专利名称：吸附式油气回收处理系统的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种油气回收处理系统，尤其涉及一种吸附式油气回收处理系统。
背景技术：
目前，在原油开采、加工应用等过程中，基本都伴有油气产生，这些油气的逸散或焚烧主要有两方面影响，一方面造成大量轻质油能源浪费，另一方面造成环境污染，尤其是空气污染，使相关人群的身体健康受到严重影响，因此，亟需研究开发出能够对这些油气进行有效回收处理的技术。现有技术中，专利CN201626827U提供了一种冷凝法油气回收系统，可应用于加油站、油库和油田等场合的原油和汽油等含碳量较低的挥发性油气的回收。该系统包括I级 冷凝器、I级压缩机、I级冷却器、II级冷凝器、II级冷却器和III级冷凝器，以及分别为各级级冷凝器提供冷量的制冷系统；其根据压缩机在冷凝器之间的布置不同可分为几种不同的油气回收系统。该系统采用三级冷凝、中间加压和尾气回收的技术方案，使挥发出来的油气得以回收，节能效果较好，但是，该系统多级冷凝的设置，不可避免地存在耗电量较大、设备分布复杂、环境要求高、成本高的问题，不适宜推广应用，尤其是在原油油气的大规模回收方面不适合应用。
实用新型内容本实用新型的目的是，针对现有技术存在的问题，提供一种吸附式油气回收处理系统，根据吸附原理设计，实现对原油油气的高效回收处理，以低成本、优化的设置达到节能环保效果。本实用新型解决问题的技术方案是一种吸附式油气回收处理系统，包括相互连接的吸附装置、解吸装置、吸收装置和存储装置；所述吸附装置为一级以上的吸附装置，所述解吸装置为一级以上的解吸装置。进一步地，所述吸附式油气回收处理系统还包括控制系统及由所述控制系统控制的油气输入系统，所述吸附装置与所述油气输入系统相连接。进一步地所述吸收装置包括吸收塔及与所述吸收塔相连接的吸收剂供给装置；所述吸附装置为二级吸附装置，包括相互连接的第一级吸附装置和第二级吸附装置；所述解吸装置为二级解吸装置，包括分别与所述吸收塔相连接的第一级解吸装置和第二级解吸装置；所述第一级吸附装置与第一级解吸装置及吸收塔分别相连接，所述第二级吸附装置与所述第二级解吸装置相连接；所述存储装置包括液体存储装置和气体存储装置，所述液体存储装置与所述吸收塔相连接，所述气体存储装置与所述第二级解吸装置相连接。进一步地，所述第一级吸附装置的底部通过油气输入管道与所述吸收塔的顶部相连接，所述第一级吸附装置的顶部通过一级吸附油气输送管道与所述第二级吸附装置的底部相连接。进一步地，所述第一级吸附装置包括两个以上第一级吸附塔，所述第二级吸附装置包括两个以上第二级吸附塔，所述两个以上第一级吸附塔能够在所述控制系统控制下进行交替工作，所述两个以上第二级吸附塔能够在所述控制系统控制下进行交替工作。进一步地，所述吸收塔内设置有填料层。进一步地，所述吸收剂供给装置包括相互连接的吸收剂储罐、吸收剂输送泵；所述液体存储装置通过吸收产物输出泵与所述吸收塔相连接。较佳地，所述液体存储装置与所述吸收剂储罐为同一个装置。进一步地，在每个所述第一级吸附塔和第二级吸附塔的顶部出口处均设置有测量排出物浓度的在线浓度分析仪。进一步地，所述第一级解吸装置和第二级解吸装置为真空泵；所述吸收塔内的填料层为鲍尔环填料层；每个所述第一级吸附塔和第二级吸附塔内均设置有活性炭吸附床。进一步地，所述吸附装置的上下两端均设置有输入控制阀和排出控制阀，所述吸附装置与所述解吸装置相连接的管道上设置有解吸控制阀。优选地，每个所述第一级吸附塔均通过油气输入管道分别与所述吸收塔的顶部和所述油气输入系统相连接，每个所述第一级吸附塔的顶部均通过一级吸附油气输送管道与所述第二级吸附塔的底部相连接；每个所述第一级吸附塔的底部和顶部分别设置有油气输入控制阀和一级吸附油气排出阀；每个所述第二级吸附塔的底部和顶部分别设置有一级吸附油气输入阀和二级吸附净化气排出阀；每个所述第一级吸附塔底部均通过第一级解吸控制阀与所述第一级解吸装置相连接；每个所述第二级吸附塔底部均通过第二级解吸控制阀与所述第二级解吸装置相连接。进一步地，所述油气回收处理系统为循环吸附式回收处理系统。一种吸附式油气回收处理工艺，在控制系统的控制下进行，包括如下步骤(I)油气输入通过油气输入系统向吸附装置中输入油气；(2)油气吸附吸附装置内的吸附剂对进入吸附装置的油气进行吸附分离；(3)吸附物解吸通过解吸装置将步骤(2)中的吸附分离产物进行解吸；(4)分离产物收集通过吸收装置内的吸收剂对步骤(3)所得的解吸分离产物进行吸收后输入存储装置。进一步地在步骤(I)中，油气输入系统将油气通过油气输入管道输入到吸附装置；在步骤(2)中，所述吸附装置为二级吸附装置，油气依次经过第一级吸附装置和第二级吸附装置进行一级吸附分离和二级吸附分离；在步骤(3)中，所述解吸装置为二级解吸装置，一级吸附产物经第一级解吸装置进行一级解吸分离，二级吸附产物经第二级解吸装置进行二级解吸分离；在步骤(4)中，所述吸收装置包括吸收塔及与所述吸收塔相连接的吸收剂供给装置，步骤(3)所得的一级解吸分离产物和二级解吸分离产物进入吸收塔后，自下而上通过吸收塔内的填料层并与由吸收剂供给装置输入到吸收塔内的吸收剂逆流接触，经吸收剂吸收后得到液态产物和气态产物，所得液态产物进入液体存储装置，所得气态产物进入油气输入管道重复步骤(I)。进一步地，在步骤(2)中，所述第一级吸附装置包括两个第一级吸附塔，两个第一级吸附塔交替进行一级吸附分离；所述第二级吸附装置包括两个第二级吸附塔，两个第二级吸附塔交替进行二级吸附分离；在步骤(3)中，所述第一级解吸装置和第二级解吸装置均为真空泵；在步骤(4)中，所述吸收塔内的填料层为鲍尔环填料层。进一步地，在步骤(2)中，在每个所述第一级吸附塔和第二级吸附塔的顶部出口处均设置有测量排出物浓度的在线浓度分析仪，通过在线浓度分析仪分析测得排出物的浓度达到20g/m3以上时，更换进行吸附的第一级吸附塔和/或第二级吸附塔，在另一个第一级 吸附塔和/或第二级吸附塔开始进行吸附时，对更换下来的第一级吸附塔和/或第二级吸附塔进行步骤(3);在步骤(2)中，每个所述第一级吸附塔和第二级吸附塔内均设置有活性炭吸附床，吸附剂为活性炭；在步骤(4)中，所述吸收剂为汽油、柴油或原油，使其与解吸分离产物互溶性好,易实现高度吸收回收,进而提高回收后的油气产品的浓度,也利于回收后的油气产品进行再利用。进一步地，在步骤(2)中，吸附剂活性炭为经过酸洗钝化处理过的活性炭，其比表面为1，800，000^2,400, 000m2/kg，根据实际情况还能够选用硅胶、氧化铝、分子筛等孔结构和比表面相应的吸附剂；在步骤(3)中，所述真空泵解吸时的真空度为80-90kpa ;在步骤
(4)中，所述吸收剂的循环流量为10m3/h-80m3/h。进一步地，在步骤(2)中，油气经一级吸附分离后自第一级吸附装置顶部通过一级吸附油气输送管道从第二级吸附装置的底部进入，进行二级吸附分离，分离后所得净化气通过二级吸附净化气排出阀排出；在步骤(4)中，二级解吸分离产物分两部分处理，一部分进入吸收塔由吸收剂吸收，另一部分直接进入气体存储装置，所述两部分的比例可以根据实际需要进行调整。进一步地，在步骤(2)中，一级吸附分离所得一级吸附产物为丁烷、戊烷、己烷等C4-C6的碳氢化合物组分，二级吸附分离所得二级吸附产物为乙烷、丙烷等C2-C3的碳氢化合物组分，因吸附过程中，吸附剂接触上升的油气时，油气中较大的分子被吸附停留，使得吸附剂的孔被占据，油气中较小的分子穿过吸附剂床继续上行，所以，一级吸附分离主要是对油气中的较大分子进行吸附分离，所得一级吸附产物为丁烷、戊烷、己烷等C4-C6的碳氢化合物组分；经一级吸附分离后所余组分再进行二级吸附分离，使得较小的分子得到吸附分离，所得二级吸附产物为乙烷、丙烷等C2-C3的碳氢化合物组分。本实用新型吸附式油气回收处理系统中，吸附装置及解吸装置和吸收装置的设置，使油气的循环式回收处理得到充分实现，且节能环保效果显著；应用本实用新型吸附式油气回收处理系统时，所述步骤(2)中对油气的多级交替循环式吸附，使油气的充分回收得到保障，同时，也使油气净化得到保障；所述步骤(3)中，对吸附物的真空解吸，使油气的充分回收得到进一步保障；所述步骤(4)中所述吸收剂的采用，使回收后的油气产品更加容易进行再利用；应用本实用新型对碳氢化合物体积浓度10%-50%的油气进行回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度小于25g/m3，对空气不会造成污染，对相关工作人员及附近居民的健康无影响；油气的整体回收率达到95%以上。与现有技术相比，本实用新型的有益效果是I、本实用新型设计新颖合理，工艺流程简单且环保，通过多级吸附和解吸相结合的循环式回收处理，充分实现了油气中碳氢化合物组分的回收，有效避免了能源浪费；2、本实用新型的创新设计，操作便捷高效，使外界环境得到充分保护的同时，实现了能源的高效节约，适于在加油站、油库和油田等涉及原油等含碳烃的油气回收相关领域中推广应用，尤其适用于贫油吸收再利用、原油油气回收再利用领域。
图I为本实用新型吸附式油气回收处理系统的结构示意图。·图中所示1-油气输入系统，2-第一级吸附塔，3-第二级吸附塔，4-第一级解吸真空泵，5-第二级解吸真空泵，6-吸收塔，7-吸收剂输送泵，8-吸收剂储罐，9-吸收产物输出泵，10-气体存储装置，11-油气输入管道，12-—级吸附油气输送管道，13-油气输入控制阀，14-一级吸附油气排出阀，15-—级吸附油气输入阀，16-二级吸附净化气排出阀，17-第一级解吸控制阀，18-第二级解吸控制阀。
具体实施方式
实施例I如图I所示，本实用新型吸附式油气回收处理系统，包括控制系统(图中未示)及由所述控制系统控制的油气输入系统I、相互连接的吸附装置、解吸装置、吸收装置和存储装置；所述吸附装置与所述油气输入系统I相连接；其中所述吸收装置包括吸收塔6及与吸收塔6相连接的吸收剂供给装置，所述吸收剂供给装置包括相互连接的吸收剂输送泵7、吸收剂储罐8 ；所述解吸装置为二级解吸装置，包括分别与吸收塔6相连接的第一级解吸真空泵4和第二级解吸真空泵5 ；所述存储装置包括液体存储装置和气体存储装置10，所述液体存储装置通过吸收产物输出泵9与吸收塔6相连接，所述气体存储装置与第二级解吸真空泵5相连接；所述吸附装置为二级吸附装置，包括相互连接的第一级吸附装置和第二级吸附装置，所述第一级吸附装置与所述油气输入系统I、第一级解吸真空泵4及吸收塔6分别相连接，所述第二级吸附装置与第二级解吸真空泵5相连接；所述第一级吸附装置的底部通过油气输入管道11分别与吸收塔6的顶部和油气输入系统I相连接，所述第一级吸附装置的顶部通过一级吸附油气输送管道12与所述第二级吸附装置的底部相连接；所述第一级吸附装置包括两个第一级吸附塔2 ;所述第二级吸附装置包括两个第二级吸附塔3 ；每个第一级吸附塔2均通过油气输入管道11分别与吸收塔6的顶部和油气输入系统I相连接，每个第一级吸附塔2的顶部均通过一级吸附油气输送管道12与第二级吸附塔3的底部相连接；每个第一级吸附塔2的底部和顶部分别设置有油气输入控制阀13和一级吸附油气排出阀14 ;每个第一级吸附塔2底部均通过第一级解吸控制阀17与第一级解吸真空泵4相连接；每个第二级吸附塔3的底部和顶部分别设置有一级吸附油气输入阀15和二级吸附净化气排出阀16 ;每个第二级吸附塔3底部均通过第二级解吸控制阀18与第二级解吸真空泵5相连接。上述实施例中每个第一级吸附塔2和第二级吸附塔3内均设置有活性炭吸附床；在每个第一级吸附塔2和第二级吸附塔3的顶部出口处均设置有测量排出物浓度 的在线浓度分析仪(图中未示);两个第一级吸附塔2能够在所述控制系统控制下进行交替工作，两个第二级吸附塔3能够在所述控制系统控制下进行交替工作，使工艺系统的不间断连续运行得到充分保障；吸收塔6内设置有鲍尔环填料层(图中未示)，为吸收剂吸收解吸的油气提供更加有利的吸收互溶空间；所述液体存储装置与吸收剂储罐8为同一个装置，利于吸附剂循环利用，同时，也利于油品的浓度增加。以碳氢化合物体积浓度50%的常温原油油气回收为例，应用本实用新型吸附式油气回收处理系统进行原油油气回收处理，在所述控制系统的控制下进行，包括如下步骤(I)油气输入油气输入系统I将原油油气通过油气输入管道11和油气输入控制阀13输入到吸附装置；(2)油气吸附以活性炭为吸附剂，步骤(I)所输油气依次经过第一级吸附塔2和第二级吸附塔3内的活性炭吸附床进行一级吸附分离和二级吸附分离，油气经一级吸附分离后自第一级吸附塔2顶部通过一级吸附油气排出阀14、一级吸附油气输送管道12和一级吸附油气输入阀15从第二级吸附塔3的底部进入，进行二级吸附分离，分离后所得净化气通过二级吸附净化气排出阀16排出；其中，根据所述在线浓度分析仪的分析检测，两个第一级吸附塔2交替进行一级吸附分离，两个第二级吸附塔3交替进行二级吸附分离；通过所述在线浓度分析仪分析测得排出物的浓度达到20g/m3时，更换进行吸附的第一级吸附塔2和/或第二级吸附塔3，在另一个第一级吸附塔2和/或第二级吸附塔3开始进行吸附时，对更换下来的第一级吸附塔2和/或第二级吸附塔3进行步骤(3)；所述吸附剂活性炭为经过酸洗钝化处理过的活性炭，其比表面为1，800，OOOm2/kg ；吸附剂活性炭接触上升的油气时，油气中较大的分子被吸附停留，使得吸附剂活性炭的孔被占据，油气中较小的分子穿过活性炭床继续上行，所以，一级吸附分离主要是对油气中的较大分子进行吸附分离，所得一级吸附产物为丁烷、戊烷、己烷等C4-C6的碳氢化合物组分；经一级吸附分离后所余组分再进行二级吸附分离，使得较小的分子得到吸附分离，所得二级吸附产物为乙烷、丙烷等C2-C3的碳氢化合物组分；(3)吸附物解吸通过解吸装置将步骤(2)中的吸附分离产物进行解吸，包括打开第一级解吸控制阀17，开启第一级解吸真空泵4，将第一级吸附塔2中的一级吸附产物进行一级解吸分离；打开第二级解吸控制阀18，开启第二级解吸真空泵5，将第二级吸附塔3中的二级吸附产物进行二级解吸分离；第一级解吸真空泵4和第二级解吸真空泵5解吸时的真空度为SOkpa ；(4)分离产物收集步骤(3)所得的一级解吸分离产物全部进入吸收塔6，所得二级解吸分离产物分 两部分处理，30%进入吸收塔6，余下部分直接进入气体存储装置10存储；二级解吸分离产物分别处理的两部分的比例能够根据实际需要进行调整，直接进入气体存储装置10的部分能够根据实际需要进行存储或作为燃气分配再利用；进入吸收塔6内的一级解吸分离产物和二级解吸分离产物自下而上通过鲍尔环填料层并与吸收剂逆流接触，经吸收剂吸收后得到液态产物通过吸收产物输出泵9进入吸收剂储罐8 ;未被吸收剂吸收的一级解吸分离产物和二级解吸分离产物继续上行，出吸收塔6进入油气输入管道11重复步骤(I)，进行再次回收处理；吸收剂由吸收剂输送泵7从吸收剂储罐8中抽取后自吸收塔6上部输入，由上而下通过鲍尔环填料层并与一级解吸分离产物和二级解吸分离产物逆流接触，充分互溶吸收；吸收剂通过吸收剂输送泵7、吸收剂储罐8、吸收产物输出泵9实现循环利用，节省能源的同时，也达到了获得高浓度油品的效果；所述吸收剂为原油，原油经吸收剂输送泵7进行循环输送的流量为10m3/h。本实用新型吸附式油气回收处理系统对原油油气进行二级吸附并分别解吸，同时，吸收剂循环吸收，实现原油油气的循环式回收处理，使油气的充分回收得到保障，同时，也使油气净化得到保障；吸附剂和吸收剂均为环保节能型产品，吸附物采取真空解吸，整个回收处理过程对外排出物仅为二次吸附分离后对空气不会造成污染的净化气，其余全部被以液态油品或者气态燃气的方式加以回收便于再利用，以及其他各方面使得整个工艺系统及回收处理工艺过程不仅达到高效回收处理而且节能环保效果显著；此外，本实用新型吸附式油气回收处理系统及其工艺，还能够根据实际处理需要，进行三级或三级以上吸附和解吸，以及循环吸收。应用本实用新型进行原油油气回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度为25g/m3，油气的整体回收率达到95%。实施例2如图I所不,一种吸附式油气回收处理系统的设置及分布同实施例I。应用本实用新型吸附式油气回收处理系统进行原油油气回收处理工艺同实施例I，除如下步骤步骤(2)中，通过所述在线浓度分析仪分析测得排出物的浓度达到30g/m3时，交替更换进行吸附的第一级吸附塔2和/或第二级吸附塔3 ;所述吸附剂活性炭比表面为240，OOOmVkg ；[0087]步骤(3)中，第一级解吸真空泵4和第二级解吸真空泵5解吸时的真空度为90kpa ；步骤(4)中，所述吸收剂为汽油，汽油经吸收剂输送泵7进行循环输送的流量为80m3/h。应用本实用新型进行原油油气回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度为20g/m3，油气的整体回收率达到98%。实施例3如图I所不,一种吸附式油气回收处理系统的设置及分布同实施例I。应用本实用新型吸附式油气回收处理系统进行原油油气回收处理工艺同实施例
I，除如下步骤步骤(2)中，通过所述在线浓度分析仪分析测得排出物的浓度达到25g/m3时，交替更换进行吸附的第一级吸附塔2和/或第二级吸附塔3 ;所述吸附剂活性炭比表面为200，OOOmVkg ；步骤(3)中，第一级解吸真空泵4和第二级解吸真空泵5解吸时的真空度为85kpa ；步骤(4)中，所述吸收剂为柴油，柴油经吸收剂输送泵7进行循环输送的流量为50m3/h。应用本实用新型进行原油油气回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度为18g/m3，油气的整体回收率达到97%。实施例4如图I所不,一种吸附式油气回收处理系统的设置及分布同实施例I。以碳氢化合物体积浓度10%的常温原油油气回收为例，应用本实用新型吸附式油气回收处理系统进行原油油气回收处理的工艺同实施例I。应用本实用新型进行原油油气回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度为6g/m3，油气的整体回收率达到98. 5%。实施例5如图I所示，一种吸附式油气回收处理系统的设置及分布同实施例2。以碳氢化合物体积浓度10%的常温原油油气回收为例，应用本实用新型吸附式油气回收处理系统进行原油油气回收处理的工艺同实施例2。应用本实用新型进行原油油气回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度为5g/m3,油气的整体回收率达到99. 6%。实施例6如图I所不,一种吸附式油气回收处理系统的设置及分布同实施例3。以碳氢化合物体积浓度10%的常温原油油气回收为例，应用本实用新型吸附式油气回收处理系统进行原油油气回收处理的工艺同实施例3。应用本实用新型进行原油油气回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度为4g/m3,油气的整体回收率达到99. 9%。实施例7如图I所示，一种吸附式油气回收处理系统的设置及分布同实施例I。[0111]以碳氢化合物体积浓度30%的常温原油油气回收为例，应用本实用新型吸附式油气回收处理系统进行原油油气回收处理的工艺同实施例I。应用本实用新型进行原油油气回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度为15g/m3，油气的整体回收率达到98%。 实施例8如图I所示，一种吸附式油气回收处理系统的设置及分布同实施例2。以碳氢化合物体积浓度30%的常温原油油气回收为例，应用本实用新型吸附式油气回收处理系统进行原油油气回收处理的工艺同实施例2。应用本实用新型进行原油油气回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度为14g/m3，油气的整体回收率达到99. 5%。实施例9如图I所示，一种吸附式油气回收处理系统的设置及分布同实施例3。以碳氢化合物体积浓度30%的常温原油油气回收为例，应用本实用新型吸附式油气回收处理系统进行原油油气回收处理的工艺同实施例3。应用本实用新型进行原油油气回收，最后所得净化气中碳氢化合物的浓度为12g/m3,油气的整体回收率达到99. 9%。本实用新型不限于上述实施方式，本领域技术人员所做出的对上述实施方式任何显而易见的改进或变更，都不会超出本实用新型的构思和所附权利要求的保护范围。
权利要求1.一种吸附式油气回收处理系统，其特征在于包括相互连接的吸附装置、解吸装置、吸收装置和存储装置；所述吸附装置为一级以上的吸附装置，所述解吸装置为一级以上的解吸装置。
2.根据权利要求I所述的吸附式油气回收处理系统，其特征在于 所述吸收装置包括吸收塔及与所述吸收塔相连接的吸收剂供给装置； 所述吸附装置为二级吸附装置，包括相互连接的第一级吸附装置和第二级吸附装置；所述解吸装置为二级解吸装置，包括分别与所述吸收塔相连接的第一级解吸装置和第二级解吸装置； 所述第一级吸附装置与第一级解吸装置及吸收塔分别相连接，所述第二级吸附装置与所述第二级解吸装置相连接； 所述存储装置包括液体存储装置和气体存储装置，所述液体存储装置与所述吸收塔相连接，所述气体存储装置与所述第二级解吸装置相连接。
3.根据权利要求2所述的吸附式油气回收处理系统，其特征在于 所述第一级吸附装置的底部通过油气输入管道与所述吸收塔的顶部相连接，所述第一级吸附装置的顶部通过一级吸附油气输送管道与所述第二级吸附装置的底部相连接；所述第一级吸附装置包括两个以上第一级吸附塔，所述第二级吸附装置包括两个以上第二级吸附塔； 所述吸收塔内设置有填料层； 所述吸收剂供给装置包括相互连接的吸收剂储罐、吸收剂输送泵； 所述液体存储装置通过吸收产物输出泵与所述吸收塔相连接。
4.根据权利要求3所述的吸附式油气回收处理系统，其特征在于在每个所述第一级吸附塔和第二级吸附塔的顶部出口处均设置有测量排出物浓度的在线浓度分析仪； 所述液体存储装置与所述吸收剂储罐为同一个装置。
5.根据权利要求3或4所述的吸附式油气回收处理系统，其特征在于 所述第一级解吸装置和第二级解吸装置为真空泵； 所述吸收塔内的填料层为鲍尔环填料层； 每个所述第一级吸附塔和第二级吸附塔内均设置有活性炭吸附床。
专利摘要本实用新型涉及一种吸附式油气回收处理系统，包括相互连接的吸附装置、解吸装置、吸收装置和存储装置；所述吸附装置为一级以上的吸附装置，所述解吸装置为一级以上的解吸装置。本实用新型实现了多级吸附和解吸相结合的循环式回收处理，充分解决了油气中碳氢化合物组分的污染和浪费问题，使外界环境得到充分保护的同时，实现了能源的高效节约，适于在油气回收的相关领域中推广应用，尤其适用于贫油吸收再利用、原油油气回收再利用领域。
文档编号C10G5/02GK202786130SQ20122037080
公开日2013年3月13日 申请日期2012年7月27日 优先权日2012年7月27日
发明者巍巍 申请人:海湾环境科技(北京)股份有限公司