一种焦油槽保温系统的制作方法
【专利摘要】一种焦油槽保温系统，其特征是：包括绕设在焦油储槽上的保温蛇管；还包括用于抽取蒸氨塔内蒸氨废水的废水泵，废水泵通过第一蒸氨废水输送管道连接至换热器的蒸氨废水入口，所述换热器还设置有蒸氨废水出口、剩余氨水入口、剩余氨水出口；换热器的剩余氨水入口通过第一剩余氨水输送管道与剩余氨水泵的出水口连接，剩余氨水泵的进水口通过第二剩余氨水输送管道与剩余氨水槽连接，剩余氨水泵的进水口还通过碱液输送管道与碱液槽连接；换热器的剩余氨水出口连通至蒸氨塔，换热器的蒸氨废水出口连接至所述保温蛇管的一端管口，保温蛇管的另一端管口为蒸氨废水出口。既实现了蒸氨废水余热的回收利用，又降低了蒸氨系统外送蒸氨废水工艺冷却水消耗。
【专利说明】一种焦油槽保温系统
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种焦油槽保温系统。
【背景技术】
[0002]炼煤焦油是煤在高温干馏和气化过程中获得的油类产品。装入焦炉炭化室的煤料，首先析出吸附在煤中的水、二氧化碳和甲烷等，随着煤料温度的升高，煤含氧多的分子结构分解为水、二氧化碳等；当煤层温度达到300 - 5500C，则发生煤大分子侧链和基团的断裂，所得产物为初次分解产物，亦称为初焦油；一部分通过炭化室中心的煤层，一部分经过赤热的焦炭层沿着炉墙进入炭化室顶部空间，在800 — 1000°C的条件下发生深度热分解，所得产物为二次分解产物，或称为高温焦油。煤焦油所含水分直接影响着后序的蒸馏稳定操作和设备使用寿命等，会延长脱水时间，造成蒸馏塔系统负荷加大，增加能源消耗；若直接作为产品销售，也会降低产品质量等级，影响企业的经济效益。冶金行业标准(YB/T5075-2010)规定了煤焦油的质量标准，其水分指标要求不大于4%。目前煤焦油脱水可以分为预脱水和最终脱水。预脱水技术一般有加热静置法、超级离心法，最终脱水技术有管式炉脱水法、脱水塔法、加压脱水法、反应釜脱水法和薄层脱水法5种。
[0003]焦炉煤气净化回收工序从氨水分离器分离出的煤焦油含水一般在10%左右(采用立式焦油氨水分离器，分离出的煤焦油含水一般6%左右)，焦油氨水分离器分离出的焦油一般先输送至焦油大槽静置脱水，检测焦油水分在4.0 %以下时再送往深加工工序或对外销售。在传统煤焦油预脱水工艺中，绝大多数焦化企业采用传统的加热静置脱水法，即在适当的温度和一定的时间内于焦油储槽内澄清脱水，为此，使焦油温度保持在85 - 95°C，经过静置36h以上，可以使氨水与焦油因密度不同而分离。煤焦油储槽沿壁有加热用蛇形管，通过蛇管内通入的蒸汽或导热油，使焦油保持在85 — 95°C，在这样的温度下，焦油最易于流动，并最易于与氨水分离。绝大多焦化企业采用蒸汽给焦油槽提供保温热源，后来出现了利用导热油给焦油槽保温提供热源的保温方式，但以上两种方式均需要消耗煤气。为降低能耗，最近几年个别地方采用循环氨水给焦油槽保温，但考虑到焦油氨水分离槽中溢流出的循环氨水夹带有煤焦油、工业萘、煤灰等，杂质含量较高，极易造成焦油槽保温用蛇管发生堵塞而影响焦油脱水效果现象；此外由于循环氨水含氨等较高，腐蚀性较强，容易腐蚀蛇管而造成串漏，影响焦油脱水效率。
[0004]本发明研究的是一种利用蒸氨废水余热给焦油槽保温提供热源的新型节能技术，从而实现了蒸氨废水余热利用，降低了系统蒸汽或煤气消耗。
实用新型内容
[0005]为了克服上述现有技术存在的缺点，本实用新型的目的在于提供一种焦油槽保温系统，利用了蒸氨废水的余热，避免了能源的浪费。
[0006]为了解决上述问题，本实用新型采用以下技术方案:一种焦油槽保温系统，其特征是:包括绕设在焦油储槽上的保温蛇管；还包括用于抽取蒸氨塔内蒸氨废水的废水泵，废水泵通过第一蒸氨废水输送管道连接至换热器的蒸氨废水入口，所述换热器还设置有蒸氨废水出口、剩余氨水入口、剩余氨水出口 ；换热器的剩余氨水入口通过第一剩余氨水输送管道与剩余氨水泵的出水口连接，剩余氨水泵的进水口通过第二剩余氨水输送管道与剩余氨水槽连接，剩余氨水泵的进水口还通过碱液输送管道与碱液槽连接；换热器的剩余氨水出口连通至蒸氨塔，换热器的蒸氨废水出口连接至所述保温蛇管的一端管口，保温蛇管的另一端管口为蒸氨废水出口。
[0007]作为进一步的技术方案:在该焦油槽保温系统中，所述碱液输送管道上设有一碱液泵。
[0008]作为进一步的技术方案:在该焦油槽保温系统中，所述的保温蛇管的蒸氨废水出口通过第二蒸氨废水输送管道连接至生化深处理装置。
[0009]作为进一步的技术方案:在该焦油槽保温系统中，所述第一蒸氨废水输送管道上连接一分支管道，分支管道的另一端连接至再沸器的蒸氨废水输入端，再沸器的蒸氨废水蒸汽输出端连接至蒸氨塔的热源输入端。
[0010]本实用新型的有益效果是:
[0011](I)以蒸氨废水为热载体，既实现了蒸氨废水余热全年的回收利用，又降低了蒸氨系统外送蒸氨废水工艺冷却水消耗。
[0012](II)根据蒸氨氨工艺及焦油储槽现场布置，改造过程主需要增加蒸氨废水管道(可配套设置一些阀门)，对原蒸氨系统和焦油储槽构造不产生影响。
[0013](III)降低了生产蒸汽或加热导热油煤气消耗，节约了工序成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明:
[0015]图1为本实用新型实施例的结构及使用状态示意图；
[0016]图中:I焦油储槽，2保温蛇管，21蒸氨废水出口，3废水泵，4第一蒸氨废水输送管道，5换热器,6第一剩余氨水输送管道，7剩余氨水泵,8第二剩余氨水输送管道,9剩余氨水槽，10碱液输送管道，11碱液槽，12蒸氨塔，13碱液泵，14生化深处理装置，15分支管道，16再沸器，161导热油进口，162导热油出口，17第二蒸氨废水输送管道，18第三蒸氨废水输送管道，19第三剩余氨水输送管道。
【具体实施方式】
[0017]如图1所示，该焦油槽保温系统，包括绕设在焦油储槽I上的保温蛇管2 ;还包括用于抽取蒸氨塔12内蒸氨废水的废水泵3，废水泵3通过第一蒸氨废水输送管道4连接至换热器5的蒸氨废水入口，所述换热器5还设置有蒸氨废水出口、剩余氨水入口、剩余氨水出口 ；换热器5的剩余氨水入口通过第一剩余氨水输送管道6与剩余氨水泵7的出水口连接，剩余氨水泵7的进水口通过第二剩余氨水输送管道8与剩余氨水槽9连接,剩余氨水泵7的进水口还通过碱液输送管道10与碱液槽11连接；换热器5的剩余氨水出口通过第三剩余氨水输送管道19连通至蒸氨塔12，剩余氨水接入部位都是蒸氨塔的中上部的层板处，该接入部位为本领域公知技术，本领域竖直剩余氨水返回至蒸氨塔时接入的位置。换热器5的蒸氨废水出口通过第二蒸氨废水输送管道17连接至所述保温蛇管2的一端管口，保温蛇管2的另一端管口为蒸氨废水出口 21。
[0018]该实施例采用的进一步的技术:在该焦油槽保温系统中，所述碱液输送管道10上设有一碱液泵13。
[0019]该实施例采用的进一步的技术:在该焦油槽保温系统中，所述的保温蛇管2的蒸氨废水出口 21通过第二蒸氨废水输送管道8连接至生化深处理装置14。
[0020]该实施例采用的进一步的技术:在该焦油槽保温系统中，所述第一蒸氨废水输送管道4上连接一分支管道15，分支管道15的另一端连接至再沸器16的蒸氨废水输入端，再沸器16的蒸氨废水蒸汽输出端连接至蒸氨塔12的热源输入端。再沸器本身的结构为现有技术，图1中也表示出了再沸器16的导热油进口 161、导热油出口 162。再沸器内部顺序排列大量细管，外界管式炉送来的高温导热油进入各细管，蒸氨废水在各细管外；用导热油将蒸氨废水加热转化为蒸气后，返回蒸氨塔塔底，为蒸氨塔蒸馏提供热源；换热后的导热油返回管式炉循环加热使用。再沸器输出的蒸氨废水蒸汽作为热源经过蒸氨塔后，可以作为蒸氨废水重新循环。
[0021]蒸氨废水通过废水泵3从蒸氨塔12底部抽出，与进入蒸氨塔12的剩余氨水在换热器5内进行换热后，约90 - 95°C的蒸氨废水通过第二蒸氨废水输送管道17输送至焦油储槽I，第二蒸氨废水输送管道17与焦油储槽的保温蛇管2的进口连接，靠蒸氨废水泵出口压力实现蒸氨废水在焦油储槽保温蛇管2内循环，换热后的蒸氨废水从保温蛇管的蒸氨废水出口 21出来，然后通过第三蒸氨废水输送管道18送至生化深处理装置14进一步处理。
[0022]其中的再沸器16、换热器5的具体结构均为现有技术，图1还表示出了现有技术中蒸氨塔12输出的氨气、回流的氨水。
[0023]除上述技术外，其余技术均同现有技术。
【权利要求】
1.一种焦油槽保温系统，其特征是:包括绕设在焦油储槽上的保温蛇管；还包括用于抽取蒸氨塔内蒸氨废水的废水泵，废水泵通过第一蒸氨废水输送管道连接至换热器的蒸氨废水入口，所述换热器还设置有蒸氨废水出口、剩余氨水入口、剩余氨水出口 ；换热器的剩余氨水入口通过第一剩余氨水输送管道与剩余氨水泵的出水口连接，剩余氨水泵的进水口通过第二剩余氨水输送管道与剩余氨水槽连接，剩余氨水泵的进水口还通过碱液输送管道与碱液槽连接；换热器的剩余氨水出口连通至蒸氨塔，换热器的蒸氨废水出口连接至所述保温蛇管的一端管口，保温蛇管的另一端管口为蒸氨废水出口。
2.根据权利要求1所述的一种焦油槽保温系统，其特征是:所述碱液输送管道上设有一碱液泵。
3.根据权利要求1或2所述的一种焦油槽保温系统，其特征是:所述的保温蛇管的蒸氨废水出口通过第二蒸氨废水输送管道连接至生化深处理装置。
4.根据权利要求3所述的一种焦油槽保温系统，其特征是:所述第一蒸氨废水输送管道上连接一分支管道，分支管道的另一端连接至再沸器的蒸氨废水输入端，再沸器的蒸氨废水蒸汽输出端连接至蒸氨塔的热源输入端。
【文档编号】C10C1/02GK203768299SQ201420143596
【公开日】2014年8月13日 申请日期:2014年3月27日 优先权日:2014年3月27日
【发明者】刘亮, 祝仰勇, 张顺贤, 魏晓芳, 李瑞萍, 宁述芹, 范华磊 申请人:济钢集团有限公司