多源协同电源用电池自动分选上料系统的制作方法

1.本实用新型涉及电池分选技术领域，具体为多源协同电源用电池自动分选上料系统。


背景技术：

2.电池在生产的过程中需要用到分选机来进行分选分类，电池分选机需配合上料系统使用，电池分选机所采用的上料系统的工作原理是需要人工把摆放整齐的电池放在料仓内，料仓内的电池在重力的作用下掉落在分选滚轮上，电池经过分选滚轮会均匀的排布在输送带上，而电池仅依靠重力下落，电容容易在出料口堵住，而且也很难控制相邻两个电池之间的上料时间，影响上料系统的使用效果，且一般的上料系统仅适应一种形状的电池，无法同时满足正方体状电池和长方体状电池的上料。


技术实现要素：

3.针对现有技术的不足，本实用新型提供了多源协同电源用电池自动分选上料系统，具备电池在上料的过程中不会被卡柱，可以准确控制上料时间，且可以适应正方体状电池和长方体状电池，提高了该上料系统的实用性的优点，解决了上述背景技术中提出的问题。
4.本实用新型提供如下技术方案：
5.多源协同电源用电池自动分选上料系统，包括料仓一和设置在所述料仓一右侧的料仓二，所述料仓一的左端和料仓二的右端均设有电池推动结构，所述料仓一和料仓二顶部的后侧设有左右推动结构，所述料仓一内腔的底部设有出料口一，所述出料口一处活动连接有与之适配的支撑板一，所述料仓二内腔的底部设有出料口二，所述出料口二处活动连接有与之适配的支撑板二，且所述出料口一上方的料仓一的侧壁、所述出料口二上方的料仓二的侧壁上均设置有真空吸盘。
6.前述的多源协同电源用电池自动分选上料系统，其特征在于：所述电池推动结构包括丝杆一和与丝杆一螺纹连接的、用于推动对应位置处电池的电池推板，所述料仓一顶部的左端和料仓二顶部的右端均活动连接有丝杆一，所述丝杆一的一端对应连接有驱动其转动的第一电机。
7.前述的多源协同电源用电池自动分选上料系统，其特征在于：所述左右推动结构包括两根丝杆二，所述料仓一和料仓二顶部的后侧均连接有支撑块，且所述料仓一和料仓二之间设置有分隔板，所述丝杆二安装在分隔板和对应的支撑块之间，所述两根丝杆二上分别设置有右推板和左推板。
8.前述的多源协同电源用电池自动分选上料系统，其特征在于：所述丝杆二分别通过安装在料仓一和料仓二顶部的第二电机驱动。
9.前述的多源协同电源用电池自动分选上料系统，其特征在于：所述支撑板一和支撑板二的顶部与料仓一的底部齐平，所述出料口一为长方形结构，所述出料口二为正方形
结构，所述支撑板一和支撑板二四角均设置有感应器，所述料仓一和料仓二的后侧均连接有电动伸缩杆，所述支撑板一的后端设置有与所述电动伸缩杆连接的支杆一，所述支撑板二的后端设置有与所述电动伸缩杆连接的支杆二。
10.前述的多源协同电源用电池自动分选上料系统，其特征在于：所述料仓二的背面连接有真空泵，所述真空泵的进风口通过导管与真空吸盘连接。
11.本实用新型的有益效果是：
12.1、该多源协同电源用电池自动分选上料系统，通过料仓一和料仓二的设置，该系统可以同时对不同形状的电池进行上料，提高该系统的实用性，通过电池推动结构的设置，电池推动结构的工作可以推动电池逐渐靠近出料口，便于把电池移动至出料口的上方，结合真空吸盘结构使电池在重力的作用下与该系统分离，该系统实现上料的功能。
13.2、该多源协同电源用电池自动分选上料系统，通过左和右推板的设置，可以给该系统上料，把摆放整齐的电池推至电池推板的后侧，电池推板可以持续的推动电池移动，通过真空吸盘与真空泵的设置，该系统可以保证每次只有一个电池能通过出料口，电池不会被卡柱，且可以控制上料的间隔时间，提高了该系统的效率。
附图说明
14.图1为本实用新型结构主视图；
15.图2为本实用新型结构图1背面示意图；
16.图3为本实用新型结构图1底部示意图。
17.图中：1、料仓一；2、料仓二；3、丝杆一；4、第一电机；5、电池推板；7、第二电机；8、支撑板一；9、真空吸盘；10、丝杆二；11、分隔板；12、电动伸缩杆；13、真空泵；15、出料口二；16、出料口一；17、支撑块；18、支撑板二；81、支杆一；181、支杆二；19、右推板；20、左推板。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.请参阅图1至图3，多源协同电源用电池自动分选上料系统，
20.包括料仓一1和料仓二2，料仓一1的右端设有料仓二2，料仓一1顶部的左端和料仓二2顶部的右端均活动连接有丝杆一3，丝杆一3的外圈螺纹连接有电池推板5，电池推板5与对应需要下料的电池结构适配，电池推板5的底部与料仓一1内腔的底部接触，通过丝杆一3的设置，丝杆一3的转动可以使电池推板5在丝杆一3所在的方向移动，电池推板5可以推动电池移动，便于上料，丝杆一3的前端延伸至料仓一1的外侧，电池推板5能够移动至料仓一1的外侧，可以使待上料的电池移动至电池推板5的后侧，料仓一1和料仓二2顶端的后侧均连接有第一电机4，通过第一电机4的设置，可以带动与之连接的丝杆一3转动，从而带动电池推板5的移动。
21.料仓一1顶部的后侧和料仓二2顶部的后侧均活动连接有支撑块17，支撑块17上设有活动孔，且所述料仓一1和料仓二2之间设置有分隔板11，所述丝杆二10安装在分隔板11
和对应的支撑块17之间，所述两根丝杆二10上分别设置有右推板19和左推板20。通过安装在料仓一1和料仓二2上的第二电机7带动对应的丝杆二10转动，从而带动右推板19和左推板20的移动，且右推板19和左推板20纵向长度与料仓一1和料仓二2的内腔的纵向长度相同，可以将码放好的电池推送到对应的电池推板5的后侧。
22.料仓一1内腔左端的后侧设有与长方体状电池适配的出料口一16，料仓一1内腔后侧的左端侧壁上设有开槽，开槽的内腔内活动连接有支撑板一8，支撑板一8的顶部与出料口一16的顶部齐平，通过支撑板一8的设置，可以支撑长方体状电池，且支撑板一8顶部的四角设置有压力传感器，通过压力传感器的设置，可以判断电池的位置，支撑板一8与电池适配，只有当四个压力传感器均被触发时，才判定电池到位。
23.且料仓一1后侧的底端连接有电动伸缩杆12，电动伸缩杆12通过支杆一81与支撑板一8连接，通过电动伸缩杆12的设置，电动伸缩杆12的伸缩可以改变支撑板一8的位置，间接控制出料口一16的开合，便于上料，料仓一1内腔底端的后侧设置有真空吸盘9，真空吸盘9尺寸与长方体状电池适配，且真空吸盘9与支撑板一8之间的距离值为长方体状电池的厚度值，通过真空吸盘9的设置，位于支撑板一8顶部的第二个电池的位置可以被固定，该系统每次只能有一个电池从出料口排出，可以防止电池被卡，便于上料，同时还能控制上料的时间间隔。
24.料仓二2内腔右端的后侧设有与正方体状电池适配的出料口二15，出料口二15的左侧设有开槽，开槽的内腔内活动连接有与之适配的支撑板二18，且支撑板二18通过支杆二181与另一电动伸缩杆12连接，支撑板二18顶部的四角设置有压力传感器，料仓二2内腔的后侧设置有位于出料口二15正上方的另一真空吸盘9，该真空吸盘9尺寸与正方体状电池适配，该真空吸盘9与支撑板二18之间的距离值为正方体状电池的高度值，料仓二2的后侧设有真空泵13，真空泵13的进风口与两个真空吸盘9通过导管连接。
25.工作原理：使用时，右推板19和左推板20都位于分隔板11的一侧，使用者把长方体状电池整齐的摆放在料仓一1内靠近左推板20的一侧，码放完成后，利用左推板20将电池推送到料仓一1的电池推板的后侧，启动第一电机4，第一电机4带动与之连接的丝杆一3转动，丝杆一3带动电池推板5向后移动，电池推板5推动其后侧的电池移动，当支撑板一或者支撑板二上的四个传感器同时感应到压力时，表面对应支撑板上的电池移动到位，长方体状电池被放在出料口一16的正上方或正方体状电池被放在出料口二15的正上方，启动电动伸缩杆12，且电动伸缩杆12在启动的过程中启动真空泵13，真空泵13的工作把电池与真空吸盘9之间的吸力吸走，出料口上方的第二个电池的位置被固定，电动伸缩杆12带动电池下方的支撑板移动至出料口的外侧时，电池在重力的作用下穿过出料口掉落在该系统的下方，该系统实现上料，电池与该系统分离后，移动的支撑板在与之连接的电动伸缩杆12的作用下移动至初始位置处，真空泵13停止工作，与真空吸盘9连接的电池在重力的作用下掉落在支撑板上，继续进行下料，在下料时，左推板20保持位置不变，在横向夹持电池，避免其倒下。
26.在料仓一1下料的的同时，人工将正方体状电池整齐的摆放在料仓二2内靠近右推板19的一侧，利用料仓一1下料的时间完成对料仓二的上料，料仓二的下料过程与料仓一类似，在此不再赘述。两个料仓可实现交替上料，也可以根据需要单独进行上料。
27.本技术涉及到的电器元件均在市场上可以买到，均是现有技术，尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用
新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。