专利名称：一种铝材轧制油基础油的制备方法
技术领域：
本发明属于润滑油制备技术领域。
背景技术：
原有技术中，铝材轧制油的生产存在以下问题
I、铝材轧制油产品的粘度偏高，影响其在铝厂的使用效果。1#铝材轧制油基础油的粘度大于I. 71mm2/s，而铝厂在使用过程中依据轧制油的粘度确认是否换油，一般铝厂的指标不大于I. 90 mm2/s ;2#铝材轧制油基础油的粘度大于2. 31mm2/s，而铝厂在使用过程中依据轧制油的粘度确认是否换油，一般铝厂的指标不大于2. 60 mm2/s ;以上分析可知基础油的出厂粘度直接影响了基础油的更换频次。 2、铝板、箔轧制油产品的硫含量不稳定、偏高，造成腐蚀不合格。脱硫系统采用酸碱精制，对环境污染大，碱渣不易处理；产品硫含量不易控制，忽高忽低；产品损耗偏大，操作难度大；综上所述酸碱精制工艺直接导致制油产品的硫含量不稳定。3、分馏塔顶的腐蚀偏大，管线经常堵塞，造成装置波动甚至非计划停工。由于分馏塔进料硫含量的偏高，增加了硫腐蚀的机率，而分馏塔的腐蚀主要集中在塔顶系统，由于有明水的存在，塔顶冷却器、回流罐、回流泵、顶回流线等腐蚀明显偏重，回流罐脱水包污水线经常堵塞，开工期间处理经常造成操作波动，再者由于塔顶油较易挥发，塔顶回流线堵塞，处理起来危险巨大，甚至造成装置非计划停工。分馏塔分离精度偏低，造成部分产品的馏程偏宽。分馏系统采用传统的蒸汽汽提加进料加热炉工艺，相邻侧线产品馏程重叠较大，达到15 20°C左右，侧线产品馏程较宽，馏程范围可达到40°C左右，也是导致产品粘度偏高的重要原因。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种铝材轧制油基础油的制备方法，本发明制备的铝材轧制油基础油粘度低、硫含量低且稳定。本发明对环境污染小，对分馏塔设备的腐蚀小，避免了管线堵塞造成装置波动甚至非计划停工，提高了生产效率；分馏塔分离精度高，降低了产品粘度。本发明所采取的技术方案是一种铝材轧制油基础油的制备方法，包括以下步骤
(1)原料油与氢气混合经过加氢反应装置得到加氢油，加氢反应装置包括第一反应器和第二反应器，原料油与氢气混合首先进入第一反应器，从第一反应器出来的物料进入第二反应器进行反应得到加氢油，第一反应器中装填具有加氢裂化功能的催化剂，第二反应器中装填具有加氢精制功能的催化剂；
(2)加氢油进入脱硫化氢装置，脱硫化氢装置包括脱硫塔和脱硫反应器，加氢油进入脱硫塔的上部，脱硫塔的中下部通入270 290°C的过热蒸汽进行蒸汽汽提得到脱硫油，脱硫油加热到220 250°C后进入脱硫反应器，脱硫反应器装填氧化锌脱硫剂；(3)从脱硫化氢装置出来的物料进入分馏装置分馏得到1#，2#等不同型号的铝材轧制
油基础油。脱硫塔的中下部是指脱硫塔高度50%以下的部分。脱硫塔的上部是指脱硫塔高度50%以上的部分。原料油为常减压直馏轻柴油。步骤(I)中具有加氢裂化功能的催化剂为FC-14催化剂。步骤(I)中具有加氢精制功能的催化剂为FH-98催化剂。优选的步骤(2)中脱硫塔的中下部通入的过热蒸汽为加热炉加热到280°C的过热蒸汽。优选的步骤(2)中脱硫油加热到230°C后进入脱硫反应器。步骤(I)中第一反应器的反应温度为340°C，反应压力为15. 5MPa;第二反应器的反应温度为335°C，反应压力为15. 4MPa。由于本发明的原料油为中间基原油性质的常减压直馏轻柴油，环烷烃含量明显偏高，所以需要选用具有适度开环裂解性能的催化剂作为装置的催化剂，因此第一反应器装填催化剂FC-14，使原料油适度裂解，降低产品粘度；第二反应器装填催化剂FH-98，使产品得到部分补充精制，第一反应器和第二反应器把轻柴油中的杂质即硫、氮、氧化物以及重金属杂质等转化成相应的烃类及易于除去的H2S、NH3和H2O,同时对烯烃、芳烃进行加氢饱和，生产芳烃小于0. 5%的高档铝材轧制基础油；通过装置生产验证1#铝材轧制油基础油的粘度小于I. 70mm2/s，2#铝材轧制油基础油的粘度小于2. 30mm2/s，对于基础油来说粘度降低
0.01 mm2/S就可以在很大程度上提高铝材轧制速度。脱硫化氢装置采用蒸汽汽提加固定硫化床脱硫工艺脱除加氢油中的硫化氢。脱硫塔中下部通入过热蒸汽，在脱硫塔中加氢油脱除99%以上的硫化氢；脱硫反应器装填氧化锌脱硫剂，脱硫油加热后进入脱硫反应器，微量的硫化氢与氧化锌脱硫剂发生化学反应达到脱除硫化氢的目的，加氢油通过脱硫化氢系统后硫含量不大于2PPm。由于进入分馏塔的物料硫含量微乎其微，因此1#铝材轧制油基础油、2#铝材轧制油基础油的腐蚀试验全部合格。分馏塔的腐蚀主要集中在塔顶系统，影响着装置的安全、平稳运行。本发明脱硫化氢装置采用蒸汽汽提加固定硫化床脱硫工艺脱除加氢油中的硫化氢，从脱硫化氢系统出来后进入分馏塔的原料油硫含量不大于2PPm，直接减少了塔顶系统的腐蚀，减缓了腐蚀速度，大大减少了腐蚀产生的脏东西，减小了管线堵塞的几率，保障了装置的安全、平稳生产。采用上述技术方案所产生的有益效果在于本发明制备的铝材轧制油基础油粘度低、硫含量低且稳定。本发明对环境污染小，对分馏塔设备的腐蚀小，避免了管线堵塞造成装置波动甚至非计划停工，提高了生产效率；分馏塔分离精度高，降低了产品粘度。
具体实施例方式实施例I
一种铝材轧制油基础油的制备方法，包括以下步骤
(I)原料油与氢气混合经过加氢反应装置得到加氢油，加氢反应装置包括第一反应器和第二反应器，原料油与氢气混合首先进入第一反应器，从第一反应器出来的物料进入第二反应器进行反应得到加氢油，第一反应器中装填FC-14催化剂，反应温度为340°C，反应压力为15.5MPa;第二反应器中装填FH-98催化剂，反应温度为335°C，反应压力为15. 4MPa。(2)加氢油进入脱硫化氢装置，脱硫化氢装置包括脱硫塔和脱硫反应器，加氢油进入脱硫塔的上部，脱硫塔的中下部通入280°C的过热蒸汽进行蒸汽汽提得到脱硫油，脱硫油加热到240°C后进入脱硫反应器，脱硫反应器装填氧化锌脱硫剂；
(3)从脱硫化氢装置出来的物料进入分馏装置分馏得到1#，2#等不同型号的铝材轧制油基础油。原料油为常减压直馏轻柴油。实施例2
一种铝材轧制油基础油的制备方法，包括以下步骤
(I)原料油与氢气混合经过加氢反应装置得到加氢油，加氢反应装置包括第一反应器和第二反应器，原料油与氢气混合首先进入第一反应器，从第一反应器出来的物料进入第二反应器进行反应得到加氢油，第一反应器中装填FC-14催化剂，反应温度为340°C，反应压力为15.5MPa;第二反应器中装填FH-98催化剂，反应温度为335°C，反应压力为15. 4MPa。(2)加氢油进入脱硫化氢装置，脱硫化氢装置包括脱硫塔和脱硫反应器，加氢油进入脱硫塔的上部，脱硫塔的中下部通入270°C的过热蒸汽进行蒸汽汽提得到脱硫油，脱硫油加热到230°C后进入脱硫反应器，脱硫反应器装填氧化锌脱硫剂；
(3)从脱硫化氢装置出来的物料进入分馏装置分馏得到1#，2#等不同型号的铝材轧制油基础油。原料油为常减压直馏轻柴油。实施例3
一种铝材轧制油基础油的制备方法，包括以下步骤
(I)原料油与氢气混合经过加氢反应装置得到加氢油，加氢反应装置包括第一反应器和第二反应器，原料油与氢气混合首先进入第一反应器，从第一反应器出来的物料进入第二反应器进行反应得到加氢油，第一反应器中装填FC-14催化剂，反应温度为340°C，反应压力为15.5MPa;第二反应器中装填FH-98催化剂，反应温度为335°C，反应压力为
15.4MPa。(2)加氢油进入脱硫化氢装置，脱硫化氢装置包括脱硫塔和脱硫反应器，加氢油进入脱硫塔的上部，脱硫塔的中下部通入290°C的过热蒸汽进行蒸汽汽提得到脱硫油，脱硫油加热到220°C后进入脱硫反应器，脱硫反应器装填氧化锌脱硫剂；
(3)从脱硫化氢装置出来的物料进入分馏装置分馏得到1#，2#等不同型号的铝材轧制油基础油。原料油为常减压直馏轻柴油。实施例4
一种铝材轧制油基础油的制备方法，包括以下步骤
(I)原料油与氢气混合经过加氢反应装置得到加氢油，加氢反应装置包括第一反应器和第二反应器，原料油与氢气混合首先进入第一反应器，从第一反应器出来的物料进入第二反应器进行反应得到加氢油，第一反应器中装填FC-14催化剂，反应温度为330°C，反应压力为16MPa ;第二反应器中装填FH-98催化剂，反应温度为350°C，反应压力为14MPa。(2)加氢油进入脱硫化氢装置，脱硫化氢装置包括脱硫塔和脱硫反应器，加氢油进入脱硫塔的上部，脱硫塔的中下部通入275°C的过热蒸汽进行蒸汽汽提得到脱硫油，脱硫油加热到250°C后进入脱硫反应器，脱硫反应器装填氧化锌脱硫剂；
(3)从脱硫化氢装置出来的物料进入分馏装置分馏得到1#，2#等不同型号的铝材轧制油基础油。原料油为常减压直馏轻柴油。实施例5
一种铝材轧制油基础油的制备方法，包括以下步骤
(I)原料油与氢气混合经过加氢反应装置得到加氢油，加氢反应装置包括第一反应器和第二反应器，原料油与氢气混合首先进入第一反应器，从第一反应器出来的物料进入第二反应器进行反应得到加氢油，第一反应器中装填FC-14催化剂，反应温度为350°C，反应压力为14.5MPa;第二反应器中装填FH-98催化剂，反应温度为320°C，反应压力为16.5MPa。(2)加氢油进入脱硫化氢装置，脱硫化氢装置包括脱硫塔和脱硫反应器，加氢油进入脱硫塔的上部，脱硫塔的中下部通入285°C的过热蒸汽进行蒸汽汽提得到脱硫油，脱硫油加热到235°C后进入脱硫反应器，脱硫反应器装填氧化锌脱硫剂；
(3)从脱硫化氢装置出来的物料进入分馏装置分馏得到1#，2#等不同型号的铝材轧制油基础油。原料油为常减压直馏轻柴油。实施例6
一种铝材轧制油基础油的制备方法，包括以下步骤
(I)原料油与氢气混合经过加氢反应装置得到加氢油，加氢反应装置包括第一反应器和第二反应器，原料油与氢气混合首先进入第一反应器，从第一反应器出来的物料进入第二反应器进行反应得到加氢油，第一反应器中装填FC-14催化剂，反应温度为345°C，反应压力为16MPa ;第二反应器中装填FH-98催化剂，反应温度为340°C，反应压力为14. 4MPa。(2)加氢油进入脱硫化氢装置，脱硫化氢装置包括脱硫塔和脱硫反应器，加氢油进入脱硫塔的上部，脱硫塔的中下部通入280°C的过热蒸汽进行蒸汽汽提得到脱硫油，脱硫油加热到240°C后进入脱硫反应器，脱硫反应器装填氧化锌脱硫剂；
(3)从脱硫化氢装置出来的物料进入分馏装置分馏得到1#，2#等不同型号的铝材轧制油基础油。原料油为常减压直馏轻柴油。
实施例1-6制备的1#铝材轧制油基础油的粘度小于I. 70mm2/s, 2#铝材轧制油基础油的粘度小于2. 30mm2/s。
权利要求
1.一种铝材轧制油基础油的制备方法，其特征在于包括以下步骤 (1)原料油与氢气混合经过加氢反应装置得到加氢油，所述加氢反应装置包括第一反应器和第二反应器，原料油与氢气混合首先进入第一反应器，从第一反应器出来的物料进入第二反应器进行反应得到加氢油，所述第一反应器中装填具有加氢裂化功能的催化剂，所述第二反应器中装填具有加氢精制功能的催化剂； (2)加氢油进入脱硫化氢装置，所述脱硫化氢装置包括脱硫塔和脱硫反应器，所述加氢油进入脱硫塔的上部，脱硫塔的中下部通入270 290°C的过热蒸汽进行蒸汽汽提得到脱硫油，所述脱硫油加热到220 250°C后进入脱硫反应器，脱硫反应器装填氧化锌脱硫剂； (3)从脱硫化氢装置出来的物料进入分馏装置分馏得到不同型号的铝材轧制油基础油。
2.如权利要求I所述的ー种铝材轧制油基础油的制备方法，其特征在于所述原料油为常减压直懼轻柴油。
3.如权利要求I所述的ー种铝材轧制油基础油的制备方法，其特征在于步骤(I)中所述具有加氢裂化功能的催化剂为FC-14催化剂。
4.如权利要求I所述的ー种铝材轧制油基础油的制备方法，其特征在于步骤(I)中所述具有加氢精制功能的催化剂为FH-98催化剂。
5.如权利要求I所述的ー种铝材轧制油基础油的制备方法，其特征在于步骤(2)中脱硫塔的中下部通入的过热蒸汽为加热炉加热到280°C的过热蒸汽。
6.如权利要求I所述的ー种铝材轧制油基础油的制备方法，其特征在于步骤(2)中脱硫油加热到230°C后进入脱硫反应器。
7.如权利要求I所述的ー种铝材轧制油基础油的制备方法，其特征在于步骤(I)中第一反应器的反应温度为340°C，反应压カ为15. 5MPa ;第二反应器的反应温度为335°C，反应压カ为15. 4MPa。
全文摘要
本发明公开了一种铝材轧制油基础油的制备方法，属于润滑油制备技术领域。包括以下步骤(1)原料油与氢气混合经过加氢反应装置得到加氢油；(2)加氢油进入脱硫塔的上部，脱硫塔的中下部通入过热蒸汽进行蒸汽汽提得到脱硫油，脱硫油加热后进入脱硫反应器，脱硫反应器装填氧化锌脱硫剂；(3)从脱硫化氢装置出来的物料进入分馏装置分馏得到不同型号的铝材轧制油基础油。本发明制备的铝材轧制油基础油粘度低、硫含量低且稳定。本发明对环境污染小，对分馏塔设备的腐蚀小，避免了管线堵塞造成装置波动甚至非计划停工，提高了生产效率；分馏塔分离精度高，降低了产品粘度。
文档编号C10G67/14GK102703119SQ201210202950
公开日2012年10月3日 申请日期2012年6月19日 优先权日2012年6月19日
发明者张复利, 步爱兵, 田茂兵, 陈利江 申请人:沧州华海炼油化工有限责任公司