗(5)和支座(6)，其特征在于内筒(2)水平置于蜗壳(I)内，两端口与蜗壳(I)焊接，侧表面开设进气口(7)，底面开设落尘口(8);在蜗壳(I)两侧对应内筒(2)两端位置接通出气管道(9)，两根出气管道(9)在蜗壳(I)顶端并口构成烟气出口(4);蜗壳(I)上部设有烟气入口(3)，烟气入口(3)的顶口面向下倾斜并与其底口面形成夹角，蜗壳(I)与内筒(2)形成涡流通道；在蜗壳(I)底端相通连接灰斗(5)，在两者连接处周围安装支座(6)，灰斗(5)底口设有排灰口(10)。
2.根据权利要求I所述的一种卧式旋风分离器，其特征在于所述蜗壳(I)与内筒(2)采用不同心安装结构。
3.根据权利要求I所述的一种卧式旋风分离器，其特征在于所述烟气入口(3)的顶口面向下倾斜30° ±10°。
4.根据权利要求I所述的一种卧式旋风分离器，其特征在于所述烟气入口(3)的顶口面与底口面的夹角在5° 15°之间。
5.根据权利要求I所述的一种卧式旋风分离器，其特征在于在蜗壳(I)内靠近内筒(2)的进气口(7)位置安装导流板(11)。
6.根据权利要求I所述的一种卧式旋风分离器，其特征在于在蜗壳(I)表面对应于出气管道(9 )连接位置开设放灰口( 12 )，该放尘口( 12 )的位置处于出气管道(9 )底边与内筒(2)底边之间。
7.根据权利要求I所述的一种卧式旋风分离器，其特征在于所述除尘器外部附有硅酸铝纤维毡，再外包镀锌铁皮；设备内部铺设耐磨陶瓷或耐磨浇注料形成的耐磨层，也可在耐磨层下铺设硅酸钙板。
8.根据权利要求I所述的一种卧式旋风分离器，其特征在于蜗壳(I)壳体采用钢板或采用膜式管换热面结构。
9.根据权利要求I所述的一种卧式旋风分离器，其特征在于所述除尘器上设置有监测装置。
专利摘要一种卧式旋风分离器，包括蜗壳、内筒、烟气入口、烟气出口、灰斗、支座。内筒水平置于蜗壳内，两端口与蜗壳焊接，侧表面开设进气口，底面开设落尘口；在蜗壳两侧对应内筒两端位置接通出气管道，两根出气管道在蜗壳顶端并口构成烟气出口；在蜗壳底端相通连接灰斗，在两者连接处周围安装支座，灰斗底口设有排灰口；蜗壳上部设有烟气入口，烟气入口的顶口面向下倾斜并与其底口面形成夹角，蜗壳与内筒形成涡流通道。本实用新型具有高度低、重量轻、体积小、结构紧凑、安装便利等优点。
文档编号B04C5/00GK202725357SQ20122036783
公开日2013年2月13日 申请日期2012年7月27日 优先权日2012年7月27日
发明者唐金泉, 金万金, 孙明朗, 庄宇刚, 林晓东 申请人:大连易世达新能源发展股份有限公司