用于检测电池铝壳气密性的测试系统的制作方法

本实用新型涉及锂离子电池的技术领域，尤其是涉及一种用于检测电池铝壳气密性的测试系统。

背景技术：

随着新能源技术的发展，作为新能源汽车核心部件之一的动力电池的高效自动化生产具有重要意义。

目前，在动力电池(下面统称电池)的制造过程中，需要给电池内部注入电解液，电池包括铝壳和位于铝壳内的电芯，而在注电解液之前，往往需要对铝壳周边的焊缝进行气密性检测，应用最广泛的方式是采用手动检测方式，采用手工操作不足之处在于以下几点：

1、人力资源消耗大，产能低，生产效率低；

2、电池在手工操作时，不可避免经过工人的接触，易在电池铝壳上留下汗液等污染物，易产生品质隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种用于检测电池铝壳气密性的测试系统，以解决现有技术中存在的电池铝壳的气密性检测效率低，且不能对电池进行有效的气密性检测的缺陷。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种用于检测电池铝壳气密性的测试系统，包括：

进料输送装置，用于输送待检测的电池，所述进料输送装置包括供电池以两两为一组的方式放置的进料输送带；

分料输送装置，其具有第一上料工位、第二上料工位以及位于二者之间的接收工位，所述分料输送装置包括分料主动辊轴、分料从动辊轴、包绕在分料主动辊轴与分料从动辊轴之间且用于放置电池的分料输送带以及用于驱动分料输送带转动并使各组电池分别移动至第一上料工位和第二上料工位的分料驱动机构；

搬送装置，用于将进料输送带上的各组电池移动至所述分料输送装置的接收工位上；

检测仪；

至少一个气密性测试机，用于检测电池；

下料输送装置，用于放置经所述气密性测试机检测的各组电池；

第一移送装置，用于将位于所述第一上料工位上的各组电池送入所述气密性测试机内，并将检测后的该组电池移动至下料输送装置上；以及

第二移送装置，用于将位于所述第二上料工位上的各组电池送入所述气密性测试机内，并将检测后的该组电池移动至下料输送装置上；

至少一个所述气密性测试机包括：

安装基板；

横轨，固定在所述安装基板上；

移动支撑架，滑动设置在所述横轨上；

支撑架驱动机构，使所述移动支撑架移动；

两个下密封箱体组件，固定在所述移动支撑架上且在所述横轨的延伸方向上并排设置，每个所述下密封箱体组件均包括箱体和用于使所述箱体升降的箱体驱动件，所述箱体具有顶部开口且用于放置各组电池的测试腔；

检测固定架，固定在所述安装基板上；

密封箱盖组件，包括用于与箱体围合以使测试腔形成密封腔体的箱盖、设置在箱盖上并用于对该测试腔抽真空的气体管道、用于对电池内部抽真空并将检测气体注入电池内部的两个检测输送杆以及用于驱动检测输送杆升降的两个输送杆驱动件，箱盖设置在检测固定架且位于所述箱体上方，所述检测输送杆穿设于所述箱盖，两个检测输送杆与两个输送杆驱动件分别一一对应；所述检测输送杆包括位于其底端且用于与电池的注液孔密封接触并使电池内部形成密闭空间的注气嘴部；

所述气体管道上连接有与检测仪连通以供检测仪对测试腔中的检测气体浓度进行检验的检测管道。

进一步地，所述气密性测试机还包括用于清洁所述注气嘴部的嘴部清洁组件，所述嘴部清洁组件设置在所述移动支撑架上且位于两个下密封箱体组件之间。

进一步地，所述气密性测试机的数量为两个，两个所述气密性测试机在垂直于所述横轨的延伸方向的方向上并排设置。

进一步地，所述分料驱动机构包括：

分料驱动电机，可正反转；

分料从动轮，与所述分料主动辊轴同轴设置且固定连接；

分料主动轮，与所述分料驱动电机连接；以及

分料传动带，绕设在分料从动轮和分料主动轮上。

进一步地，所述支撑架驱动机构包括丝杠、套设在所述丝杠上的螺母座以及驱动所述丝杠转动的丝杆驱动电机，所述螺母座与所述移动支撑架连接固定。

进一步地，所述搬送装置包括搬送横梁、滑设在搬送横梁上的搬送滑行架、用于驱动搬送滑行架移动的搬送滑行架驱动件、可升降地设置在搬送滑行架上的搬送夹爪安装支架、用于驱动所述搬送夹爪安装支架升降的搬送安装支架驱动件以及固定在所述搬送夹爪安装支架上的两搬送夹爪。

进一步地，所述第一移送装置和第二移送装置均包括移送横梁、滑设在移送横梁上的移送滑行架、用于驱动移送滑行架移动的移送滑行架驱动件、可升降地设置在移送滑行架上的移送夹爪安装支架、用于驱动所述移送夹爪安装支架升降的移送安装支架驱动件、固定在所述移送夹爪安装支架上的夹爪滑轨、滑动设置在所述夹爪滑轨上的两夹爪组件以及用于驱动两所述夹爪组件相对移动的夹爪驱动组件。

进一步地，还包括电池暂存装置，包括暂存架、设置在所述暂存架上的暂存导轨、滑设在暂存导轨上且用于放置经所述气密性测试机检测未合格的电池的暂存滑动支架以及使暂存滑动支架移动的暂存支架驱动件。

进一步地，所述检测气体为惰性气体。

进一步地，所述惰性气体为氦气，所述检测仪为氦质谱检漏仪。

与现有技术对比，本实用新型提供的用于检测电池铝壳气密性的测试系统，采用进料输送装置、分料输送装置、搬送装置、检测仪、气密性测试机、下料输送装置、第一移送装置以及第二移送装置，电池的进料、检测、下料为全自动化运行，这样，能够节约成本，并能够快速提高检测效率和保证检测精度，提高电池的品质。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的用于检测电池铝壳气密性的测试系统的立体示意图；

图2是本实用新型实施例提供的进料输送装置的立体示意图；

图3是本实用新型实施例提供的分料输送装置的立体示意图；

图4是本实用新型实施例提供的搬送装置的立体示意图；

图5是本实用新型实施例提供的第一移送装置的立体示意图；

图6是本实用新型实施例提供的气密性测试机的立体示意图；

图7是本实用新型实施例提供的下料输送装置的立体示意图；

图8是本实用新型实施例提供的电池暂存装置的立体示意图。

主要元件符号说明

100：测试系统 11：操作台

12：气源装置

10：进料输送装置 101：进料输送带

102：进料支撑架 103：进料主动辊轴

104：进料从动辊轴 105：进料驱动件

10a：入料工位 10b：进料工位

10c：出料工位 106：导向轮排

107：扫码器 108：进料挡板组件

1081：进料挡板驱动件

20：分料输送装置 20a：第一上料工位

20b：第二上料工位 20c：接收工位

201：分料主动辊轴 202：分料从动辊轴

203：分料输送带 204：分料驱动机构

2041：分料驱动电机 2042：分料从动轮

2043：分料主动轮 2044：分料传动带

205：上料挡板组件 2051：上料挡板

2052：上料挡板驱动件 206：缓存拉带装置

30：搬送装置 301：搬送横梁

302：搬送滑行架 303：搬送滑行架驱动件

304：搬送夹爪安装支架 305：搬送安装支架驱动件

306：搬送夹爪

40：气密性测试机 401：安装基板

402：横轨 403：移动支撑架

404：支撑架驱动机构 405：下密封箱体组件

406：检测固定架 407：密封箱盖组件

4051：箱体 4052：箱体驱动件

4053：测试腔 4071：箱盖

4072：气体管道 4073：检测输送杆

4074：输送杆驱动件 4075：检测管道

408：嘴部清洁组件

50：下料输送装置 501：下料主动辊轴

502：下料从动辊轴 503：下料输送带

504：下料驱动机构

60：第一移送装置 601：移送横梁

602：移送滑行架 603：移送滑行架驱动件

604：移送夹爪安装支架 605：移送安装支架驱动件

606：夹爪滑轨 607：夹爪组件

608：夹爪驱动组件 70：第二移送装置

80：电池暂存装置 81：暂存架

82：暂存导轨 83：暂存滑动支架

84：暂存支架驱动件 200：电池

D1 第一方向 D2 第二方向

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合具体附图对本实用新型的实现进行详细的描述。

为叙述方便，下文中所称的“前”“后”“左”“右”“上”“下”与附图本身的前、后、左、右、上、下方向一致，但并不对本实用新型的结构起限定作用。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本实用新型所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本实用新型专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”或者“一”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。

如图1至8所示，为本实用新型提供的一较佳实施例。

本实施例提供的用于检测电池铝壳气密性的测试系统100，包括进料输送装置10、分料输送装置20、搬送装置30、检测仪(图未示)、气密性测试机40、下料输送装置50、第一移送装置60以及第二移送装置70。进料输送装置10用于输送待检测的电池200，进料输送装置10包括供电池200以两两为一组的方式放置的进料输送带101；分料输送装置20具有第一上料工位20a、第二上料工位20b以及位于二者之间的接收工位20c，分料输送装置20包括分料主动辊轴201、分料从动辊轴202、包绕在分料主动辊轴201与分料从动辊轴202之间且用于放置电池200的分料输送带203以及用于驱动分料输送带203转动并使各组电池200分别移动至第一上料工位20a和第二上料工位20b的分料驱动机构204；搬送装置30用于将进料输送带101上的各组电池200移动至分料输送装置20的接收工位20c上；下料输送装置50用于放置经气密性测试机40检测的各组电池200；第一移送装置60用于将位于第一上料工位20a上的各组电池200送入气密性测试机40内，并将检测后的该组电池200移动至下料输送装置50上；第二移送装置70用于将位于第二上料工位20b上的各组电池200送入气密性测试机40内，并将检测后的该组电池200移动至下料输送装置50上；气密性测试机40用于检测电池200，包括安装基板401、横轨402、移动支撑架403、支撑架驱动机构404、两个下密封箱体组件405、检测固定架406和密封箱盖组件407；横轨402固定在安装基板401上，移动支撑架403滑动设置在横轨402上，支撑架驱动机构404使移动支撑架403移动；两个下密封箱体组件405，固定在移动支撑架403上且在横轨402的延伸方向上并排设置，每个下密封箱体组件405均包括箱体4051和用于使箱体4051升降的箱体驱动件4052，箱体4051具有顶部开口且用于放置各组电池200的测试腔4053；检测固定架406固定在安装基板401上；密封箱盖组件407，包括用于与箱体4051围合以使测试腔4053形成密封腔体的箱盖4071、设置在箱盖4071上并用于对该测试腔4053抽真空的气体管道4072、用于对电池200内部抽真空并将检测气体注入电池200内部的两个检测输送杆4073以及用于驱动检测输送杆4073升降的两个输送杆驱动件4074，箱盖4071设置在检测固定架406且位于所述箱体4051上方，检测输送杆4073穿设于箱盖4071，两个检测输送杆4073与两个输送杆驱动件4074分别一一对应；检测输送杆4073包括位于其底端且用于与电池200的注液孔密封接触并使电池200内部形成密闭空间的注气嘴部(图未示)；气体管道4072上连接有与检测仪连通以供检测仪对测试腔4053中的检测气体浓度进行检验的检测管道4075。

上述的用于检测电池铝壳气密性的测试系统100，采用进料输送装置10、分料输送装置20、搬送装置30、检测仪、气密性测试机40、下料输送装置50、第一移送装置60以及第二移送装置70，电池200的进料、检测、下料为全自动化运行，这样，能够节约成本，并能够快速提高检测效率和保证检测精度，提高电池200的品质。

参见图1和2，本实施例的进料输送装置10，包括进料支撑架102、可转动地安装在该进料支撑架102上的进料主动辊轴103、进料从动辊轴104、包绕在进料主动辊轴103和进料从动辊轴104之上的进料输送带101以及驱动进料主动辊轴103转动的进料驱动件105，电池200以两两为一组的方式放置在进料输送带101上，并排且间隔设置。从图2可以看出，在本实施例中，进料输送装置10具有沿电池200移动方向依序布设的一入料工位10a、进料工位10b和出料工位10c，入料工位10a位于该进料输送装置10左端(图示的左端)，进料支撑架102于该入料工位10a处安装有感应器(图未示)，以感应入料工位10a是否有电池200。进料驱动件105为但不局限于电机，在进料驱动件105转动时，驱动进料输送带101转动，从而将上游设备运送来的电池200移动。特别的是，进料输送装置10上设置有多个导向轮排106，多个导向轮排106呈纵横阵列布置，在垂直于电池200移动方向的方向上相邻的导向轮排106之间构造出供电池200平稳移动的导向空间，各导向轮排106上设置有导向轮。

参见图2，进料输送装置10还包括用以对位于入料工位10a内的电池200扫描的扫码器107，扫码器107设置在入料工位10a上方，扫码器107为但不局限于扫码枪。可以理解的是，当扫码器107感应到电池200后，扫码器107对电池200进行扫码。

作为进一步地优化，该进料支撑架102于该入料工位10a处设置有进料挡板组件108，进料挡板组件108包括用于与电池200抵接的进料挡板(图未示)和使进料挡板沿进料输送带101的宽度方向移动的进料挡板驱动件1081，进料挡板驱动件1081为但不局限于气缸，这样，当感应器感应到电池200后，中控柜控制进料挡板驱动件1081以推出进料挡板，阻挡电池200继续移动，从而对电池200进行定位，以便于扫码器107扫码。也就是说，各组电池200移动至入料工位10a后，感应器感应到料之后进料挡板伸出阻挡电池200，扫码器107进行扫码，扫码完成后的电池200移动至进料工位10b，以待搬送装置30抓取。

参见图1和3，本实施例的用于检测电池铝壳气密性的测试系统100还包括位于进料输送装置10一侧的操作台11和气源装置12，气源装置12、分料输送装置20、搬送装置30、气密性测试机40、下料输送装置50、第一移送装置60以及第二移送装置70均设置在操作台11上并由操作台11支撑。操作台11的表面具有一横向(图示中的D1方向，下面统称第一方向D1)和与第一方向D1垂直的纵向(图示中的D2方向，下面统称第二方向D2)，第一方向D1与进料输送带101上电池200的移动方向彼此平行。气源装置12包括柜体和设置在柜体内的检测仪、抽真空装置以及检测气体存储装置，检测仪为现有技术中能够检验密闭空间中泄漏的检测气体的一切现有的检测仪。

参见图3，分料输送装置20，其具有第一上料工位20a、第二上料工位20b以及位于二者之间的接收工位20c，分料输送装置20包括分料主动辊轴201、分料从动辊轴202、包绕在分料主动辊轴201与分料从动辊轴202之间且用于放置电池200的分料输送带203以及用于驱动分料输送带203转动并使各组电池200分别移动至第一上料工位20a和第二上料工位20b的分料驱动机构204。在本实施例中，分料输送装置20与进料输送装置10在平行于第二方向D2的方向上并排设置，分料驱动机构204包括分料驱动电机2041、分料从动轮2042、分料主动轮2043和分料传动带2044，分料驱动电机2041可正反转，分料从动轮2042与分料主动辊轴201同轴设置且固定连接，分料主动轮2043与分料驱动电机2041连接，分料传动带2044绕设在分料从动轮2042和分料主动轮2043上。分料从动轮2042为但不局限于同步轮，分料主动轮2043为但不局限于同步轮，分料传动带2044为但不局限于同步带。分料输送装置20具有沿平行于第一方向D1的方向依序布置的第一上料工位20a、接收工位20c和第二上料工位20b，在第一上料工位20a和第一上料工位20a内均设置有上料挡板组件205，上料挡板组件205包括用于与电池200抵接的上料挡板2051和使上料挡板2051沿平行于第二方向D2的方向移动的上料挡板驱动件2052，上料挡板驱动件2052为但不局限于气缸。

值得一提的是，操作台11上且在第一方向D1上位于分料输送装置20下游设置有缓存拉带装置206，缓存拉带装置206的结构与分料输送装置20相同，在此不再重复赘述。在经进料输送装置10的扫码器107扫码后的电池200移动至接收工位20c上，根据系统数据分析判断该电池200扫码合格或不合格，扫码判断结果合格的电池200根据供料顺序分别流动至第一上料工位20a或第二上料工位20b；扫码判断结果不合格的电池200直接流动至缓存拉带装置206。也就是说，通过上料挡板组件205的定位，从而各组电池200分配至相应的位置(即第一上料工位20a或第二上料工位20b)，以便于对电池200作业。

参见图1和4，搬送装置30，用于将进料输送带101上的各组电池200移动至分料输送装置20的接收工位20c上。在本实施例中，搬送装置30包括搬送横梁301、滑设在搬送横梁301上的搬送滑行架302、用于驱动搬送滑行架302移动的搬送滑行架驱动件303、可升降地设置在搬送滑行架302上的搬送夹爪安装支架304、用于驱动搬送夹爪安装支架304升降的搬送安装支架驱动件305以及固定在搬送夹爪安装支架304上的两搬送夹爪306，搬送滑行架驱动件303为但不局限于气缸，搬送安装支架驱动件305为但不局限于气缸，进料输送装置10上的各组电池200在扫码后，移动至进料工位10b上，搬送装置30的两搬送夹爪306随搬送夹爪安装支架304下降并分别抓取各组电池200中的两电池200，并将各组电池200移动至分料输送装置20的接收工位20c上。

参见图1和5，第一移送装置60，用于将位于第一上料工位20a上的各组电池200送入气密性测试机40内，并将检测后的该组电池200移动至下料输送装置50上；第二移送装置70，用于将位于第二上料工位20b上的各组电池200送入气密性测试机40内，并将检测后的该组电池200移动至下料输送装置50上。第一移送装置60和第二移送装置70的结构可以相同，也可以不同。在本实施例中，第一移送装置60、第二移送装置70的结构相同，下面结合图5仅以第一移送装置60为例作详细说明，第二移送装置70的具体结构不再重复赘述。

第一移送装置60和第二移送装置70均包括移送横梁601、滑设在移送横梁601上的移送滑行架602、用于驱动移送滑行架602移动的移送滑行架驱动件603、可升降地设置在移送滑行架602上的移送夹爪安装支架604、用于驱动移送夹爪安装支架604升降的移送安装支架驱动件605、固定在移送夹爪安装支架604上的夹爪滑轨606、滑动设置在夹爪滑轨606上的两夹爪组件607以及用于驱动两夹爪组件607相对移动的夹爪驱动组件608，移送横梁601沿平行于第二方向D2的方向延伸，移送滑行架驱动件603为但不局限于气缸，移送安装支架驱动件605为但不局限于气缸，夹爪驱动组件608为但不局限于气缸。移送滑行架602移动至上料工位处，移送夹爪安装支架604下降，两移送夹爪组件607夹紧电池200，移送夹爪安装支架604上升，移送滑行架602平移至指定的待注液工位(即注液装置的上方)，移送夹爪驱动组件608驱动两移送夹爪组件607相对移动以改变两电池200之间的间距，移送夹爪安装支架604下降，将电池200放入气密性测试机40内；在气密性测试机40内检测完成后，将电池200移动至下料输送装置50的上。

参见图1和6，气密性测试机40，用于检测电池200，其包括安装基板401、横轨402、移动支撑架403、支撑架驱动机构404、两个下密封箱体组件405、检测固定架406和密封箱盖组件407。在本实施例中，横轨402沿平行于第一方向D1的方向延伸，气密性测试机40的数量为但不局限于两个，两个气密性测试机40在平行于第二方向D2的方向(即垂直于横轨402的延伸方向的方向)上并排且间隔设置。安装基板401设置在操作台11上，横轨402固定在安装基板401上，移动支撑架403滑动设置在横轨402上，支撑架驱动机构404使移动支撑架403移动，支撑架驱动机构404包括丝杠(图未示)、套设在丝杠上的螺母座(图未示)以及驱动丝杠转动的丝杆驱动电机，螺母座与移动支撑架403连接固定。两个下密封箱体组件405固定在移动支撑架403上且在横轨402的延伸方向上并排设置，每个下密封箱体组件405均包括箱体4051和用于使箱体4051升降的箱体驱动件4052，箱体4051具有顶部开口且用于放置各组电池200的测试腔4053。检测固定架406固定在安装基板401上，密封箱盖组件407，包括用于与箱体4051围合以使测试腔4053形成密封腔体的箱盖4071、设置在箱盖4071上并用于对该测试腔4053抽真空的气体管道4072、用于对电池200内部抽真空并将检测气体注入电池200内部的两个检测输送杆4073以及用于驱动检测输送杆4073升降的两个输送杆驱动件4074，箱盖4071设置在检测固定架406且位于所述箱体4051上方，检测输送杆4073穿设于箱盖4071，两个检测输送杆4073与两个输送杆驱动件4074分别一一对应；检测输送杆4073包括位于其底端且用于与电池200的注液孔密封接触并使电池200内部形成密闭空间的注气嘴部，气体管道4072上连接有与检测仪连通以供检测仪对测试腔4053中的检测气体浓度进行检验的检测管道4075，箱体驱动件4052为但不局限于气缸，输送杆驱动件4074为但不局限于气缸。需要说明的是，两个下密封箱体组件405随着移动支撑架403的移动而在平行于第一方向D1的方向上移动，这样，其中一个箱体4051可在密封箱盖组件407的正下方与第一移送装置60的移送横梁601下方之间移动，另一个箱体4051可在密封箱盖组件407的正下方与第二移送装置70的移送横梁601下方之间移动，当其中一个箱体4051与密封箱盖组件407围合时移送装置则对另一个箱体4051进行电池200的上下料。

参见图6，气体管道4072的一端与箱盖4071连接，另一端连接抽真空装置，检测管道4075的一端与气体管道4072连通，另一端连接检测仪，检测输送杆4073为中空结构，其底端用于与电池200的注液孔密封接触，顶端位于箱盖4071外侧并分别连接抽真空装置和检测气体存储装置。检测气体为但不局限于惰性气体，惰性气体为但不局限于氦气，检测仪为氦质谱检漏仪(Helium Mass SpectrometerLeakDetector)。箱体驱动件4052使箱体4051上降与箱盖4071密封接合后，两个检测输送杆4073下降别分别与各组电池200中的两个电池200注液孔密封对接，在抽真空装置的作用下，气体管道4072对测试腔4053抽真空，同时检测输送杆4073对电池200内部抽真空；待测试腔4053与电池200内部抽真空完成后，检测气体存储装置通过检测输送杆4073将检测气体送入电池200内部，检测仪开始对测试腔4053内的(电池200所泄漏的)检测气体的浓度进行检验，并将数据传给测试程序。特别的是，氦气的本底噪声低，分子量及粘滞系数小，因而易通过漏孔并易扩散；另外，氦系惰性气体，不腐蚀设备；若被检测的电池焊缝具有漏孔，则检测仪即有所反应。

参见图6，气密性测试机40还包括用于清洁注气嘴部的嘴部清洁组件408，嘴部清洁组件408设置在移动支撑架403上且位于两个下密封箱体组件405之间。嘴部清洁组件408包括清洁气嘴和用以使清洁气嘴的清洁驱动件(图未示)，在作业一定时间后，嘴部清洁组件408走至检测输送杆4073下方，清洁气嘴升起，将残留在检测输送杆4073的注气嘴部外侧的检测气体吹除。

参见图1和7，下料输送装置50，用于放置经气密性测试机40检测的各组电池200，其结构与分料输送装置20基本相同，在本实施例中，下料输送装置50包括下料主动辊轴501、下料从动辊轴502、包绕在下料主动辊轴501与下料从动辊轴502之间且用于放置电池200的下料输送带503以及用于驱动下料输送带503转动并使各组电池200移动的下料驱动机构504。

参见图1和8，本实施例的测试系统100还包括电池暂存装置80，包括暂存架81、设置在暂存架81上的暂存导轨82、滑设在暂存导轨82上且用于放置经气密性测试机40检测未合格的电池200的暂存滑动支架83以及使暂存滑动支架83移动的暂存支架驱动件84。值得一提的是，初次检验不合格的电池200移动至电池暂存装置80上，复测时由机械手抓取单个电池200投放到气密性测试机40，进入单电池200检验模式。

此外，本实施例提出的系统，采用自动氦检电池200，全自动化运行，比手工清洁更具以下优点：

1、人力资源消耗小，产能高，生产效率高；

2、电池200在检测时，避免经过工人的接触，在电池200表面留下汗液等污染物，消除了品质隐患；

3、自动检测时将电池200放在密闭环境氦检，无泄漏，更安全，更环保；

4、自动检测后，氦检可通过排气系统自动排出厂房，降低厂房内氦气含量，保证人员安全。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。