专利名称：：一种烃类蒸馏分离方法及设备的制作方法
技术领域：
：本发明涉及一种烃类蒸馏分离方法及设备；特别地讲，本发明涉及一种基于煤焦油的烃类加氢转化产物的蒸馏分离方法及设备。
背景技术：
：众所周知，烃类原料油(比如煤焦油、页岩油等)加氢转化过程是在催化剂和氢气存在条件下烃原料的转化过程，广泛用于油品改质。加氢转化过程产生的高压分离器烃液由常规液体烃及溶解在其中的常规气体烃和非烃组分如H2S、H20、NH3、hb等组成。通常，所述高压分离器烃液首先进入低压分离器中，在压力为0.54.0MPa、温度为356(TC条件下，分离为主要由H2和d、C2烃组成的低分气气体和主要由C3及其以上烃组成的低分油烃液。然后，低分油进入稳定塔(脱丁垸塔或脱戊烷塔或脱己垸塔或脱硫化氢塔等)，在压力为0.302.8MPa的操作条件下，分离为富含C3、0*烃的稳定塔顶气、主要由轻烃(液化气组分和或石脑油组分)组成的稳定塔顶液和主要由Cs及其以上烃组成的稳定塔底油。稳定塔底油在分馏部分进一步分离为窄馏份产品如石脑油、柴油、蜡油等。常用的分馏方法是采用常压分馏塔或减压分馏塔，分馏塔系统设置塔底重沸炉(或重沸器)。上述分馏方法的优点在于①柴油和蜡油可实现清晰分割，即蜡油中柴油含量少，柴油组分回收率高;但由于煤焦油加氢转化产物中的重柴油需要进一步加氢裂解，故该优点不实用;②分馏塔底油含水量低，利于保证加氢裂解催化剂活性稳定性。上述分馏方法的缺点在于①由于煤焦油加氢转化反应流出物生成油中，重柴油组分和蜡油组分含量很高，采用设置塔底重沸器的分馏塔系统，分馏塔底油温度高，排出分馏塔时携带的热量多，这些热量来源于重沸炉燃料供热；4②分馏塔底油温度高，分馏塔、塔底管道、重沸炉系统操作条件苛刻，重沸炉传热温差小(加热炉投资增大)，设置大流量重沸炉循环泵组，能耗高、投资咼；③分馏塔底油温度高，易导致分馏塔底油热裂解，易导致分馏塔重沸炉炉管结焦。本发明的目的在于提出一种基于煤焦油的烃油的加氢产物的分离方法及设备，降低分馏塔塔底温度。进一步讲，本发明的目的在于提出一种烃类蒸馏分离方法及设备，降低分馏塔塔底温度。
发明内容本发明一种烃类蒸馏分离方法，其特征在于包含以下步骤一个主要由轻油馏分和重油馏分组成的分馏塔原料，经主进料口进入分馏塔下部，分馏塔主进料口以上为精馏段，轻油馏分最终从主进料口以上的产品排出口排出；分馏塔主进料口以下采用水蒸汽汽提方式操作，分馏塔塔底油进入闪蒸器分离为一个水含量低于分馏塔塔底油的闪蒸器液体和一个含水的闪蒸器汽体，闪蒸器汽体返回分馏塔内部汽相空间循环使用。按照本发明，分馏塔塔底油经管道在调节阀(控制分馏塔底部液位)控制下进入闪蒸器，闪蒸器汽体经管道返回分馏塔内部的介于主进料口与主进料口上最近一个产品抽出口之间的汽相空间。按照本发明，闪蒸器与分馏塔组合成一体化设备，节省投资。按照本发明，分馏塔塔顶操作压力一般为0.0010.5MPa、通常为0.010.15MPa，闪蒸器操作压力一般为0.0010.5Mpa、通常为0.010.15MPa。按照本发明，所述分馏塔原料来自基于煤焦油的烃类加氢产物的分离过程或来自页岩油烃类加氢产物的分离过程。按照本发明，所述分馏塔原料经加热器和或加热炉加热后进入分馏塔。按照本发明，所述分馏塔原料来自烃类加氢产物的分离过程，循环使用的闪蒸器液体作为低温取热油与高温烃类加氢反应流出物换热吸热，形成高温取热油，高温取热油进入闪蒸器与分馏塔塔底油混合，再分流为循环取热油循环使用。循环取热油循环至与高温烃类加氢反应流出物换热之前向其它换热设备供热变为低温取热油。按照本发明，所述高温取热油进入闪蒸器，将分馏塔塔底油升温，再分流为循环取热油向其它换热设备供热变为低温取热油循环使用。具体实施例方式以下详细描述本发明。所述"压力"指的是绝对压力。本发明所述的比重，除非特别说明，指的是常压、15.6"C条件下液体密度与常压、15.6-C条件下水密度的比值。本发明所述的常规沸点指的是物质在一个大气压力下的汽液平衡温度。本发明所述的"馏程"指的是馏分从2%切割点到98%切割点的沸点温度范围。本发明所述的常规气体烃指的是常规条件下呈气态的烃类，包括甲垸、乙烷、丙烷、丁綜o本发明所述的常规液体烃指的是常规条件下呈液态的烃类，包括戊烷及其沸点更高的烃类。本发明所述的石脑油(或汽油或其组分)指的是常规沸点低于2ocrc的常规液体烃。本发明所述轻烃指的是由丙垸、丁垸和石脑油中任意组分组成的烃类。本发明所述的柴油组分(或柴油馏分)指的是常规沸点介于200375°C范围的烃类。本发明所述的轻油馏分指的是由石脑油和柴油馏分中任意组分组成的烃类。本发明所述"重油馏分"指的是正常沸点温度高于37(TC的常规液态烃。本发明所述的杂质组分指的是原料油中非烃组分的加氢转化物如水、氨、硫化氢等。本发明所述的组分的组成或浓度或含量或收率值，除非特别说明，均为重量基准值。本发明所述煤焦油，指的是适合于加氢处理的煤焦油，由于原煤性质和炼焦或造气工艺条件均在一定范围内变化，煤焦油的性质也在一定范围内变化。本发明所述煤焦油的性质，有机氧含量通常为0.3llo/Q、特别地为3.510%、更特别地为510%，比重通常为0.921.25，常规沸点一般为6053(TC通常为120510°C，通常金属含量为580PPm、硫含量为0.40.8%、氮含量为0.61.40/0、通常无机水含量为0.25.0%。煤焦油进入加氢反应器前，一般经过脱水和过滤处理。本发明所述的加氢处理催化剂，指的是原料油在加氢反应过程中接触到加氢脱金属催化剂以后接触到的各种加氢催化剂，煤焦油加氢处理过程一般必须设置使用加氢脱金属催化剂的第一反应部分和使用加氢处理催化剂的第二反应部分。煤焦油含有较多的在缓和条件下易反应的组分如金属离子、有机氧、低级有机硫、不饱和烃等，因此，本发明所述的加氢转化部分，指的是使用有加氢脱金属催化剂和最少一种加氢处理催化剂(通常为加氢精制催化剂)的加氢转化部分。按照本发明，在第一反应部分，在加氢脱金属催化剂存在条件下，所述煤焦油与氢气进行加氢反应，生成一个由氢气、杂质组份、常规气体烃、常规液体烃组成的第一反应流出物；基于第一反应部分的目的是脱除金属、脱除部分有机氧(比如有机酚)、以及对部分易反应组分的加氢，因此第一反应部分的反应条件比第二反应部分反应条件较缓和。按照本发明，第一反应部分的操作条件一般为温度为18039(TC、压力为6.025.0MPa、脱金属催化剂体积空速为0.12.0hr—1、氢气/原料油体积比为500:13000:1。按照本发明，第一反应部分较好的操作条件宜为温度为200370'C、压力为10.020.0MPa、脱金属催化剂体积空速为0.20.5hr人氢气/原料油体积比为1000:12000:1。按照本发明，在第二反应部分，在加氢处理催化剂(通常至少使用具备加氢精制功能的催化剂)存在条件下，所述第一反应流出物进行加氢反应，生成一个由氢气、杂质组份、常规气体烃、常规液体烃组成的第二反应流出物；基于煤焦油加氢转化部分预期的改质燃料油品的通常指标要求，必须脱除大部分氮、脱除大部分硫、降低芳烃度、提高十六烷值、降低密度，通常化学纯氢耗量为1.55.0%或更高(对原料油重量)，第二反应部分平均反应温度比第一反应部分平均反应温度一般高2(TC以上、通常高5(TC以上、特别地高8(TC以上。第二反应部分操作条件一般为温度为30048(TC、压力为6.025.0MPa、精制催化剂体积空速为O.l-Z.Ohr^氢气/原料油体积比为500:13000:1。第二反应部分操作条件宜为温度为32044(TC、压力为10.020.0MPa、精制催化剂体积空速为0.20.5hr—、氢气/原料油体积比为1000:12500:1。工业装置上，第二反应部分需要设置多台反应器，反应器出口温度通常在38048(TC之间。根据需i，可以将任一种补充硫加入第一反运部分，以保证必须的最低硫化氢浓度，保证催化剂必须的硫化氢分压不低于最低的必须值比如500PPm或1000PPm。所述的补充硫可以是含硫化氢或可以转化为硫化氢的对加氢转化过程无不良作用的物料，比如含硫化氢的气体或油品，或与高温氢气接触后转化为硫化氢的二硫化碳或二甲基二硫等。按照本发明，最终反应流出物经过高压换热过程冷却降温后进入冷高压分离器，最终反应流出物进入冷高压分离器之前，通常向反应流出物注入洗涤水。由于煤焦油氮含量高，反应流出物中含有大量氨，洗涤水注入量大，导致最终反应流出物注水过程温降高达406(TC。又由于煤焦油氧含量高，最终反应流出物中含有大量反应生成水，为防止出现氯化氢酸腐蚀和氯化氨结晶堵塞管道,洗涤水注入点温度一般为190240°C(比常规原油馏分加氢装置洗涤水注入点温度14517CTC高的多)。所述冷高压分离部分包含注水后最终反应流出物的冷却、分离步骤。在此，所述的注水后最终反应流出物通常先降低温度(通常使用空气冷却器和或水冷却器)至约307CTC、最好306(TC，在此降温过程中，注水后反应流出物中水蒸汽逐渐冷凝为液相，吸收反应产物中的氨并进一步吸收反应产物中的硫化氢，形成高分水液体。最终所述注水后最终反应流出物冷却并在冷高压分离器中分离为一个主要由氢气组成的冷高分气气体，一个主要由常规液体烃和溶解氢组成的冷高分油液体和一个主要由水组成的并溶解有硫化氢、氨的冷高分水液体。所述冷高分水液体，其中氨的含量一般为l15Q/o(w)，最好为38%(w)。所述洗涤水的注入量，应根据下述原则确定一方面，洗涤水注入最终反应流出物后分为汽相水和液相水，液相水量必须大于零，最好为洗涤水总量的30%或更多，以防止水全汽化；另一方面，洗涤水的直接目的是在冷高压分离部分吸收反应产物中的氨，防止冷高压分离气的氨浓度太高，在反应系统积聚，降低催化剂活性，通常冷高压分离气的氨浓度越低越好，一般不大于200PPm，最好不大于50PPm;再一方面，洗涤水的另一直接目的是吸收反应产物中的硫化氢，防止友应流出物冷却降温过程形成硫氢化氨或多硫氨结晶堵塞换热器通道，增加系统压力降。所述的冷高压分离部分，其分离器操作压力为反应部分压力减去实际压力降，冷高压分离部分操作压力与反应部分压力的差值，不宜过低或过高，一般为0.51.2MPa，最好为O.8MPa。所述的冷高分气气体,其氢气浓度值，不宜过低(导致装置操作压力上升)，一般应不低于70°/0(v)，宜不低于80°/0(v)，最好不低于85%(v)。如前所述至少一部分、通常为85100%的所述冷高分气气体返回反应部分形成循环氢气，以提供反应部分必须的氢气量和氢浓度；为了提高装置投资效率，必须保证第一循环氢浓度不低于前述的低限值，为此，根据具体的原料性质、反应条件、产品分布，可以排除一部分所述冷高分气气体(以下简称冷高分气排放气)以排除反应产生的甲垸、乙垸。对于冷高分气排放气，可以采用常规的膜分离工艺或变压吸附工艺或油洗工艺实现氢气一非氢气体组分分离，并将回收的氢气用作新氢。按照本发明，反应流出物经过高压分离过程(包含高压换热过程)分离为循环氢和高压分离器烃液。所述高压分离器烃液可直接进入稳定塔，但通常首先进入低压分离器中，通常在压力为0.54.0MPa、温度为356(TC条件下，分离为主要由hb和d、C2烃组成的低分气气体和主要由C3及其以上烃组成的低分油烃液。加氢生成油(低分油或减压后的高压分离器烃液)进入稳定塔(脱丁烷塔或脱戊垸塔或脱己垸塔或脱硫化氢塔等)，在压力为0.32.3MPa的操作条件下，分离为富含C3、C4烃的稳定塔顶气、主要由轻烃(液化气、石脑油组分)组成的稳定塔顶液态烃和主要由C5及其以上烃组成的稳定塔底油。稳定塔底油进一步在分馏部分分离为窄馏份产品如石脑油、柴油、蜡油等。分馏部分使用本发明所述分馏塔。为了获得更多的石脑油、柴油产品，可以将蜡油进行加氢裂化，加氢裂化反应流出物的分离过程类似于前述煤焦油加氢反应流出物的分离过程，甚至加氢裂化反应流出物的分离过程与前述煤焦油加氢反应流出物的分离过程合并。本发明所述烃类蒸馏分离方法，适合于上述稳定塔底油的分离。本发明一种烃类蒸馏分离方法，其特征在于包含以下步骤一个主要由轻油馏分和重油馏分组成的分馏塔原料，经主进料口进入分馏塔下部，分馏塔主进料口以上为精馏段，轻油馏分最终从主进料口以上的产品排出口排出；分馏塔主进料口以下采用水蒸汽汽提方式操作，分馏塔塔底油进入闪蒸器分离为一个水含量低于分馏塔塔底油的闪蒸器液体和一个含水的闪蒸器汽体，闪蒸器汽体返回分馏塔内部汽相空间循环使用。按照本发明，分馏塔塔底油经管道在调节阀(控制分馏塔底部液位)控制下进入闪蒸器，闪蒸器汽体经管道返回分馏塔内部的介于主进料口与主进料口上最近一个产品抽出口之间的汽相空间。按照本发明，闪蒸器与分馏塔组合成一体化设备，节省投资，节省占地。按照本发明，分馏塔塔顶操作压力一般为0.0010.5MPa、通常为0.010.15MPa，闪蒸器操作压力一般为0.0010.5Mpa、通常为0.010.15MPa。按照本发明，所述分馏塔原料来自基于煤焦油的烃类加氢物的分离过程或来自页岩油烃类加氢产物的分离过程。按照本发明，所述分馏塔原料经加热器和或加热炉加热后进入分馏塔。本发明所述分馏塔，可为板式塔或填料塔，作为实例，板数为2050块，主进料口下板数为110块。作为实例，分馏塔的操作条件为塔顶压力为0.020.16MPa，最好是0.030.09MPa;塔顶温度为65200°C;塔底温度为270330°C，塔顶回流温度一般为3560°C;塔顶回流比(回流量与塔顶馏出物总量之重量比)为535;分馏塔塔底汽提蒸汽量通常为塔底重油的28重量％。闪蒸器液体中柴油馏分含量可达58体积％。本发明所述分馏塔原料，可以是任一股含汽油馏分、柴油馏分、重油馏分的烃类原料，至少含有柴油馏分和重油馏分，当然可以含有更轻的组分。本发明所述分馏塔原料，可以是来自原油分馏过程中的烃物流，也可为来自烃加氢转化过程的烃物流，可能含常规气体烃(此时分馏塔回流罐可能排出气体产品)。在分馏塔侧线塔，自分馏塔精馏段排出的侧线油沿管道进入侧线塔，由侧线油中较重烃组分组成的脱轻组分侧线油沿管道排出侧线塔底部并通常作为产品被回收；侧线油中较轻烃组分则排出侧线塔顶部，通常自分馏塔侧线油抽出口上部返回分馏塔。侧线塔，可为板式塔或填料塔，作为实例，板数为415块。作为实例，侧线塔的操作条件为塔顶压力为0.0010.5MPa(绝对压力)、通常为0.010.15MPa(绝对压力)；塔底温度为150330°C;侧线塔塔底油与侧线塔进料量之比(重量比)通常为0.850.65。所述侧线塔的操作方式，可以是任何一种有效地分离方式，可以是常见的塔底水蒸汽汽提方式或塔底设重沸器的提馏方式或减压蒸发方式。根据预期的产品数量，分馏塔精馏段可设置两个或多个侧线抽出，各侧线抽出油可能进一步使用各自的侧线塔进行脱轻组分处理。此时，分馏塔进料中柴油馏分及汽油馏分，将被分离为多个窄馏分油品。本文中，未经特别说明的侧线油指的是距主进料口最近的侧线抽出口排出的侧线油即馏分最重的侧线油。本发明的主要优点在于与常用的分馏方法(采用设置塔底重沸器的分馏塔系统)相比，本发明分馏方法的优点在于①由于煤焦油加氢转化反应流出物生成油中，重柴油组分和蜡油组分比例很大，与采用设置塔底重沸器的分馏塔系统相比，分馏塔底油温度显著降低，排出分馏塔时携带的热量显著减少，节省重沸炉燃料消耗量；②分馏塔底油温度低，显著缓解分馏塔底油热裂解，分馏塔进料加热炉可避免烧焦；③分馏塔底油温度显著降低，分馏塔、塔底管道、重沸炉系统操作条件苛刻度降低，加热炉传热温差显著增大(加热炉投资减少)，取消大流量重沸炉循环泵组，降低能耗和投资。因此本发明是不同寻常的。煤焦油加氢转化过程，由于氢耗高，故反应放热量大，反应流出物或中间反应流出物存在大量过剩的热能；又因原料中易反应组分多，反应起始温度很低，原料油预热温度低，最终反应流出物存在大量过剩的热能。本发明的另一目的在于利用闪蒸器液体建立循环取热油系统，回收加氢转化过程的反应放热，可用于加热分馏塔进料或给分馏塔的侧线塔底重沸器作热源。按照本发明，所述分馏塔原料来自烃类加氢产物的分离过程，循环使用的闪蒸器液体作为低温取热油与高温烃类加氢反应流出物换热吸热，形成高温取热油，高温取热油进入闪蒸器与分馏塔塔底油混合，再分流为循环取热油循环使用。循环取热油循环至与高温烃类加氢反应流出物换热之前向其它换热设备供热变为低温取热油。按照本发明，所述高温取热油进入闪蒸器，将分馏塔塔底油升温(利于脱水)，再分流为循环取热油向其它换热设备供热变为低温取热油循环使用。按照本发明，所述反应流出物可以为中间反应流出物，此时换热效果在于节省冷氢用量、降低循环氢系统规模和系统投资，同时节省分馏塔进料加热炉燃料耗量、降低其规模和投资。按照本发明，所述反应流出物可以为最终反应流出物，此时换热效果在于回收最终反应流出物热能，同时节省分馏塔进料加热炉燃料耗量、降低分馏塔进料加热炉规模和投资。按照本发明，所述高温取热油可以返回分馏塔进料中直接加热分馏塔进料(分馏塔原料)最终进入闪蒸器，也可以返回分馏塔内的合适塔板位置(分馏塔主进料口以上位置)然后在塔内下降过程中直接加热分馏塔进料(分馏塔原料)最终进入闪蒸器，以降低分馏塔进料加热炉热负荷甚至取消分馏塔进料加热炉，提高能量利用率，降低系统投资。按照本发明，在所述取热油循环过程，可以使用换热器加热工艺物流、发生蒸汽、发生热水等，也可以使用空冷器降低取热油温度用于排出取热油在反应部分吸收的过剩的热量，利于降低后续高压换热器材料等级，节省投资。按照本发明，其操作条件为反应流出物温度为30048(TC宜为380440°C，低温取热油温度为15038(TC宜为28032(TC;反应流出物换热后温度降低1010(TC宜为307CrC。取热油换热后的温度，可通过调节取热油循环量控制，取热油换热后的温度一般升高3015(TC、宜升高5090°c。按照本发明，反应流出物为煤焦油加氢转化反应流出物或页岩油加氢转化反应流出物。按照本发明，使用取热油，可通过调节取热油循环量灵活调节取热量，从而在换热能力上，具有较大的操作弹性。本发明的主要优点在于①对中间高温位反应流出物热能，实现高温位换热，热能利用率高，可降低高压换热器规模，同时节省冷氢用量，降低高压循环氢系统规模；回收热能用于提供分馏塔供热，可节省燃料消耗，降低重沸器或加热炉规模；②对最终高温位反应流出物热能，实现高温位换热，回收热用于提供分馏塔供热，可节省燃料消耗，降低重沸器或加热炉规模；③另一方面，按照本发明，取热油换热器(正常生产操作时取热油用该换热器吸热升温)可以作为加氢装置开工用加热器(开工时取热油用该换热器放热)使用，在加氢装置开工升温过程、催化剂硫化过程等运行工况，使用分馏塔进料加热炉(或稳定塔底重沸炉)加热取热油，取热油循环加热中间反应流出物或加热最终反应流出物间接加热反应器进料，由于煤焦油加氢装置催化剂空速很低、催化剂装填量大，本发明可以显著提高装置升温速度、縮短周期、降低反应原料(氢气和或原料油)加热炉的热负荷和投资，因此本发明是不同寻常的。实施例中温煤焦油加氢装置生成油分离部分稳定塔低油的分离过程，本发明实施方案技术数据见各表。从所列数据可以看出，与常用的分馏方法(采用设置塔底重沸炉的分馏塔系统)相比，本发明分馏方法的优点在于①分馏塔底油温度降低91°C，携带的热量减少0.67MMKcal/h;②分馏塔底油温度低9rc，显著缓解分馏塔底油热裂解，分馏塔进料加热炉可避免烧焦；③分馏塔底油温度显著降低，分馏塔、塔底管道、重沸炉系统操作条件苛刻度降低，加热炉传热温差显著增大(加热炉投资减少)，取消大流量重沸炉循环泵组(塔底重沸炉按25%汽化率考虑，循环量139.7t/h，压差0.6Mpa，泵理论功率33KW)，降低能耗和投资。从表4所列数据可以看出，使用闪蒸器液体建立循环取热油系统，优点在于①使用闪蒸器液体为冷取热油，回收热能8.98MMkcal/h，用于分馏塔第一侧线塔重沸热、分馏塔第二侧线塔重沸热、低分油进入第一稳定塔之前预热;②降低反应进料加热炉热负荷3.10MMkcal/h，降低投资约250万元。尽管本实施例是以煤焦油加氢装置为例，但它表明的本发明特点，同样适合于其它合适的径油分离过程。表l稳定塔塔底油性质<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>表2操作条件汇总表<table>tableseeoriginaldocumentpage16</column></row><table>注MMKCAL表示百万大卡表3分馏塔(含侧线塔和闪蒸器)产品性质<table>tableseeoriginaldocumentpage17</column></row><table>表4循环取热油系统操作参数<table>tableseeoriginaldocumentpage18</column></row><table>权利要求1、一种烃类蒸馏分离方法，其特征在于包含以下步骤一个主要由轻油馏分和重油馏分组成的分馏塔原料，经主进料口进入分馏塔下部，分馏塔主进料口以上为精馏段，轻油馏分最终从主进料口以上的产品排出口排出；分馏塔主进料口以下采用水蒸汽汽提方式操作，分馏塔塔底油进入闪蒸器分离为一个水含量低于分馏塔塔底油的闪蒸器液体和一个含水的闪蒸器汽体，闪蒸器汽体返回分馏塔内部汽相空间循环使用。2、根据权利要求1所述的方法，其特征在于分馏塔塔底油经管道在调节阀(控制分馏塔底部液位)控制下进入闪蒸器，闪蒸器汽体经管道返回分馏塔内部的介于主进料口与主进料口上最近一个产品抽出口之间的汽相空间。3、根据权利要求l所述的方法使用的设备，其特征在于闪蒸器与分馏塔组合成一体化设备。4、根据权利要求2所述的方法使用的设备，其特征在于闪蒸器与分馏塔组合成一体化设备。5、根据权利要求1或2或3或4所述的方法，其特征在于分馏塔塔顶操作压力为0.0010.5MPa;闪蒸器操作压力为0.0010.5MPa。6、根据权利要求5所述的方法，其特征在于分馏塔塔顶操作压力为0.010.15MPa;闪蒸器操作压力为0.010.15MPa。7、根据权利要求1或2或3或4所述的方法，其特征在于所述分馏塔原料来自基于煤焦油的烃类加氢产物的分离过程。8、根据权利要求7所述的方法，其特征在于所述分馏塔原料来自煤焦油加氢产物的分离过程。9、根据权利要求5所述的方法，其特征在于所述分馏塔原料来自基于煤焦油的烃类加氢产物的分离过程。10、根据权利要求6所述的方法，其特征在于所述分馏塔原料来自基于煤焦油的烃类加氢产物的分离过程。11、根据权利要求1或2或3或4所述的方法，其特征在于所述分馏塔原料经加热炉加热后进入分馏塔。12、根据权利要求7所述的方法，其特征在于所述分馏塔原料经加热炉加热后进入分馏塔。13、根据权利要求1或2或3或4所述的方法，其特征在于所述分馏塔原料来自烃类加氢产物的分离过程，循环使用的闪蒸器液体作为低温取热油与高温烃类加氢反应流出物换热吸热，形成高温取热油，高温取热油进入闪蒸器与分馏塔塔底油混合，再分流为循环取热油循环使用。循环取热油循环至与高温烃类加氢反应流出物换热之前向其它换热设备供热变为低温取热油。14、根据权利要求13所述的方法，其特征在于高温取热油进入闪蒸器，将分馏塔塔底油升温，再分流为循环取热油向其它换热设备供热变为低温取热油循环使用。15、根据权利要求13所述的方法，其特征在于所述分馏塔原料来自基于煤焦油的烃类加氢产物的分离过程。16、根据权利要求13所述的方法，其特征在于所述分馏塔原料来自基于页岩油的烃类加氢产物的分离过程。17、根据权利要求5所述的方法，其特征在于所述分馏塔原料来自烃类加氢产物的分离过程，循环使用的闪蒸器液体作为低温取热油与高温烃类加氢反应流出物换热吸热，形成高温取热油，高温取热油进入闪蒸器与分馏塔塔底油混合，再分流为循环取热油循环使用。循环取热油循环至与高温烃类加氢反应流出物换热之前向其它换热设备供热变为低温取热油。18、根据权利要求1或2或3或4所述的方法，所述分馏塔原料来自基于页岩油的烃类加氢产物的分离过程。全文摘要本发明涉及一种烃类蒸馏分离方法及设备，主要由轻油馏分和重油馏分组成的分馏塔原料，经主进料口进入分馏塔下部，分馏塔主进料口以上为精馏段；分馏塔主进料口以下采用水蒸汽汽提方式操作，分馏塔塔底油进入闪蒸器分离为一个水含量低于分馏塔塔底油的闪蒸器液体和一个含水的闪蒸器汽体，闪蒸器汽体返回分馏塔内部汽相空间循环使用，闪蒸器与分馏塔组合成一体化设备。本发明特别适合于煤焦油的加氢转化过程的稳定塔塔底油的分馏过程，具有降低分馏塔塔底温度、降低分馏能耗、简化流程的综合作用。当与加氢反应部分取热油系统联合使用时，效果更佳。文档编号C10G7/00GK101629092SQ20091000712公开日2010年1月20日申请日期2009年2月3日优先权日2009年2月3日发明者何巨堂申请人:何巨堂