烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测方法及系统的制作方法
【专利摘要】本发明公开一种烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测方法，包括以下步骤：排空所述多电场除尘器第一电场的第一储灰仓中的粉尘；关闭排空后所述第一储灰仓的卸灰阀；检测所述第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至低料位的第一沉降时间；检测所述第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至高料位的第二沉降时间；根据T=N1*（t2-t1）计算所述多电场除尘器的卸灰周期。本发明还提供了一种烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测系统。相比于【背景技术】所述的通过经验或出厂设置确定的卸灰周期而言，更能够适应烧结生产的具体环境，能够对多电场除尘器的卸灰工作进行更准确的指导。
【专利说明】烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测方法及系统
【技术领域】
[0001]本发明涉及烧结系统除尘【技术领域】，更为具体地说，涉及一种烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测方法及系统。
【背景技术】
[0002]烧结生产中产生的含尘气体需要经电除尘器处理后才能排入大气，因此电除尘器是烧结生产中重要的环保设备。烧结系统中的电除尘器通常为多电场除尘器，即具有多电场(例如三电场或四电场)结构。
[0003]请参考图1-2，三电场除尘器包括依次连通的一号电场02、二号电场03和三号电场04，含尘气体通过除尘风道的含尘气体排出段01进入到一号电场02，依次通过一号电场
02、二号电场03和三号电场04除尘后经除尘风道的净化烟气排出段08排出。在除尘的过程中，一号电场02产生的粉尘在其下方的储灰仓021中收集，然后通过卸灰阀022排出；二号电场03产生的粉尘在其下方的储灰仓031中收集，然后通过卸灰阀032排出；三号电场04产生的粉尘在其下方的储灰仓041中收集，然后通过卸灰阀042排出。通常情况下每个电场均设置有多个储灰仓，每个电场的多个储灰仓排出的粉尘通过位于每个电场下方的刮板机06运输,每个电场下方的刮板机06将粉尘排放到运输设备05上,粉尘通过运输设备05最终被排走。
[0004]上述每个电场的除尘量有巨大差别。其中:一号电场02除去约90%的粉尘，二号电场03除去剩余10 %粉尘中的90 %的粉尘，即约9 %的粉尘，三号电场04除去剩余I %粉尘中约90%的粉尘。在实际的生产过程中，三电场除尘器每个电场的卸灰工作时间，也大致依据上述规律分配。
[0005]上述只是以三电场除尘器为例进行的说明，同样道理，多电场除尘器每个电场的卸灰时间也是按照其卸灰效率分配，整个卸灰周期通常依靠经验或多电场除尘器的出厂设置制定。
[0006]但是，在实际的除尘过程中，多电场除尘器处理的粉尘含量与烧结厂原料的性质、产量、配比等诸多生产参数有关，而且这些生产参数的变化会影响具体的粉尘沉降速率，最终导致依靠经验或出厂设置制定的卸灰周期无法适应具体生产工况，进而也无法较准确地指导卸灰工作的进行。
【发明内容】
[0007]本发明的目的是提供一种烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测方法，以解决【背景技术】中依靠经验或出厂设置制定的卸灰周期无法较准确地指导卸灰问题。
[0008]为了解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案:
[0009]烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测方法，包括以下步骤:
[0010]排空所述多电场除尘器第一电场的第一储灰仓中的粉尘；
[0011]关闭排空后所述第一储灰仓的卸灰阀；[0012]检测所述第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至低料位的第一沉降时间；
[0013]检测所述第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至高料位的第二沉降时间；
[0014]根据T=N1* (Vt1)计算所述多电场除尘器的卸灰周期，其中,N1为粉尘沉降系数，且0.N11，T为所述多电场除尘器的卸灰周期，为第一沉降时间，t2为第二沉降时间。
[0015]优选的，上述检测方法中，还包括:
[0016]判断是否满足预设条件，所述预设条件包括满足检测周期；或者所述烧结系统的烧结原料配比变化；或者所述多电场除尘器断电后上电；
[0017]当满足所述预设条件时，排空所述多电场除尘器第一电场的第一储灰仓中的粉
/1、土。
[0018]优选的，上述检测方法中，排空所述多电场除尘器第一电场的第一储灰仓中的粉尘，包括:
[0019]获取所述第一储灰仓的容积，以及所述第一储灰仓卸灰阀的卸灰速率；
[0020]根据Vk1* (V/F)计算排空所需时间，其中为排空系数，1.2Ii13, V为所述第一储灰仓的容积，F为所述第一储灰仓卸灰阀的卸灰速率，t3为排空所需时间；
[0021 ] 按照所述排空所需时间控制所述卸灰阀卸灰。
[0022]优选的，上述检测方法中，还包括:
[0023]接收所述卸灰阀的工作状态信号；
[0024]判断所述工作状态信号是否为故障信号；
[0025]当所述工作状态信号为故障信号时，关闭所述卸灰阀，以及更换所述第一电场的第二储灰仓进行排空操作，并报警。
[0026]优选的，上述检测方法中，检测所述第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至低料位的第一沉降时间，包括:
[0027]检测自开始除尘到所述第一储灰仓的低料位开关动作经历的第一动作时间；
[0028]判断所述第一动作时间是否小于或等于第一设定值；
[0029]当所述第一动作时间小于或等于第一设定值时，将所述第一动作时间作为所述第一沉降时间。
[0030]优选的，上述检测方法中，检测所述第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至高料位的第二沉降时间，包括:
[0031]检测自开始除尘到所述第一储灰仓的高料位开关动作的第二动作时间；
[0032]判断所述第二动作时间是否小于或等于第二设定值，所述第二设定值大于所述第
一设定值；
[0033]当所述第二动作时间小于或等于第二设定值时，将所述第二动作时间作为第二沉降时间。
[0034]基于上述提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测方法，本发明还提供了一种烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测方法，包括:
[0035]排空控制单元，用于排空多电场除尘器第一电场的第一储灰仓中的粉尘，以及关闭排空后所述第一储灰仓的卸灰阀；
[0036]第一检测单元，用于检测所述第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至低料位的第一沉降时间；
[0037]第二检测单元，用于检测所述第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至高料位的第二沉降时间；
[0038]计算单元，用于根据T=N1* (Vt1)计算所述多电场除尘器的卸灰周期，其中,N1为粉尘沉降系数，且0.5 ^ N1 ^ 1，T为所述多电场除尘器的卸灰周期，h为第一沉降时间，t2为第二沉降时间。
[0039]优选的，上述检测系统中，所述排空控制单元包括:
[0040]获取子单元，用于获取所述第一储灰仓的容积，以及所述第一储灰仓卸灰阀的卸灰速率；
[0041]计算子单元，用于根据t3=k3 (V/F)计算排空所需时间，其中A为排空系数，
1.2 ^ k! ^ 3，V为所述第一储灰仓的容积，F为所述第一储灰仓卸灰阀的卸灰速率，t3为排空所需时间；
[0042]控制子单元，用于按照所述排空所需时间控制所述卸灰阀卸灰。
[0043]优选的，上述检测系统中，所述第一检测单元包括:
[0044]第一检测子 单元，用于检测自开始除尘到所述第一储灰仓的低料位开关动作的第一动作时间；
[0045]第一判断子单元，用于判断所述第一动作时间是否小于或等于第一设定值；
[0046]第一赋值子单元，用于当所述第一动作时间小于或等于第一设定值时，将所述第一动作时间作为所述第一沉降时间。
[0047]优选的，上述检测系统中，所述第二检测单元包括:
[0048]第二检测子单元，用于检测自开始除尘到所述第一储灰仓的高料位开关动作的第二动作时间；
[0049]第二判断子单元，判断所述第二动作时间是否小于或等于第二设定值，所述第二设定值大于所述第一设定值；
[0050]第二赋值子单元，用于当所述第二动作时间小于或等于第二设定值时，将所述第二动作时间作为第二沉降时间。
[0051]本发明提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测方法中，将多电场除尘器第一电场的第一储灰仓中的粉尘排空以及关闭第一储灰仓的卸灰阀后，通过分别检测第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至低料位的第一沉降时间和第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至高料位的第二沉降时间，利用T=N1* Uft1)计算多电场除尘器的卸灰周期。所述的检测方法能够根据第一电场中粉尘沉降情况确定烧结系统多电场除尘器的卸灰周期，相比于【背景技术】所述的通过经验或出厂设置确定的卸灰周期而言，更能够适应烧结生产的具体环境，能够对多电场除尘器的卸灰工作进行更准确的指导。
【专利附图】
【附图说明】
[0052]为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
[0053]图1是三电场除尘器的一种结构示意图；[0054]图2是三电场除尘器中一号电场的侧视图；
[0055]图3是本发明实施例一提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期检测方法的流程图；
[0056]图4是本发明实施例二提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期检测方法的流程图；
[0057]图5是本发明实施例三提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期检测方法的流程图；
[0058]图6是本发明实施例四提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期检测方法的流程图；
[0059]图7是本发明实施例五提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期检测系统的结构图；
[0060]图8是本发明实施例六提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期检测系统的结构图；
[0061]图9是本发明实施例七提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期检测系统的结构图；
[0062]图10是本发明实施例八提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期检测系统的结构图。
【具体实施方式】
[0063]本发明实施例提供了一种烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测方法，解决了【背景技术】中依靠经验或出厂设置确定的卸灰周期无法准确地指导多电场除尘器卸灰的问题。
[0064]为了使本【技术领域】的人员更好地理解本发明实施例中的技术方案，并使本发明实施例的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明实施例中的技术方案作进一步详细的说明。
[0065]实施例一
[0066]请参考附图3，图3示出了本发明实施例一提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期检测方法的流程。
[0067]图3所示的流程，包括:
[0068]SlOl、判断是否满足预设条件。
[0069]通常情况下，多电场除尘器的卸灰周期与烧结工况有关，多电场除尘器的卸灰周期是一个变化的量，随电场健康状态、原料条件等因素的变化而变化。通常在上述条件发生变化之后才进行卸灰周期的检测，因此在检测之前需要对一些预设条件进行判断，以指导后续操作。预设条件可以包括烧结系统的烧结原料配比变化，或者多电场除尘器断电后上电(例如烧结机大修、中修、改造后重新投入生产等断电后需要上电启动的情况)。为了保证卸灰周期更好地适应实际的生产变化，也可以按照预设检测周期进行周期性地获取，即预设条件也可以包括满足预设检测周期。当然，上述预设条件还可以为其它影响卸灰周期的因素，此不赘述。
[0070]步骤SlOl对预设条件的判断，当满足预设条件时，则进入步骤S102 ;否则，进入步骤 S108。[0071]S102、排空多电场除尘器第一电场第一储灰仓中的粉尘。
[0072]烧结系统多电场除尘器通常设置在烧结系统的烧结机头部位，当然也可以设置在能够对烧结烟气进行处理的其它部位。在实际的工作过程中，每个电场的除尘效率均不相同，每个电场的除尘量从多电场除尘器的第一电场(如背景中的一号电场)开始，向其后续的后位电场逐渐减小。通常情况下多电场除尘器每个电场的规模，每个储灰仓的容量均相同，所以在没有卸灰或卸灰等待的过程中，第一电场的储灰仓中的粉尘料位上升最快，后续的后位电场中储灰仓由于除尘量较小粉尘料位上升较慢。由于除尘工作主要集中在第一电场(几乎除去90%的灰尘)，第一电场中储灰仓的粉尘料位变化才是影响多电场除尘器卸灰周期的最重要考量因素，所以通过第一电场检测多电场除尘器的卸灰周期才具有实际意义。
[0073]普通型号烧结系统的多电场除尘器每个电场下设置的储灰仓通常为多个(如图2所示)，例如2-4个，大型烧结系统的多电场除尘器每个电场下设置4个储灰仓甚至更多，每个储灰仓并排设置，每个储灰仓下设置有用于卸灰的卸灰阀。正常的情况下，多电场除尘器储灰仓内粉尘应该保持在高料位之下，低料位之上。这是因为当多电场除尘器储灰仓内的粉尘高于储灰仓的高料位时，可能会出现粉尘淹没电场的故障，导致电场不能正常工作；当多电场除尘器储灰仓内的粉尘低于低料位时，会导致电除尘器漏风率的增加，从而影响整个除尘系统的效率，增加除尘风机的能耗。而卸灰阀与储灰仓的结合处是多电场除尘器不能密封的部位，如果储灰仓排空，从卸灰阀到储灰仓的结合处会有漏风进入多电场除尘器中，多电场除尘器设置在烧结系统的除尘风道上，可以视为除尘风道的一部分，所以上述漏风最终会进入到除尘风道中，增大除尘系统的漏风率，不利于除尘系统的高效进行。
[0074]在实际的积灰过程中，第一电场中的每个储灰仓的积灰效率基本相同，步骤SlOl中排空多电场除尘器第一电场的第一储灰仓中的粉尘即可，将第一储灰仓(一个储灰仓)排空，相当于一个漏风点，保证检测过程中多电场除尘器的漏风点最少。当然，第一储灰仓指的是第一电场中的任意一个储灰仓，在排空时，第一储灰仓应当脱离卸灰时序。
[0075]S103、关闭排空后第一储灰仓的卸灰阀。
[0076]将步骤S102中排空的第一储灰仓的卸灰阀关闭，实现第一储灰仓的关闭。
[0077]S104、检测第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至低料位的第一沉降时间。
[0078]S105、检测第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至高料位的第二沉降时间。
[0079]步骤S104检测第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至低料位的第一沉降时间h，步骤S105检测第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至高料位的第二沉降时间t2。上述两个步骤中通常通过检测料位开关自空仓开始卸灰到开始动作经历的时间实现，通常多电场除尘器每个电场的每个储灰仓中均设置有高料位开关和低料位开关，分别设置在储灰仓的高料位和低料位上。当第一储灰仓中的粉尘被排空后，低料位开关的信号为真，高料位开关的信号为假，当粉尘沉降到达低料位时，低料位开关动作，低料位开关的信号变为假，此过程经历的时间即为第一沉降时间A，通过计时器记录。随着粉尘的继续沉降，当粉尘沉降到达高料位位置时，高料位开关的信号为真，高料位开关动作，从空仓到达高料位经历的时间即为第二沉降时间t2。
[0080]除了上述采用检测料位开关动作的计时手段之外，还可以采用其它的传感器检测粉尘达到低料位和高料位分别经历的第一沉降时间h和第二沉降时间t2。[0081]S106、计算多电场除尘器的卸灰周期。
[0082]本步骤利用步骤S104和步骤S105获得的第一沉降时间h和第二沉降时间t2，根据公式(I)计算多电场除尘器的卸灰周期。
[0083]T=N1* Ct^t1) (I)
[0084]公式(I)中，T为多电场除尘器的卸灰周期，h为第一沉降时间，t2是第二沉降时间，N1是粉尘沉降系数，0.5 < N1 < 1，当N1=0.5时，第一储灰仓每积累50%可用容积的粉尘，即开始卸灰。N1=I时，第一储灰仓每积累100%可用容积的粉尘即开始卸灰，此处的可用容积指的是第一储灰仓低料位到高料位之间的容积，不是指第一储灰仓的全部容积。
[0085]S107、更新多电场除尘器的当前卸灰周期。
[0086]S108、结束操作。
[0087]本步骤指的是当步骤SlOl不满足预设条件时，结束检测操作。
[0088]本发明实施例一提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测方法中，将多电场除尘器第一电场的第一储灰仓中的粉尘排空以及关闭该第一储灰仓的卸灰阀后，通过分别检测第一储灰仓粉尘由空仓沉降至低料位的第一沉降时间和第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至高料位的第二沉降时间，利用T=N1* (t2-ti)计算多电场除尘器的卸灰周期。所述的检测方法能够根据第一电场中粉尘沉降情况确定烧结系统多电场除尘器的卸灰周期，相比于【背景技术】所述的通过经验或出厂设置确定的卸灰周期而言，更能够适应烧结生产的具体环境，能够对多电场除尘器的卸灰工作进行更准确地指导。
[0089]另外，在实际的卸灰过程中，高料位开关是启动控制器控制卸灰阀开启以开始卸灰工作的启动件，低料位开关是启动控制器控制卸灰阀关闭以停止卸灰工作的启动件。而高料位开关和低料位开关是易损件，频繁地动作会影响高料位开关和低料位开关的使用寿命。上述利用公式(I)计算的卸灰周期，要短于第二沉降时间&和第一沉降时间^之差，能够使得在实际的积灰过程中，储灰仓中的粉尘还没达到高料位即多电场除尘器开始卸灰，这能够减少高料位开关的动作次数，巧妙地考虑到高料位开关是易损件，频繁动作会影响其寿命这一缺陷，能够延长高料位开关的寿命。
[0090]同时，本实施例一提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测方法在实施的过程，当采用料位开关的方式获取第一沉降时间和第二沉降时间时，能够利用高料位开关和低料位开关的动作信号进行卸灰周期的计算，这个过程由于又需要高料位开关和低料位开关动作，进而能够对高料位开关和低料位开关工作是否正常进行检验，当按照检测周期依次将第一电场的每个储灰仓脱离卸灰时序进行检测时，最终能够检测出第一电场每个储灰仓料位开关的健康状况。
[0091]在实施本实施例一提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测方法过程中，可以按照设定周期，顺序地对第一电场中每个储灰仓实施多电场除尘器卸灰周期的检测，即一个周期检测第一电场中的第一储灰仓(一个储灰仓)，下一个检测周期检测第一电场的第二储灰仓(即另外的一个储灰仓)。在具体的实施过程中，上述设定周期优选要大于多电场除尘器卸灰周期，保证系统的漏风点始终为一个，将烧结系统的漏风保证在最小程度。同时，顺序地对第一电场中 的每个储灰仓进行操作，使得整个多电场除尘器卸灰周期处于动态的调整过程中，进而能够更好地适应除尘工况，最终能够对多电场除尘器的卸灰工作进行更准确的指导。[0092]实施例二
[0093]实施例一中步骤S102排空多电场除尘器第一电场的第一储灰仓中的粉尘，该步骤在实际的操作过程中通常采用较粗犷的排空方式，即打开卸灰阀后等待，直到储灰仓中的粉尘排放完。该种方式很难掌握卸灰阀的关闭时机，若卸灰阀关闭过早会影响后续检测的准确性，若卸灰阀关闭的较晚，那么第一储灰仓作为漏风点导致烧结系统除尘风道与外界在较长的时间内相通，进一步增大烧结系统的漏风率，导致烧结系统的能耗大及烧结效率低。
[0094]为了解决上述问题，请参考附图4，图4示出了本发明实施例二提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测方法的流程。
[0095]图4所示的流程，包括:
[0096]S202、获取第一储灰仓的容积，以及第一储灰仓卸灰阀的卸灰速率。
[0097]通常情况下，同一台烧结系统的多电场除尘器第一电场中的每个储灰仓的容积V均相同，即V1=V2=Vx=V15所有储灰仓卸灰阀的卸灰速率也相同,F1=F2=F3=Fd该步骤中的第一储灰仓容积V以及储灰仓卸灰阀的卸灰速率F可以通过多电场除尘器的设备资料获取。
[0098]S203、计算第一储灰仓的排空所需时间。
[0099]根据公式(2)计算第一储灰仓的排空所需时间t3。
[0100]t3=k!* (V/F) (2)
[0101]上述公式(2)中，Ii1为排空系数，1.2 ^ ^ ^ 3 ；V为储灰仓的容积，单位m3 ；F为卸灰阀的卸灰速率，单位为m3/秒，t为排空所需时间，单位为秒。
[0102]S204、按照排空所需时间控制卸灰阀卸灰。
[0103]步骤S204利用步骤S203计算的排空所需时间为依据对卸灰阀的排空卸灰进行控制。
[0104]本实施例二在实施例一的基础之上进行改进，依据第一电场的第一储灰仓的性能参精确计算排空所需时间t3，进而能够更加精确地确定卸灰阀的工作时间，降低烧结系统的漏风率。
[0105]需要说明的是，图4中的步骤S201、S205-S210分别与图3中步骤S101、
S103—S108——对应，且内容相同，相对应部分请参考实施例一中相应的描述即可，此不赘述。
[0106]本实施例二提供的检测方法中，当排空第`一储灰仓中粉尘的过程中，如果出现故障，将会严重影响后续的检测，为了解决此问题，本发明实施例二提供的检测方法，还包括以下步骤:
[0107]Al、接收卸灰阀的工作状态信号。
[0108]A2、判断工作状态信号是否为故障信号。
[0109]A3、当工作状态信号为故障信号时，关闭卸灰阀，以及更换第一电场的第二储灰仓(即第一电场中的另一个储灰仓)进行排空操作，并进行报警。
[0110]当卸灰阀的工作状态信号(例如指示灯、电源信号等)为故障信号时，停止第一储灰仓的卸灰阀排空卸灰，及时更换第一电场的另一储灰仓(即第二储灰仓)进行排空操作，保证检测的进行，同时报警提醒工作人员进行相应维修操作。
[0111]实施例三[0112]通过实施例一中的描述可知，第一沉降时间h可以通过料位开关进行检测，在实际的工作过程中，由于料位开关是易损件，很容易处于损坏状态，但是此时整个检测过程仍然处于进行中，进而导致整个检测过程不准确，最终影响烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测。
[0113]为了解决上述问题，请参考附图5，图5示出了本发明实施例三提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期检测方法的流程。
[0114]图5所示的流程，包括:
[0115]S304、检测自开始除尘到第一储灰仓的低料位开关动作的第一动作时间。
[0116]本步骤通常通过计时 器从开始除尘(空仓)计时，当低料位开关动作时截止，记下第一动作时间ai。
[0117]S305、判断第一动作时间是否小于或等于第一设定值。
[0118]本步骤中对第一动作时间与第一设定值进行比较，通常的情况下，由于烧结系统的工况变化，会导致参数发生微小的变化，只要该变化在合理的范围内即可认为参数的准确性。本步骤中的第一设定值Ml=k2*t/，其中，1^2为系数，1.5≤k2<2，t/是第一卸灰仓第一沉降时间的历史记录或者设定时间段(例如一个月)内多次第一沉降时间的均值。当S305判断的结果为是，则说明第一动作时间B1处于合理的范围之内，则进入步骤S306 ；当S305判断的结果为否时，则说明第一动作时间&1不合理，意味着低料位开关出现故障，此时可以进入步骤S307。
[0119]S306、将第一动作时间作为第一沉降时间。
[0120]S307、对低料位开关故障进行报警。
[0121]步骤S307对低料位开关故障进行报警，进而提醒相关操作人员进行维修。
[0122]需要说明的是，图5中，步骤5301、5302、5303、5308-5311分别与图3中步骤SlO1、S102、S103和S105-S108——对应，且内容相同，相对应部分请参考实施例一中相应的描述即可，此不赘述。
[0123]实施例四
[0124]与实施例三中类似，第二沉降时间t2也可以通过料位开关检测，在实际的工作过程中，由于料位开关是易损件，很容易处于损坏状态，但是此时整个检测过程仍然进行中，最终会影响烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测。
[0125]为了解决上述问题，请参考附图6，图6示出了本发明实施例四提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期检测方法的流程。
[0126]图6所示的流程，包括:
[0127]S405、检测自开始除尘到第一储灰仓的高料位开关动作的第二动作时间。
[0128]本步骤通常通过计时器从开始除尘(空仓)计时，当高料位开关动作时，记下第二动作时间a2。
[0129]S406、判断第二动作时间是否小于或等于第二设定值。
[0130]本步骤中对第二动作时间a2与第二设定值进行比较，通常的情况下，由于烧结系统的工况变化，会导致参数发生微小的变化，只要该变化在合理的范围内即可认为参数的准确性。本步骤中的第二设定值M2=k2*t2'，其中，k2为系数，1.5≤k2≤2，V是所述卸灰仓第二沉降时间的历史记录，即上一次检测的记录。当S406判断的结果为是，则说明第一动作时间％处于合理的范围之内，则进入步骤S407 ;当S406判断的结果为否时，则说明第二动作时间a2不合理，意味着高料位开关出现故障，此时也可以进入步骤S408。
[0131]S407、将第二动作时间作为第二沉降时间。
[0132]S408、对高料位开关故障进行报警。
[0133]步骤S408对低料位开关故障进行报警，进而提醒相关操作人员进行维修。
[0134]需要说明的是，图6中步骤S401-S404和S409-S411分别与图1中的步骤S101-S104和S106-S108——对应，且内容相同，具体的请参考实施例一中相应部分即可，此不赘述。
[0135]实施例五
[0136]请参考附图7，图7是本发明实施例五提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期检测系统的结构。
[0137]图7所示结构，包括判断单元501、排空控制单元502、第一检测单元503、第二检测单元504、计算单元505和更新单元506，其中:
[0138]判断单元501，用于判断是否满足预设条件，通常情况下，多电场除尘器的卸灰周期与烧结工况有关，多电场除尘器的卸灰周期是一个变化的量，随电场健康状态、原料条件等因素的变化而变化。通常在上述条件发生变化之后才进行卸灰周期的检测，因此在检测之前需要对一些预设条件进行判断，以指导后续操作。预设条件可以包括烧结系统的烧结原料配比变化，或者多电场除尘器断电后上电(例如烧结机大修、中修、改造后重新投入生产等断电后需要上电启动的情况)。为了保证卸灰周期更好地适应实际的生产变化，也可以按照预设检测周期进行获取，即所以预设条件也可以包括满足预设检测周期。当然，上述预设条件还可以为其它影响卸灰周期的因素，此不赘述。
[0139]排空控制单元502，用于排空多电场除尘器第一电场的第一储灰仓中的粉尘，以及关闭排空后第一储灰仓的卸灰阀。
[0140]烧结系统多电场除尘器通常设置在烧结系统的烧结机头部位，当然也可以设置在能够对烧结烟气进行处理的其它部位。在实际的工作过程中，每个电场的除尘效率均不相同，每个电场的除尘量从多电场除尘器的第一电场(如背景中的一号电场)开始，向其后续的后位电场逐渐减小。通常情况下多电场除尘器每个电场的规模，每个储灰仓的容量均相同，所以在没有卸灰或卸灰等待的过程中，第一电场的储灰仓中的粉尘料位上升最快，后续的后位电场中储灰仓由于除尘量较小粉尘料位上升较慢。由于除尘工作主要集中在第一电场(几乎除去90%的灰尘)，第一电场的储灰仓的粉尘料位变化才是影响多电场除尘器卸灰周期的最重要考量因素，所以通过第一电场检测多电场除尘器的卸灰周期才具有实际意义。
[0141]普通型号烧结系统的多电场除尘器每个电场下设置的储灰仓通常为多个(如图2所示)，例如2-4个，大型烧结系统的多电场除尘器每个电场下设置4个储灰仓甚至更多，每个储灰仓并排设置，每个储灰仓下设置有用于卸灰的卸灰阀。正常的情况下，多电场除尘器储灰仓内粉尘应该保持在高料位之下，低料位之上。这是因为当多电场除尘器储灰仓内的粉尘高于该储灰仓的高料位时，可能会出现粉尘淹没电场的故障，导致电场不能正常工作；当多电场除尘器储灰仓内的粉尘低于低料位时，会导致电除尘器漏风率的增加，从而影响整个烧结系统的烧结生产。而卸灰阀与储灰仓的结合处是多电场除尘器不能密封的部位，如果储灰仓排空，从卸灰阀到储灰仓的结合处会有漏风进入多电场除尘器中，多电场除尘器设置在烧结系统的除尘风道上，可以视为除尘风道的一部分，所以上述漏风最终会进入到除尘风道中，增大烧结系统的漏风率，不利于烧结生产的高效进行。
[0142]在实际的积灰过程中，第一电场中的每个储灰仓的积灰效率基本相同，排空控制单元502中排空多电场除尘器第一电场的第一储灰仓中的粉尘即可，将第一储灰仓(一个储灰仓)排空，相当于一个漏风点，保证检测过程中多电场除尘器的漏风点最少。当然，第一储灰仓指的是第一电场中的任意一个储灰仓，在排空时，第一储灰仓应当脱离卸灰时序。
[0143]第一检测单元503，用于检测第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至低料位的第一沉降时间。
[0144]第二检测单元504，用于检测第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至高料位的第二沉降时间。
[0145]上述两个检测单元通常通过检测料位开关自空仓开始卸灰到开始动作经历的时间实现，通常多电场除尘器每个电场的每个储灰仓中均设置有高料位开关和低料位开关，分别设置在储灰仓的高料位和低料位上。当第一储灰仓中的粉尘被排空后，低料位开关的信号为真，高料位开关的信号为假，当粉尘沉降到达低料位位置时，低料位开关动作，低料位开关的信号变为假，此过程经历的时间即为第一沉降时间A，通过计时器记录。随着粉尘的继续沉降，当粉尘沉降到达高料位时，高料位开关的信号为真，高料位动作，从空仓到达高料位经历的时间即为第二沉降时间t2。
[0146]除了上述采用检测料位开关动作的计时手段之外，还可以采用其它的传感器检测粉尘达到低料位和高料位分别经历的第一沉降时间h和第二沉降时间t2。
[0147]计算单元505，用于计算`多电场除尘器的卸灰周期。
[0148]上述计算单元505利用第一检测单元503和第二检测单元504分别获取的第一沉降时间和第二沉降时间，根据公式(I)计算储灰仓的卸灰周期，储灰仓的卸灰周期作为多电场除尘器的卸灰周期。
[0149]T=N1* Ct^t1) (I)
[0150]公式(I)中，T为多电场除尘器的卸灰周期，h为第一沉降时间，t2是第二沉降时间，N1是粉尘沉降系数，0.5 < N1 < 1，当N1=0.5时，第一储灰仓每积累50%可用容积的粉尘，即开始卸灰。N1=I时，第一储灰仓每积累100%可用容积的粉尘即开始卸灰，此处的可用容积指的是第一储灰仓低料位到高料位之间的容积，不是指第一储灰仓的全部容积。
[0151]更新单元506，用于更新多电场除尘器的当前卸灰周期。
[0152]本发明实施例五提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测系统中，排空控制单元501将多电场除尘器第一电场的第一储灰仓中的粉尘排空以及关闭第一储灰仓的卸灰阀后，第一检测单元503和第二检测单元504分别检测第一储灰仓由空仓沉降至低料位的第一沉降时间和第一储灰仓由空仓沉降至高料位的第二沉降时间，利用T=N1*
算多电场除尘器的卸灰周期。所述的检测系统能够根据第一电场中粉尘沉降情况确定烧结系统多电场除尘器的卸灰周期，相比于【背景技术】所述的通过人工经验确定的卸灰周期而言，更能够适应烧结生产的环境，对多电场除尘器的卸灰工作进行更准确的指导。
[0153]实施例六
[0154]本发明实施例五中，排空控制单兀502排空多电场除尘器第一电场的第一储灰仓中的粉尘，在实际的控制操作过程中，通常采用较为粗犷的排空方式，即打开卸灰阀后等待直到第一储灰仓中的粉尘排放完。该种方式很难掌握卸灰阀的关闭时机，如果卸灰阀关闭过早会影响后续检测的准确性，若果卸灰阀关闭的较晚，那么第一储灰仓作为漏风点在较长的时间导致烧结系统除尘风道与外界相通，增加漏风率，进而增大烧结系统的能耗及烧结效率。[0155]为了解决上述问题，请参考附图8，图8示出了本发明实施例六提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期检测系统的结构。
[0156]图8所示的结构，包括:
[0157]获取子单元602，用于获取第一储灰仓的容积，以及第一储灰仓卸灰阀的卸灰速率。
[0158]通常情况下，同一台烧结系统的多电场除尘器第一电场中每个储灰仓的容积均相同，即V1=V2=Vx=Vc所有储灰仓的卸灰阀的卸灰速率也相同，F1=F2=F3=F。获取子单元602获取第一储灰仓容积以及第一储灰仓卸灰阀的卸灰速率可以通过多电场除尘器的设备资料获取。
[0159]计算子单元603，用于根据t3=Ki* (V/F)计算排空所需时间t3，其中=K1为排空系数，1.2 < Ic1 < 3 ;V为第一储灰仓的容积，单位m3 ；F为卸灰阀的卸灰速率，单位为m3/秒，t为排空所需时间，单位为秒。
[0160]控制子单元604，用于按照排空所需时间控制卸灰阀卸灰。
[0161]本实施例六在实施例五的基础之上进行改进，依据第一电场的第一储灰仓的性能参数精确计算排空所需时间，进而能够更加精确地确定卸灰阀的工作时间，降低烧结系统的漏风率。
[0162]需要说明的是，图8中判断单元601、第一检测单元605、第二检测单元606、计算单元607和更新单元608分别与图7中判断单元501、第一检测单元503、第二检测单元504、计算单元505和更新单元506 —一对应，且功能相同，具体请参考实施例五中相应部分的描述即可，此不赘述。
[0163]实施例七
[0164]从实施例五中的描述可知，第一沉降时间可以通过料位开关进行检测，在实际的工作过程中，由于料位开关是易损件，很容易处于损坏状态，但是此时整个检测过程仍然进行中，进而导致整个检测过程不准确，最终影响烧结系统多电场除尘器卸灰周期的计算。
[0165]为了解决上述问题，请参考附图9，图9示出了本发明实施例七提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期检测系统的结构。
[0166]图9所示的结构中，第一检测单元包括:
[0167]第一检测子单元703，用于检测自开始除尘到第一储灰仓的低料位开关动作的第一动作时间％ ;第一检测子单元703通常通过计时器从除尘开始计时，当低料位开关动作时，记下第一动作时间％。
[0168]第一判断子单元704，用于判断所述第一动作时间&1是否小于或等于第一设定值；所述第一判断子单元704对第一动作时间与第一设定值进行比较，通常的情况下，由于烧结系统的工况变化，会导致参数发生微小的变化，只要该变化在合理的范围内即可认为参数的准确性。所述第一设定值Ml=k2*t/，其中，k2为系数，1.5≤k2≤2，t/是第一卸灰仓的第一沉降时间历史记录。当判断结果为是，则说明第一动作时间B1处于合理的范围之内，第一赋值子单元705开始工作；当判断结果为否时，则说明第一动作时间B1不合理，意味着低料位开关出现故障，此时也可以由第一报警子单元706报警。
[0169]第一赋值子单元705，用于当所述第一动作时间小于或等于第一设定值时，将所述第一动作时间^作为所述第一沉降时间h。
[0170]第一报警子单元706，用于对低料位开关故障报警，以提醒相关操作人员进行维修。
[0171]本实施例七中，判断单元701、排空控制单元702、第二检测单元707、计算单元708和更新单元709分别与实施例五中的判断单元501、排空控制单元502、第二检测单元504、计算单元505和更新单元506 —一对应，且功能相同，具体请参考实施五中相应部分的描述即可，此不赘述。
[0172]实施例八
[0173]与实施例七类似，第二沉降时间t2也可以通过料位开关检测，在实际的工作过程中，由于料位开关是易损件，很容易处于损坏状态，但是此时整个检测过程仍然进行中，进而导致整个检测过程不准确，最终影响烧结系统多电场除尘器卸灰周期的计算。
[0174]为了解决上述问题，请参考附图10，图10示出了本发明实施例八提供的烧结系统多电场除尘器卸灰周期检测方法的结构。
[0175]图10所示的结构，包括:
[0176]第二检测子单元804，用于检测自开始除尘到所述储灰仓的高料位开关动作的第二动作时间a2 ;第二检测子单元804通常通过计时器从除尘开始计时，当高料位开关动作时，记下第二动作时间％。
[0177]第二判断子单元805，判断所述第二动作时间&2是否小于或等于第二设定值，所述第二设定值大于所述第一设定值；第二判断子单元804对第二动作时间a2与第二设定值进行比较，通常的情况下，由于烧结系统的工况变化，会导致参数会发生微小的变化，只要该变化在合理的范围内即可认为参数的准确性。本步骤中的第二设定值M2=k2*f，其中，k2为系数，1.5 Sk2S 2，t2'是所述卸灰仓前次记录的第二沉降时间。当判断结果为是，则说明第二动作时间％处于合理的范围之内，则启动第二赋值子单元806 ;当判断结果为否时，则说明第二动作时间a2不合理，意味着高料位开关出现故障，此时也可以启动第二报警子单元807进行报警。
[0178]第二赋值子单元806，用于当所述第二动作时间a2小于或等于第二设定值时，将所述第二动作时间a2作为第二沉降时间t2。
[0179]第二报警子单元807，用于对高料位开关故障报警，以提醒相关操作人员进行维修。
[0180]本实施例八中，判断单元801、排空控制单元802、第一检测单元803、计算单元808和更新单元809分别与实施例五中的判断单元501、排空控制单元502、第一检测单元503、计算单元505和更新单元506 —一对应，且功能相同，具体请参考实施例五中相应部分的描述即可，此不赘述。
[0181]本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。[0182]以上所述的本发明实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测方法，其特征在于，包括以下步骤: 排空所述多电场除尘器第一电场的第一储灰仓中的粉尘； 关闭排空后所述第一储灰仓的卸灰阀； 检测所述第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至低料位的第一沉降时间； 检测所述第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至高料位的第二沉降时间； 根据T=N1* (t2-ti)计算所述多电场除尘器的卸灰周期，其中，N1为粉尘沉降系数，且0.5 ^ N1 ^ 1，T为所述多电场除尘器的卸灰周期，h为第一沉降时间，t2为第二沉降时间。
2.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，还包括: 判断是否满足预设条件，所述预设条件包括满足检测周期；或者所述烧结系统的烧结原料配比变化；或者所述多电场除尘器断电后上电； 当满足所述预设条件时，排空所述多电场除尘器第一电场的第一储灰仓中的粉尘。
3.根据权利要求1所述的检测方法，其特征在于，排空所述多电场除尘器第一电场的第一储灰仓中的粉尘，包括: 获取所述第一储灰仓的容积，以及所述第一储灰仓卸灰阀的卸灰速率； 根据t3=k3 (V/F)计算排空所需时间，其中A为排空系数，1.2≤Ic1≤3，V为所述第一储灰仓的容积，F为所述第一储灰仓卸灰阀的卸灰速率，t3为排空所需时间； 按照所述排空所需时间控制所述卸灰阀卸灰。
4.根据权利要求3所述的检测方法，其特征在于，还包括: 接收所述卸灰阀的工作状态信号； 判断所述工作状态信号是否为故障信号； 当所述工作状态信号为故障信号时，关闭所述卸灰阀，以及更换所述第一电场的第二储灰仓进行排空操作，并报警。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的检测方法，其特征在于，检测所述第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至低料位的第一沉降时间，包括: 检测自开始除尘到所述第一储灰仓的低料位开关动作经历的第一动作时间； 判断所述第一动作时间是否小于或等于第一设定值； 当所述第一动作时间小于或等于第一设定值时，将所述第一动作时间作为所述第一沉降时间。
6.根据权利要求1-4中任意一项所述的检测方法，其特征在于，检测所述第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至高料位的第二沉降时间，包括: 检测自开始除尘到所述第一储灰仓的高料位开关动作的第二动作时间； 判断所述第二动作时间是否小于或等于第二设定值； 当所述第二动作时间小于或等于第二设定值时，将所述第二动作时间作为第二沉降时间。
7.烧结系统多电场除尘器卸灰周期的检测系统，其特征在于，包括: 排空控制单元，用于排空多电场除尘器第一电场的第一储灰仓中的粉尘，以及关闭排空后所述第一储灰仓的卸灰阀； 第一检测单元，用于检测所述第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至低料位的第一沉降时间；第二检测单元，用于检测所述第一储灰仓中粉尘由空仓沉降至高料位的第二沉降时间； 计算单元，用于根据T=N1* Uft1)计算所述多电场除尘器的卸灰周期，其中,N1为粉尘沉降系数，且0.5 ^ N1 ^ 1，T为所述多电场除尘器的卸灰周期，h为第一沉降时间，t2为第二沉降时间。
8.根据权利要求7所述的检测系统，其特征在于，所述排空控制单元包括: 获取子单元，用于获取所述第一储灰仓的容积，以及所述第一储灰仓卸灰阀的卸灰速率； 计算子单元，用于根据t3=k3 (V/F)计算排空所需时间，其中屯为排空系数，1.2 ^ ^ ^ 3，V为所述第一储灰仓的容积，F为所述第一储灰仓卸灰阀的卸灰速率，t3为排空所需时间； 控制子单元，用于按照所述排空所需时间控制所述卸灰阀卸灰。
9.根据权利要求7所述的检测系统，其特征在于，所述第一检测单元包括: 第一检测子单元，用于检测自开始除尘到所述第一储灰仓的低料位开关动作的第一动作时间； 第一判断子单元，用于判断所述第一动作时间是否小于或等于第一设定值； 第一赋值子单元，用于当所述第一动作时间小于或等于第一设定值时，将所述第一动作时间作为所述第一沉降时间。
10.根据权利要求7、8或9所述的检测系统，其特征在于，所述第二检测单元包括: 第二检测子单元，用于检测自开始除尘到所述第一储灰仓的高料位开关动作的第二动作时间； 第二判断子单元，判断所述第二动作时间是否小于或等于第二设定值，所述第二设定值大于所述第一设定值； 第二赋值子单元，用于当所述第二动作时间小于或等于第二设定值时，将所述第二动作时间作为第二沉降时间。
【文档编号】B03C3/88GK103691560SQ201310730790
【公开日】2014年4月2日 申请日期:2013年12月26日 优先权日:2013年12月26日
【发明者】刘雁飞, 孙英 申请人:中冶长天国际工程有限责任公司