本发明涉及新能源生产技术领域，尤其是锂电池的开路电压测试和分选设备。
背景技术：
锂电池装配完成后表面贴有条码，还需要对锂电池进行扫码操作和开路电压测试，扫码操作的为了确认条码是否有误，开路电压测试是为了获得锂离子电池的电压、电流、电容等参数，以便将参数不合格的锂电池分选出来，以保证电池成品的品质。现有的锂电池分选设备存在的不足是：1.扫码操作和开路电压测试是分开的，目前还没有一体完成的自动设备；2.开路电压测试设备中，上料机构不合理，导致测试效率低；3.开路电压测试设备中，定位测试和ocv检测准确率不高，导致测试准确率低和稳定差。
技术实现要素：
本发明的目的是为了解决现有锂电池分选存在的问题，提供一种全自动完成扫码操作和开路电压测试的全自动锂电池分选机。
为了实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：全自动锂电池分选机，包括机架组件及其上的满料盘上料装置、料盘顶升装置、空料盘出料装置、进料装置、第一搬运机械手装置、扫码装置、定位测试台装置、第二搬运机械手装置、ocv检测装置、不合格品出料装置和分选装置；料盘顶升装置设置在满料盘上料装置下方，并将空料盘搬运到空料盘出料装置上；进料装置位于满料盘上料装置和空料盘出料装置之间，扫码装置用于扫描进料装置上锂电池的条码；
进料装置包括电池进料支架及其上的电池进料滚筒、第四电机、第四带传动组件、进料皮带和定位机构；电池进料支架固定设置在机架组件上，第四电机通过第四带传动组件连接电池进料滚筒，进料皮带绕在电池进料滚筒上，第四电机控制进料皮带的动作；定位机构包括第四气缸、定位推头、调节定位板和定位固定块，定位固定块处于进料皮带的上方，进料皮带处于定位推头和调节定位板之间，第四气缸控制定位推头动作；调节定位板位置可调的连接在电池进料支架上；第四气缸伸缩端连接定位安装板，定位推头通过连接销安装在定位安装板上，定位安装板与定位推头之间的连接销上设置弹簧；
第一搬运机械手装置包括第一搬运支架、第五电机、第一直线移轨、第一滑台、第五气缸和第一吸盘组；第一搬运支架固定设置在机架组件上，第一直线移轨横向固定在第一搬运支架上，第一滑台安装在第一直线移轨上；第五电机连接第一滑台，第五电机的输出端连接第一吸盘组，第五电机控制第一滑台在第一直线移轨上移动；
扫码装置包括立柱、第一连接头、第一连接杆、第二连接头、第二连接杆、第三连接头、第三连接杆和扫描头；立柱底部通过立柱座固定在机架组件上，第一连接杆通过第一连接头高度可调的连接在立柱上，第一连接杆与立柱垂直；第二连接杆通过第二连接头连接在第一连接杆上，第二连接杆与第一连接杆垂直；第三连接杆通过第三连接头连接在第二连接杆上，第三连接杆与第二连接杆垂直；扫描头安装在第三连接杆上；通过调整第一连接头、第二连接头和第三连接头的位置可以调整扫描头的高度和角度位置。
作为优选，满料盘上料装置包括上料支架及其上的第一电机、输送带、第一红外检测器、传动机构、夹紧组件和侧板；上料支架固定安装在机架组件上，第一电机通过传动机构带动输送带动作；夹紧组件处于输送带的侧方，夹紧组件用于夹紧输送带上的料盘；第一红外检测器用于检测料盘是否被放置到输送带上；侧板是多块，侧板固定在输送带两侧的上料支架上；侧板底部设有与其连为一体的底部安装块，底部安装块位置可调的安装在上料支架上，侧板顶部设有向外折的导入块；侧板包括远离输送带进料端的第一侧板和靠近输送带进料端的第二侧板，第一侧板上设有防止料盘滑出输送带的阻挡块，第二侧板上设有便于料盘修正位置的侧导入块。
作为优选，空料盘出料装置包括空料盘出料支架、第三电机、第三带传动组件、空料盘出料滚筒、空料盘出料皮带、第三气缸、伸缩板和固定板；空料盘出料支架固定在机架组件上；空料盘出料滚筒和第三电机安装在空料盘出料支架上，第三电机通过第三带传动组件连接空料盘出料滚筒，第三电机控制空料盘出料滚筒上的空料盘出料皮带动作；第三气缸通过第三气缸支架安装在空料盘出料支架上，第三气缸的输出端连接伸缩板；固定板是多块，多块固定板安装在空料盘出料支架上，伸缩板和固定板位置匹配，固定板用于限制空料盘在空料盘出料皮带上的位置；固定板上顶部设有向外折的空料盘导入块，伸缩板顶部设有与空料盘导入块匹配的空料盘导块；固定板包括第一侧向固定板、第二侧向活动固定板和后向固定块，第二侧向活动固定板位置可调的安装在空料盘出料支架上，第一侧向固定板和第二侧向活动固定板相向设置，空料盘处于与第一侧向固定板和第二侧向活动固定板之间，通过调整第二侧向活动固定板在上料支架上的位置以适应不同尺寸的料盘；后向固定块位置靠近进料装置，后向固定块与伸缩板相向设置，空料盘处于后向固定块与伸缩板之间，通过伸缩板的动作整理和规范空料盘。
采用了上述技术方案的全自动锂电池分选机，料盘顶升装置顶起放置在满料盘上料装置中的满料盘；第一搬运机械手装置用于将放置在满料盘中的锂电池搬运到进料装置上，并将空料盘搬运到空料盘出料装置上；进料装置用于锂电池的上料，空料盘出料装置用于承接空料盘，并将空料盘运出，即通过料盘上料装置、料盘顶升装置、空料盘出料装置实现了满料盘堆叠上料，空料盘堆叠输送，提高了加工的效率。扫码装置用于扫描进料装置上锂电池的条码，加工效率高。第二搬运机械手装置用于将电池从进料装置中搬运到定位测试台装置中；定位测试台装置用于电池的定位夹紧，定位准确率高；ocv检测装置实现对定位测试台装置中电池的ocv即开路电压的检测，检测结果用于后期对电池的分选，将不合格产品搬运到不合格品出料装置中运出，将合格产品根据电压范围在分选装置中完成分档放置，即通过ocv检测装置、不合格品出料装置和分选装置提高了测试准确率和测试的稳定性。该全自动锂电池分选机的优点是全自动完成扫码操作和开路电压测试，加工效率高，扫码、ocv检测和分选准确率高。
附图说明
图1为本发明实施例的结构示意图。
图2为机架组件的结构示意图。
图3为满料盘上料装置的爆炸结构示意图。
图4为料盘顶升装置的结构爆炸结构示意图。
图5为空料盘出料装置的爆炸结构示意图。
图6为进料装置的爆炸结构示意图。
图7为第一搬运机械手装置的爆炸结构示意图。
图8为扫码装置的爆炸结构示意图。
图9为定位测试台装置的爆炸结构示意图。
图10为夹紧机构的爆炸结构示意图。
图11为第二搬运机械手装置的爆炸结构示意图。
图12为ocv检测装置的爆炸结构示意图。
图13为不合格品出料装置的爆炸结构示意图。
图14为分选装置的爆炸结构示意图。
图15为分选吸取组件的爆炸结构示意图。
图16为分档输送带组件的爆炸结构示意图。
具体实施方式
下面结合图1-16对本发明做进一步描述。
如图1-16所示的全自动锂电池分选机，包括机架组件1及其上的满料盘上料装置2、料盘顶升装置3、空料盘出料装置4、进料装置5、第一搬运机械手装置6、扫码装置7、定位测试台装置8、第二搬运机械手装置9、ocv检测装置10、不合格品出料装置11和分选装置12。机架组件1用于固定安装其他装置，满料盘上料装置2固定设置在机架组件1上。料盘顶升装置3设置在满料盘上料装置2下方，料盘顶升装置3顶起放置在满料盘上料装置2中的满料盘。第一搬运机械手装置6用于将放置在满料盘中的锂电池搬运到进料装置5上，并将空料盘搬运到空料盘出料装置4上。进料装置5固定设置在机架组件1上，进料装置5位于满料盘上料装置2和空料盘出料装置4之间，进料装置5用于锂电池的上料。空料盘出料装置4用于承接空料盘，并将空料盘运出。扫码装置7固定设置在机架组件1上，扫码装置7位于进料装置5端部，扫码装置7用于扫描进料装置5上锂电池上的条码。第二搬运机械手装置9用于将电池从进料装置5中搬运到定位测试台装置8中。定位测试台装置8用于电池的定位夹紧，便于ocv检测装置10工作。ocv检测装置10固定设置在机架组件1，ocv检测装置10位于定位测试台装置8上方，通过升降实现对定位测试台装置8中电池的进行ocv即开路电压的检测，检测结果用于后期对电池的分选，将不合格产品搬运到不合格品出料装置11中运出，将合格产品根据电压范围在分选装置12中完成分档放置。
如图2所示，机架组件1包括安装面板14和机架框架15，安装面板14固定安装在机架框架15上，安装面板14上用于固定安装其它装置，机架框架15内部用于设置气阀气瓶等器件，机架框架15上设置柜门18，机架框架15底部设置外向轮16和地脚螺钉17。
如图3所示，满料盘上料装置2包括上料支架21及其上的第一电机22、输送带27、第一红外检测器212、传动机构、夹紧组件和侧板28；上料支架21固定安装在机架组件1上，第一电机22通过传动机构带动输送带27动作；夹紧组件处于输送带27的侧方，夹紧组件用于夹紧输送带27上的料盘；第一红外检测器212用于检测料盘是否被放置到输送带27上；侧板28是多块，侧板28固定在输送带27两侧的上料支架21上，料盘处于相向的两块侧板28之间，侧板28用于限制料盘在输送带27上的位置。
侧板28底部设有与其连为一体的底部安装块281，底部安装块位置可调的安装在上料支架21上，通过调整侧板28在上料支架21上的位置以适应不同尺寸的料盘，侧板28顶部设有向外折的导入块282，导入块方便料盘放下。
侧板28包括远离输送带27进料端的第一侧板和靠近输送带27进料端的第二侧板，第一侧板上设有防止料盘滑出输送带27的阻挡块，第二侧板上设有便于料盘修正位置的侧导入块。侧板28便于实现堆叠上料，提高了加工的效果。
第一电机22通过第一电机安装板安装在上料支架21上。传动机构包括第一带传动组件23、主动滚筒24、从动滚筒25、支撑滚柱26和侧板28；主动滚筒24和从动滚筒25通过转动副连接安装在上料支架21的圆孔中；第一带传动组件23包括主动带轮、从动带轮和同步带，第一带传动组件23连接第一电机22的输出轴和主动滚筒24的转轴，传递动力，输送带27缠绕在主动滚筒24和从动滚筒25上；支撑滚柱26安装在上料支架21上，支撑滚柱26设置在输送带27下方，可以绕轴转动；夹紧组件包括第一气缸支架29、第一气缸210和夹头211，第一气缸210通过第一气缸支架29安装在上料支架21上，第一气缸210伸缩端连接夹头211；第一气缸支架29、第一气缸210和夹头211共有两套，对称布置在上料支架21两侧，用于夹紧料盘。
满料盘上料装置2使用时，第一红外检测器212检测料盘放置到输送带27上后，给出电信号控制第一电机22转动，第一电机22控制输送带27及其上装满的料盘向右运输，通过设置在输送带27中间的料盘顶升装置3实现料盘的上升，第一气缸210伸长，从两端夹紧料盘侧边，第二个料盘继续向右运输；继续通过料盘顶升装置3抬升料盘，完成堆叠。
如图4所示，料盘顶升装置3包括升降底架31、丝杆32、直线轴承33、第二带传动组件34、第二电机35、丝杆螺母36、升降架37和阻挡条38；升降底架31固定设置在机架组件1内，丝杆32安装在升降底架31上，直线轴承33通过移动副配合安装在升降底架31的立柱上；第二电机35固定在升降底架31的下平板上，第二电机35通过第二带传动组件34连接丝杆32，第二带传动组件34用于传递动力；丝杆螺母36固定在升降架37上，丝杆螺母36与丝杆32构成丝杆螺母副连接；升降架37的下板与直线轴承33固定连接，阻挡条38固定在升降架37的上板上，阻挡条38用于阻挡满料盘a运动。
料盘顶升装置3使用时，第二电机35通过第二带传动组件34带动丝杆32传动，进而带动升降架37升降，上升时顶起升降架37满料盘a，顶起后由满料盘上料装置2的夹头211夹紧料盘，依次操作，实现料盘的堆叠，增加工作容量。
如图5所示，空料盘出料装置4包括空料盘出料支架41、第三电机42、第三带传动组件43、空料盘出料滚筒44、空料盘出料皮带45、第三气缸46、伸缩板47和固定板48；空料盘出料支架41固定在机架组件1上；空料盘出料滚筒44和第三电机42安装在空料盘出料支架41上，第三电机42通过第三带传动组件43连接空料盘出料滚筒44，第三电机42控制空料盘出料滚筒44上的空料盘出料皮带45动作；第三气缸46通过第三气缸支架49安装在空料盘出料支架41上，第三气缸46的输出端连接伸缩板47；固定板48是多块，多块固定板48安装在空料盘出料支架41上，伸缩板47和固定板48位置匹配，固定板48用于限制空料盘在空料盘出料皮带45上的位置。
固定板48上顶部设有向外折的空料盘导入块480，伸缩板47顶部设有与空料盘导入块匹配的空料盘导块，空料盘导入块和空料盘导块方便料盘放下。
固定板48包括第一侧向固定板、第二侧向活动固定板和后向固定块，第二侧向活动固定板位置可调的安装在空料盘出料支架41上，第一侧向固定板和第二侧向活动固定板相向设置，空料盘处于与第一侧向固定板和第二侧向活动固定板之间，通过调整第二侧向活动固定板在上料支架21上的位置以适应不同尺寸的料盘；后向固定块位置靠近进料装置5，后向固定块与伸缩板47相向设置，空料盘处于后向固定块与伸缩板47之间，通过伸缩板47的动作整理和规范空料盘。固定板48和伸缩板47的结构便于实现空料盘堆叠输送，提高了加工的效果。
空料盘出料装置4使用时，空料盘b通过第一搬运机械手装置6搬运放置到固定板48和伸缩板47之间，当积累一定数目时，第三气缸46动作，伸缩板47离开空料盘出料皮带45上方，同时第三电机42动作，空料盘b通过空料盘出料皮带45输出。
如图6所示，进料装置5包括电池进料支架51及其上的电池进料滚筒52、第四电机53、第四带传动组件54、进料皮带55和定位机构；电池进料支架51固定设置在机架组件1上，第四电机53通过第四带传动组件连接电池进料滚筒52，进料皮带55绕在电池进料滚筒52上，第四电机53控制进料皮带55的动作；定位机构包括第四气缸56、定位推头58、调节定位板510和定位固定块50，定位固定块50处于进料皮带55的上方，进料皮带处于定位推头58和调节定位板510之间，第四气缸56控制定位推头58动作；调节定位板510位置可调的连接在电池进料支架51上，通过调整调节定位板510的左右调节，以适应不同尺寸的电池。
第四气缸56伸缩端连接定位安装板57，定位推头58通过连接销安装在定位安装板57上，定位安装板57与定位推头58之间的连接销上设置弹簧59，目的是定位推头58定位夹紧电池的时候起到柔性阻尼的作用，防止电池收到刚性冲击。
进料装置5的进料端对接满料盘上料装置2，进料装置5使用时，第一搬运机械手装置6将放置在满料盘中的锂电池搬运到进料皮带55上，第四电机53控制进料皮带55动作，进料皮带55上的满料盘向右移动到定位机构处进行夹紧定位，由于第一搬运机械手装置6搬运电池的不精准性，需要定位机构再一次夹紧定位，便于后续操作，先通过扫码装置7进行电池表面条码的扫描，再由第二搬运机械手装置9将电池搬运到定位测试台装置8中进行ocv检测。
如图7所示，第一搬运机械手装置6包括第一搬运支架61、第五电机62、第一直线移轨63、第一滑台64、第五气缸65和第一吸盘组66；第一搬运支架61固定设置在机架组件1上，第一直线移轨63横向固定在第一搬运支架61上，第一滑台64安装在第一直线移轨63上；第五电机62连接第一滑台64，第五电机62的输出端连接第一吸盘组66，第五电机62控制第一滑台64在第一直线移轨63上移动，第一直线移轨63工作时把第五电机62的回转运动转变为第一滑台64的直线往复运动。
第一吸盘组66包括吸盘和测距传感器67，当测距传感器67检测到吸盘接近电池后开始吸气。
第一搬运机械手装置6使用时完成两个搬运动作，一个是将满料盘中的电池搬运到进料装置5，另一个是将搬空的满料盘搬运到空料盘出料装置4上。
如图8所示，扫码装置7包括立柱71、第一连接头72、第一连接杆73、第二连接头75、第二连接杆78、第三连接头77、第三连接杆76和扫描头74；立柱71底部通过立柱座固定在机架组件上，第一连接杆73通过第一连接头72高度可调的连接在立柱71上，第一连接杆73与立柱71垂直；第二连接杆78通过第二连接头75连接在第一连接杆73上，第二连接杆78与第一连接杆73垂直；第三连接杆76通过第三连接头77连接在第二连接杆78上，第三连接杆76与第二连接杆78垂直；扫描头74安装在第三连接杆76上；通过调整第一连接头72、第二连接头75和第三连接头77的位置可以调整扫描头74的高度和角度位置。
扫码装置7使用时，调整扫描头74的高度和角度位置，使扫描头74对准进料装置5上电池的条码，检测条码能否被正确扫描，若不合格则在后面环节予以剔除至不合格品出料装置11。
如图9和图10所示，定位测试台装置8用于承接来自第二搬运机械手装置9搬运来的电池，并对电池进行定位操作后由ocv检测装置10测试电池的开路电压。
定位测试台装置8包括测试台81、红外传感器82、第六气缸83、滚轮架84、滚轮85和夹紧机构86；测试台81固定设置在机架组件1上，红外传感器82设置在测试台81下方，红外传感器82用于检测电池c是否到位，并将信号传给第六气缸83控制其工作；第六气缸83通过折板87安装在测试台81下方，第六气缸83伸缩端连接滚轮架84，滚轮85安装在滚轮架84上，滚轮85推动夹紧机构86底部，第六气缸83动作控制滚轮85带动夹紧机构86移动夹紧测试台81上的电池b。
测试台81上设有第一滑槽和第二滑槽，第一滑槽和第二滑槽垂直设置；夹紧机构86是相向设置的两组，分别沿第一滑槽和第二滑槽移动；滚轮架84上的滚轮85是相互垂直设置的两个，每个滚轮85对接一组夹紧机构86。
夹紧机构86包括翻折杆861、翻折杆安装座862、l形夹紧卡边863、移动轨864、凸头销轴865和第二弹簧866；翻折杆861的位置处于滚轮85正上方，翻折杆861的转轴配合安装在翻折杆安装座862中，翻折杆安装座862上端固定设置在转接架81平板的下表面上，l形夹紧卡边863位置可调的安装在移动轨864上，通过调整l形夹紧卡边863安装在移动轨864上的位置以适应不同大小的电池，凸头销轴865一端有凸头，另一端固定设置在移动轨864上，翻折杆安装座862通过移动副配合安装在凸头销轴865上，第二弹簧866套接在凸头和翻折杆安装座862之间的凸头销轴865上；两块l形夹紧卡边863相向设置排列成方形。
定位测试台装置8使用时，红外传感器82检测电池c到位后，第六气缸83控制滚轮85上升，滚轮85推动翻折杆861绕轴顺时针转动，从而推动l形夹紧卡边863向右侧移动，使得测试台81上的放置区域变大，当电池b放上后，第六气缸83复位，夹紧机构86在弹簧的作用下复位，相向设置的两块l形夹紧卡边863夹紧电池，使电池定位，便于ocv检测装置10准确工作。
如图11所示，第二搬运机械手装置9用于将电池从进料装置5搬运到定位测试台装置8中。
第二搬运机械手装置9包括第二搬运支架91、移动导轨92、移动滑台93、第七气缸94、电池吸盘95、第二丝杆96和搬运电机；第二搬运支架91固定设置在机架组件1上，移动导轨92水平安装在第二搬运支架91上，移动滑台93配合安装在移动导轨92和第二丝杆96上，移动导轨92和第二丝杆96平行设置，搬运电机带动第二丝杆96转动，移动滑台93沿移动导轨92横向直线移动；第七气缸94设置在移动滑台93上，第七气缸94底部的伸缩端连接电池吸盘95。
第二搬运机械手装置9使用时，移动滑台93沿移动导轨92横向直线移动，第七气缸94控制电池吸盘95纵向移动，实现电池吸盘95可以在竖直平面内二个维度的移动，完成电池的搬运工作。
如图12所示，ocv检测装置10包括一层底座101、二层底座102、立式支座103、第八气缸104、电极安装座105、接触测试电极106和受压毛毡107；一层底座101底部固定设置在机架组件1上，二层底座102通过第一调节螺栓组108连接在一层底座101上，第一调节螺栓组108用于调节一层底座101与二层底座102的左右位置；立式支座103底部通过第二调节螺栓组109连接在二层底座102上，第二调节螺栓组109用于调节二层底座102与立式支座103的前后位置，通过第一调节螺栓组108和第二调节螺栓组109改变立式支座103在水平面的坐标；第八气缸104固定设置在立式支座103上部，第八气缸104伸缩端连接电极安装座105，接触测试电极106安装在电极安装座105上，第八气缸104带动电极安装座105及其上的接触测试电极106上下移动；受压毛毡107固定设置接触测试电极106正下方的立式支座103上，电池c测试时处于接触测试电极106与受压毛毡107之间，受压毛毡107的作用是防止接触测试电极106下降时压坏待检电池的极耳。
ocv检测装置10使用时，通过第一调节螺栓组108和第二调节螺栓组109确定立式支座103的位置后，第八气缸104控制接触测试电极106向下移动和电池c的极耳接触，通过处理器测出该电池的开路电压，为后续分选分档提供数据参考。
如图13所示，不合格品出料装置11包括不合格品出料输送带组件111、第六电机112和第五带传动组件113，不合格品出料输送带组件111固定设置在机架组件1上，第六电机112安装在不合格品出料输送带组件111上，第六电机112通过第五带传动组件113连接不合格品出料输送带组件111的滚筒转轴，带动滚筒转轴上的不合格品输送带动作。
不合格品出料装置11使用时，第六电机112通过第五带传动组件113带动不合格品输送带向右移动，将放置在不合格品输送带上的不合格的电池d运出。
如图14、图15和图16所示，分选装置12包括安装支座123及其上的分档输送带组件122和分选吸取组件121，安装支座123固定设置在机架组件1上，分选吸取组件121位于分档输送带组件122上方，分选吸取组件121是两组，设置两组分选吸取组件121是为了提高工作效率，一组分选吸取组件121将定位测试台装置8中的不合格电池搬运到不合格品出料装置11中运出，包括电压不符合要求和条码扫描障碍两类，另一组分选吸取组件121将合格的电池搬运到分档输送带组件122对应的输送带中，根据电压大小范围总共分成多挡。
分选吸取组件121包括第二直线移轨1211、第三直线移轨1212、第九气缸滑台1213、滑座1214、滑轨1215、第九气缸1216和分选吸盘1217，第二直线移轨1211固定设置在安装支座123上，第三直线移轨1212一端与第二直线移轨1211的滑台连接，第三直线移轨1212另一端通过滑座1214与滑轨1215形成的移动副连接安装在安装支座123上；第九气缸1216通过第九气缸滑台1213连接在第三直线移轨1212上，第九气缸1216伸缩端连接分选吸盘1217；第三直线移轨1212与第二直线移轨1211垂直，第三直线移轨1212沿第二直线移轨1211直线移动，第九气缸1216沿第三直线移轨1212直线移动，第九气缸1216控制分选吸盘1217竖直方向吸取电池；第二直线移轨1211和第三直线移轨1212上分别设有限位传感器1218，第二直线移轨1211和第三直线移轨1212的移动距离由限位传感器1218控制。
分档输送带组件122包括分档输送架1221、分档主动滚筒1222、第七电机1223、第六带传动组件1224、分档从动滚筒1225、分档输送皮带1226和阻隔条1227；分档输送架1221固定设置在机架组件1上，第七电机1223、分档主动滚筒1222和分档从动滚筒1225安装在分档输送架1221上，第七电机1223通过第六带传动组件1224连接分档主动滚筒1222，分档输送皮带1226绕在分档主动滚筒1222和分档从动滚筒1225上；阻隔条1227安装在分档输送架1221上，阻隔条1227将分档输送架1221分为多个工作区域。
阻隔条1227多条，相互平行的设置在分档输送架1221上，相邻阻隔条之间的间距相同。
分档输送带组件122使用时，阻隔条1227将分档输送架1221划分成间距相同的多条输送口，用于输送不同参数的电池，参数包括电流、电压、电容等，以电压区分的最为方便。检验完成的电池按ocv检测结果选择性的放置到分档输送皮带1226上，实现分档的功能，并运出。