本发明属于石油化工技术领域，涉及一种全馏分FCC汽油处理技术，具体涉及一种全馏分FCC汽油脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理工艺及设备。
背景技术：
汽油中的有机硫化物经发动机燃烧后产生的SO2对环境产生许多危害,主要有：酸雨、使发动机尾气净化系统中的贵金属“三效催化剂”产生不可逆中毒、是大气中颗粒物质的主要贡献者、腐蚀金属设备等。为此，美国在20世纪90年代初颁布了新的清沽空气法修正案(CAAA),制订了更加严格的环境法规，对汽油中的硫含量进行了更加严格的限制，并于2006年执行了低于30ppmw的超低硫汽油标准。日本、加拿大以及欧洲发达国家也制订了相应的法规，于2005年执行了超低硫汽油(<10ppmw硫)标准。我国汽油硫指标要求也越来越高,已于2012年6月1日在北京率先执行硫含量低于10ppmw的京V车用超低硫汽油标准。上海在2013年实施相当于“欧V”标准的机动车汽柴油“沪V”排放标准。2013年12月19日，由国家质量监督检验检疫总局、国家标准化管理委员会组织制定的第五阶段车用汽油国家标准(《车用汽油》GB17930-2013)发布并开始实施,过渡期至2017年底，2018年1月1日起在全国范围内供应国V标准车用汽油。
汽油除了在交通运输中用作动力燃料之外,因其在储存和运输过程中的高能量密度、易得及安全等优点,因而它极有可能在以燃料电池为动力的新一代发动机系统中用作车载重整制氢的原料。然而，无论是汽油重整制氢部分还是燃料电池发动机部分,都必须在近乎无硫(低于0.1ppmw)条件下进行,因为在这些部分用到的贵金属催化剂(如铂等)很容易被硫不可逆中毒。因而从燃料电池的开发与应用的角度,生产近乎无硫的汽油也是一项非常紧迫的研究课题。
尽管传统的加氢脱硫(HDS)能非常有效地脱除汽油中的含硫化合物(如硫醇、硫醚、噻吩及其衍生物和苯并噻吩及其衍生物等),但是随着加氢脱硫深度的增加,存在于汽油中的大量烯烃和芳烃也被加氢。这不仅大大增加了氧耗,提高了操作成本,而且还大大降低了汽油辛烷值。另外，在加氢脱硫反应后，溶解在汽油中的硫化氢与汽油中的烯烃发生加成反应重新生成硫醇,硫醇的量往往大于10ppmw，这就更加增加了汽油超深度脱硫的难度。美国专利US4131537公开了一种汽油选择加氢脱硫方法,它是将汽油切割成轻、重两个馏分,轻馏分通过碱洗脱硫醇,重馏分通过加氢脱硫,最后将经脱硫的轻、重馏分混合成脱硫汽油。该方法的缺点是，轻馏分通过碱洗脱硫醇时，会消耗大量的碱液，同时产生难以处理的碱渣，造成对环境的污染。在环境问题越来越受到重视的今天，碱渣问题制约了该方法的发展。中国专利CN1158378C公开了一种低硫汽油的制法。它主要包括步骤：1、将含硫汽油中的二烯烃通过选择加氢方法脱除；2、将脱二烯烃的含硫汽油分割成轻组分和重组分，使其中的轻组分含有尽可能多的烯烃；3、在镍基催化剂上进行轻组分加氢脱硫；4、在至少含有一种VIII族金属和/或至少一种VIB族金属的催化剂上，重组分选择加氢脱硫；5、脱硫的各组分混合。其中轻、重组分的加氢脱硫工艺条件具有如下特征：反应温度160℃～420℃，压力0.5MPa～8MPa，液时空速0.5h-1～10h-1，氢油体积比100NL/L-600NL/L。尽管通过该专利能制备硫含量低于10ppmw的超低硫汽油，但是大部分的烯烃存在于轻组分中，将轻组分加氢脱硫，会将烯烃，造成辛烷值损失严重。另外，该脱硫方法路线太长，能耗较大。这必然导致操作费用的增加。
基于以上原因，开发新的超低硫或近乎无硫汽油生产技术已成为国内外竞争激烈的研究领域。对我国而言，汽油的质量指标与欧美发达国家还存在着很大的差距，并且随着对原油需求量的不断增加，需要从国外进口大量原油，其中大部分为中东高硫原油，所以我国更需要开发一种高效、低成本的汽油脱硫技术。吸附脱硫被认为是一种非常有前景的脱硫技术之一。
吸附脱硫因其操作条件温和、不耗氢或耗氢量低、脱硫深度高、辛烷值损失小、操作费用相对低等优势，受到人们的广泛关注。美国专利USP5730860公开了一种汽油选择吸附脱硫方法，开发了一种IRVADTM工艺。整个操作过程不耗氢，没有辛烷值损失。它能将硫含量为1276ppm的催化裂化(FCC)汽油或焦化汽油脱硫至120ppm以下。但这一工艺过程中使用的脱硫吸附剂的吸附容量较低，因而再生频繁；脱硫深度低，很难将硫含量脱至10ppm以下。这极大地限制了这一技术在超低硫汽油生产中的工业应用。
美国专利USP6531053、USP6346190、USP6056871、USP6184176、USP6254766等公开了一种汽油反应-吸附脱硫方法,开发了一种S-Zorb工艺，它能将硫含量为775ppm的FCC汽油脱硫至10ppm以下，而辛烷值损失为1～2个单位。但该过程操作条件苛刻，仍需在较高温度和一定氢分压(370～410℃，压力为7.1～21.2kg/cm2)下进行，因而操作费用高。另外，由于该专利使用的吸附剂吸附硫容量低，因而吸附剂再生频繁，为了实现连续化生产，该专利使用了流化床工艺。在流化床工艺中，由于吸附剂颗粒与反应器壁碰撞严重，而含氧化锌的吸附剂强度较低，因而吸附剂损耗严重，操作成本高；且在硫和烯烃含量高时(当烯烃含量大于20wt％),辛烷值损失超过2个单位。
Yang等人(Ind.Eng.Chem.Res.,2003,42(13):3103.)考察了模型噻吩和苯在Cu+/Y及Ag+/Y吸附剂上的吸附行为。与NaY相比，Cu+/Y和Ag+/Y在较低的压力下对噻吩和苯均有较大的吸附容量和吸附选择性。分子轨道计算表明，吸附模式为π络合作用，作用强度为噻吩>苯，Cu+>Ag+。据作者报道,该类以π络合作用为基础的吸附剂应用于真实汽油脱硫中，表现一定的脱硫效果。在常温、常压下，使用Cu+/Y为吸附剂，对硫含量为335ppm的汽油进行脱硫，每克吸附剂可产生14.7mL的无硫汽油；当使用活性炭做防护层时，每克吸附剂可产生的无硫汽油进一步提高到19.6mL。这说明该吸附剂的吸附硫容量仍不能满足工业应用的要求；另一方面，由于一价铜离子很不稳定，容易发生歧化反应，生成更加稳定的二价铜高子和金属铜，因而这也大大限制了它的工业应用。
综上所述，在现有的文献或专利中，汽油超深度脱硫(硫含量低于10ppmw)技术还存在如下一些不足之处：1、选择加氢脱硫工艺路线长，能耗高，辛烷值损失大，操作费用高；2、在选择加氢脱硫中，碱洗脱硫醇工艺产生大量碱渣等环境问题；3、选择吸附脱硫使用的吸附剂对硫化物的吸附选择性和吸附容量较低，难以实现工业化；4、在流化床临氢反应-吸附脱硫中，操作条件苛刻，能耗高，吸附剂损失严重，操作费用高。特别是当烯烃含量高时，导致的辛烷值损失超过2个单位；5、在流化床临氢反应-吸附脱硫中，吸附剂硫容量低，吸附剂再生频繁，能耗高，操作费用高。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种全馏分FCC汽油脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理工艺。该工艺通过对全馏分FCC汽油进行选择性加氢脱二烯烃，以及采用加氢脱硫和临氢吸附脱硫相结合技术进行超深度脱硫的复合式处理，能够将全馏分FCC汽油中的硫脱至10ppmw以下，而辛烷值损失低于2个单位，液体收率大于99.8％。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种全馏分FCC汽油脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：
步骤一、采用全馏分FCC汽油和氢气为原料，在适当操作条件下与脱二烯烃反应器中的脱二烯烃催化剂接触，以脱除全馏分FCC汽油中的二烯烃；所述适当操作条件是指：反应温度50℃～220℃；氢分压1.5MPa～4.0MPa；氢油体积比100NL/L～300NL/L；液时空速1.0h-1～4.0h-1；
步骤二、将步骤一中脱除二烯烃后的全馏分FCC汽油在适当操作条件下经分馏塔分馏，形成重组分和轻组分两组物料；所述适当操作条件是指：进料温度120℃～140℃，塔顶温度60℃～70℃，塔顶压力0.2MPa～0.3MPa，回流温度40℃，回流比1.5～3.0，塔底温度130℃～150℃；
步骤三、将步骤二中所述重组分和氢气混合，在适当操作条件下与加氢脱硫反应器中的加氢脱硫催化剂接触，以脱除重组分中的硫，得到低硫重组分；所述适当操作条件是指：反应温度230℃～310℃；氢分压1.0MPa～3.5MPa；氢油体积比50NL/L～300NL/L；液时空速1.0h-1～4.0h-1；
步骤四、将步骤三中所述低硫重组分和步骤二中所述轻组分以及氢气混合，在适当操作条件下与临氢吸附脱硫反应器中的临氢脱硫吸附剂接触，以脱除混合组分中的硫，得到硫含量低于10ppmw的超低硫汽油；所述适当操作条件是指：氢油体积比10NL/L～150NL/L；氢分压0.6MPa～2.0MPa；吸附温度200℃～380℃；液时空速1.0h-1～4.0h-1。
上述的全馏分FCC汽油脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理工艺，其特征在于，步骤一中所述全馏分FCC汽油是指硫含量为200ppmw～500ppmw，馏程为20℃～220℃的全馏分催化裂化汽油。
上述的全馏分FCC汽油脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理工艺，其特征在于，步骤一中脱除二烯烃后的全馏分FCC汽油的二烯值不大于0.2g I2/100g油。
上述的全馏分FCC汽油脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理工艺，其特征在于，步骤二中所述重组分的硫含量大于100ppmw，所述轻组分的硫含量不大于100ppmw。
上述的全馏分FCC汽油脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理工艺，其特征在于，步骤一中所述适当操作条件是指：反应温度80℃～180℃；氢分压2.0MPa～3.0MPa；氢油体积比150NL/L～250NL/L；液时空速2.0h-1～3.0h-1。
上述的全馏分FCC汽油脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理工艺，其特征在于，步骤三中所述适当操作条件是指：反应温度250℃～300℃；氢分压1.5MPa～3.0MPa；氢油体积比100NL/L～250NL/L；液时空速1.5h-1～3.5h-1；步骤四中所述适当操作条件是指：氢油体积比20NL/L～100NL/L；氢分压0.8MPa～1.8MPa；吸附温度250℃～350℃；液时空速1.5h-1～3.5h-1。
上述的全馏分FCC汽油脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理工艺，其特征在于，步骤三中所述低硫重组分的硫含量低于10ppmw。
另外，本发明还提供了一种全馏分FCC汽油脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理设备，其特征在于，该设备包括该设备包括脱二烯烃反应器、分馏塔、加氢脱硫反应器和临氢吸附脱硫反应器，所述脱二烯烃反应器内装填有脱二烯烃催化剂，所述加氢脱硫反应器内装填有加氢脱硫催化剂，所述临氢吸附脱硫反应器内装填有临氢脱硫吸附剂；
所述脱二烯烃反应器的顶部开设有原料入口且该入口与第一混合器连接，所述第一混合器分别与用于输入氢气的第一管线和用于输入全馏分FCC汽油的第二管线连接，所述脱二烯烃反应器的底部开设有产物出口且该出口与第一气液分离器连接，所述第一气液分离器与开设于分馏塔中部的原料入口连接，所述分馏塔的顶部开设有轻组分出口，所述分馏塔的底部开设有重组分出口；
所述重组分出口和用于输入氢气的第三管线均与第二混合器连接，所述第二混合器与开设于加氢脱硫反应器顶部的原料入口连接，所述加氢脱硫反应器的底部开设有产物出口且该出口与第二气液分离器连接，
所述第二气液分离器和轻组分出口均与第三混合器连接，所述第三混合器和用于输入氢气的第四管线均与第四混合器连接，所述第四混合器与开设于临氢吸附脱硫反应器顶部的原料入口连接，所述临氢吸附脱硫反应器的底部开设有产物出口且该出口与第三气液分离器连接。
上述的全馏分FCC汽油脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理设备，其特征在于，连接脱二烯烃反应器原料入口和第一混合器的管线上设置有第一换热器，连接第一气液分离器和分馏塔原料入口的管线上设置有第二换热器，连接第二混合器和加氢脱硫反应器原料入口的管线上设置有第三换热器，连接第四混合器和临氢吸附脱硫反应器的管线上设置有第四换热器。
上述的全馏分FCC汽油脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理设备，其特征在于，连接重组分出口和第二混合器的管线上设置有塔底重沸器，连接轻组分出口和第三混合器的管线上设置有塔顶冷却器。
本发明中所述脱二烯烃催化剂和加氢脱硫催化剂均为现有催化剂，也均能通过现有技术获得，具体可参考申请号为201210315165.9的发明专利“一种二烯烃选择加氢催化剂及制备和应用”，或者申请号为201210381410.6的发明专利“一种汽油超深度脱硫吸附剂及其应用”。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
(1)本发明临氢脱硫吸附剂对硫化物吸附选择性和吸附容量高；
(2)本发明在临氢吸附脱硫中，烯烃损失小，辛烷值损失小于2个单位；
(3)本发明脱二烯烃催化剂活性高，可以在较低的温度下操作，可以保证装置的长期稳定运行；
(4)本发明采用固定床吸附脱硫装置，吸附剂无损失，液体收率达到99.8％以上，降低了操作费用；
(5)本发明在相同的脱硫深度的情况下，全馏分FCC汽油适度加氢与选择脱硫组合方法，装置投资费用和操作费用低于加氢脱硫和S-Zorb工艺及选择加氢脱硫工艺；
(6)本发明不产碱渣、环境友好。
下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
附图说明
图1为本发明全馏分FCC汽油脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理设备的结构示意图。
附图标记说明:
1—第一管线； 2—第二管线； 3—第一混合器；
4—第一换热器； 5—脱二烯烃反应器； 6—脱二烯烃催化剂；
7—第一气液分离器； 8—第二换热器； 9—分馏塔；
10—塔底重沸器； 11—第三管线； 12—第二混合器；
13—第三换热器； 14—加氢脱硫反应器； 15—加氢脱硫催化剂；
16—第二气液分离器； 17—塔顶冷却器； 18—第三混合器；；
19—第四管线； 20—第四混合器； 21—第四换热器
22—临氢吸附脱硫反应器； 23—临氢脱硫吸附剂； 24—第三气液分离器。
具体实施方式
本发明所研发的全馏分FCC汽油脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理工艺，是一种对全馏分FCC汽油进行选择性加氢脱二烯烃，以及采用加氢脱硫和临氢吸附脱硫相结合技术进行超深度脱硫的复合式处理工艺。该工艺借助脱二烯烃固定床反应器、分馏塔、加氢脱硫反应器和临氢吸附脱硫反应器的连接得以实现。该工艺具体包括以下步骤：
步骤一、采用全馏分FCC汽油和氢气为原料，在适当操作条件下与脱二烯烃反应器中的脱二烯烃催化剂接触，以脱除全馏分FCC汽油中的二烯烃；所述适当操作条件是指：反应温度50℃～220℃；氢分压1.5MPa～4.0MPa；氢油体积比100NL/L～300NL/L；液时空速1.0h-1～4.0h-1；
优选的操作条件为：反应温度80℃～180℃；氢分压2.0MPa～3.0MPa；氢油体积比150NL/L～250NL/L；液时空速2.0h-1～3.0h-1；
为保证脱二烯烃/超深度脱硫复合处理过程长时间稳定运行，本发明特别适合于硫含量为200ppmw～500ppmw，馏程为20℃～220℃的全馏分催化裂化汽油；
为防止过高含量的二烯烃在后续脱硫反应器前端的换热器中发生聚合反应而结焦，堵塞换热器管道，需对经二烯烃脱除处理后的全馏分FCC汽油中残存的二烯烃的含量进行检测；
二烯烃的含量用二烯值来表示，二烯值的测定工艺为：采用马来酸酐法测定FCC汽油中的二烯值；具体步骤如下：(1)、用分析天平准确称量10.00g的油样放入烧瓶中，加20mL顺丁烯二酸酐甲苯溶液(顺丁烯二酸酐甲苯溶液配制后必须静置过夜，过滤后方可使用)，再加0.lmol/L碘甲苯溶液0.5mL，揺匀；(2)、然后将磨口烧瓶装至回流冷凝管上，在110℃±2℃水浴里加热回流3小时，然后将溶液冷却至室温，从冷凝管上端加水5mL，继续升温回流15min，冷却后分别用5mL MTBE、20mL水分数次冲洗冷凝管；(3)、将磨口烧瓶从冷凝管上拆下，小心地将磨口三角烧瓶内溶液转移到分液漏斗中(试验过程中必须保证分液漏斗的密封性，以防漏液，影响结果准确度)，先用20mL MTBE，再用25mL水分别分三次洗涤磨口烧瓶内壁，洗液倒入分液漏斗中；(4)、振荡分液漏斗4-5分钟，静止分层，将水层放入磨口三角烧瓶内，油层再分三次分别加入25mL、10mL、10mL水振荡抽提，并将水层合并于磨口三角烧瓶中；(5)、在磨口三角烧瓶中滴加酚酞指示剂1～2滴，用NaOH标准滴定溶液滴定至溶液呈淡红色为终点，记下消耗NaOH标准滴定溶液的体积；(6)、取甲苯10.0Og代替试样按上述操作条件做空白试验；(7)、平行做样，监测分析结果平行性；(8)、结果计算：二烯值(单位为g I2/100g油)按下式计算：
二烯值＝(B-A)(M)(12.69)/W
式中各字母分别表示：A＝样品消耗氢氧化钠溶液的体积，单位为毫升(mL)；B＝空白溶液消耗氢氧化钠溶液的体积，单位为毫升(mL)；M＝氢氧化钠溶液的摩尔浓度，单位为摩尔/升(mol/L)；W＝试样质量(g)；
优选地，经二烯烃脱除处理后的全馏分FCC汽油的二烯值不大于0.2g I2/100g油，以保证残余二烯烃在后续脱硫反应器前端的换热器中不发生聚合反应而结焦，避免换热器管道堵塞的生产事故发生；
步骤二、将步骤一中脱除二烯烃后的全馏分FCC汽油在适当操作条件下经分馏塔分馏，形成重组分和轻组分两组物料；所述适当操作条件是指：进料温度120℃～140℃，塔顶温度60℃～70℃，塔顶压力0.2MPa～0.3MPa，回流温度40℃，回流比1.5～3.0，塔底温度130℃～150℃；
所述重组分和轻组分按照硫含量的高低进行划分，其中，重组分的硫含量大于100ppmw，所述轻组分的硫含量不大于100ppmw；
步骤三、将步骤二中所述重组分和氢气混合，在适当操作条件下与加氢脱硫反应器中的加氢脱硫催化剂接触，以脱除重组分中的硫，得到低硫重组分；所述适当操作条件是指：反应温度230℃～310℃；氢分压1.0MPa～3.5MPa；氢油体积比50NL/L～300NL/L；液时空速1.0h-1～4.0h-1；优选的操作条件为：反应温度250℃～300℃；氢分压1.5MPa～3.0MPa；氢油体积比100NL/L～250NL/L；液时空速1.5h-1～3.5h-1；
所述低硫重组分的硫含量低于10ppmw；
重组分处理过程中所采用的氢气可以采用新氢，还可采用循环氢；
步骤四、将步骤三中所述低硫重组分和步骤二中所述轻组分以及氢气混合，在适当操作条件下与临氢吸附脱硫反应器中的临氢脱硫吸附剂接触，以脱除混合组分中的硫，得到硫含量低于10ppmw的超低硫汽油；所述适当操作条件是指：氢油体积比10NL/L～150NL/L；氢分压0.6MPa～2.0MPa；吸附温度200℃～380℃；液时空速1.0h-1～4.0h-1，优选的操作条件为：氢油体积比为20NL/L～100NL/L；氢分压0.8MPa～1.8MPa；吸附温度为250℃～350℃；液时空速1.5h-1～3.5h-1。
所述低硫轻组分的硫含量低于10ppmw；
轻组分处理过程中所采用的氢气应采用新氢；
本发明所使用的临氢脱硫吸附剂为现有产品，可采用如CN101450302B“一种碳四烯烃脱硫吸附剂及制法和应用”所公开的碳四烯烃脱硫吸附剂，也可采用其他类型的临氢脱硫吸附剂；临氢吸附脱硫反应器最上端装填颗粒较大的惰性瓷球，接下来装填临氢脱硫吸附剂，吸附剂下端装填颗粒较大的惰性瓷球；该吸附剂可以将硫含量低于100ppmw的全馏分FCC汽油中的硫脱至10ppm以下。
此外，本发明还研发了一种对馏分FCC汽油进行脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理的专用设备，该设备包括该设备包括脱二烯烃反应器5、分馏塔9、加氢脱硫反应器14和临氢吸附脱硫反应器22，所述脱二烯烃反应器5内装填有脱二烯烃催化剂6，所述加氢脱硫反应器14内装填有加氢脱硫催化剂15，所述临氢吸附脱硫反应器22内装填有临氢脱硫吸附剂23；
所述脱二烯烃反应器5的顶部开设有原料入口且该入口与第一混合器3连接，所述第一混合器3分别与用于输入氢气的第一管线1和用于输入全馏分FCC汽油的第二管线2连接，所述脱二烯烃反应器5的底部开设有产物出口且该出口与第一气液分离器7连接，所述第一气液分离器7与开设于分馏塔9中部的原料入口连接，所述分馏塔9的顶部开设有轻组分出口，所述分馏塔9的底部开设有重组分出口；
所述重组分出口和用于输入氢气的第三管线11均与第二混合器12连接，所述第二混合器12与开设于加氢脱硫反应器14顶部的原料入口连接，所述加氢脱硫反应器14的底部开设有产物出口且该出口与第二气液分离器16连接，
所述第二气液分离器16和轻组分出口均与第三混合器18连接，所述第三混合器18和用于输入氢气的第四管线19均与第四混合器20连接，所述第四混合器20与开设于临氢吸附脱硫反应器22顶部的原料入口连接，所述临氢吸附脱硫反应器22的底部开设有产物出口且该出口与第三气液分离器24连接。
优选地，连接脱二烯烃反应器5原料入口和第一混合器3的管线上设置有第一换热器4，连接第一气液分离器7和分馏塔9原料入口的管线上设置有第二换热器8，连接第二混合器12和加氢脱硫反应器14原料入口的管线上设置有第三换热器13，连接第四混合器20和临氢吸附脱硫反应器22的管线上设置有第四换热器21。
优选地，连接重组分出口和第二混合器12的管线上设置有塔底重沸器10，连接轻组分出口和第三混合器18的管线上设置有塔顶冷却器17。
结合图1，本发明利用上述设备对FCC汽油进行脱二烯烃/超深度脱硫复合处理的工艺过程为：
首先，将氢气经由第一管线1、全馏分FCC汽油经由第二管线2一同进入第一混合器3中混合，二者的混合物料经过第一换热器4换热后，进入脱二烯烃反应器5，该反应器中装填有脱二烯烃催化剂6；由此进行选择性脱二烯烃处理，经脱二烯烃后的物料由脱二烯烃反应器5产物出口排出；
然后，经脱二烯烃后的物料进入第一气液分离器7进行气液分离，分离出的液相经第二换热器8换热后，由位于中部的原料入口进入分馏塔9中进行分馏，分馏为重组分和轻组分两组物料；
之后，重组分物料经位于分馏塔9底部的重组分出口排出，与来自第三管线11的氢气在第二混合器12内混合，混合物料经第三换热器13换热后，进入加氢脱硫反应器14，该反应器中装填有加氢脱硫催化剂15，经加氢脱硫的物料进入第二气液分离器16，经气液分离后得到形态为液态的低硫重组分；
接着，轻组分物料经位于分馏塔9顶部的轻组分出口排出，经塔顶冷却器17冷却后，与经第二气液分离器16分离出的低硫重组分在第三混合器18内混合，混合物料又与来自第四管线19的氢气在第四混合器20内混合，再次混合的物料经第四换热器21换热后进入临氢吸附脱硫反应器22，该反应器中装填有临氢脱硫吸附剂23，经吸附脱硫的物料进入第三气液分离器24，经第三气液分离器24分离出的液相物料即为硫含量低于10ppmw的超低硫汽油。
具体实施过程中，在进行加氢脱二烯烃反应之前，反应器中的脱二烯烃催化剂6应进行器内预硫化。预硫化条件是：使用含2wt％二硫化碳的直馏汽油对该催化剂进行预硫化，具体预硫化参数是：氢分压1.6MPa，温度290℃，液时空速2.0h-1，氢油体积比300，硫化时间9h。
具体实施过程中，在临氢吸附脱硫反应之前，在临氢吸附脱硫反应器22中的临氢脱硫吸附剂23应预先活化，活化条件是：活化温度400℃，压力0.1MPa，氢气空速为360-1000NL H2/L吸附剂·小时，活化时间25h。
具体实施过程中，在加氢脱硫反应之前，在加氢脱硫反应器14中的加氢脱硫催化剂15应进行器内预硫化，预硫化条件是：使用含2wt％二硫化碳的直馏汽油对加氢脱硫催化剂15进行器内预硫化，具体预硫化参数是：氢分压1.6MPa，温度290℃，液时空速2.0h-1，氢油体积比300，硫化时间9h。
实施例1
本实施例利用如图1所示设备，对性质如表1所示的全馏分FCC汽油进行脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理，具体处理工艺包括以下步骤：
表1全馏分FCC汽油性质
步骤一、采用全馏分FCC汽油和氢气为原料，将氢气经第一管线1、全馏分FCC汽油经第二管线2进入第一混合器3中混合，二者的混合物料经过第一换热器4换热后，进入脱二烯烃反应器5中，与脱二烯烃反应器5中的脱二烯烃催化剂6接触，使全馏分FCC汽油进行加氢脱二烯烃反应；所述加氢脱二烯烃的反应条件是：反应温度80℃，氢分压1.5MPa，氢油体积比100NL/L，液时空速2.0h-1，反应500h后取样分析，发现全馏分FCC汽油的二烯值从1.2g I2/100g油降到0.1g I2/100g油以下；
步骤二、将步骤一中脱除二烯烃后的全馏分FCC汽油和反应后的氢气经脱二烯烃反应器5底部的产物出口排出，进入气液分离器7中进行气液分离，将分离得到的液相经第二换热器8换热至130℃，之后经位于塔身中部的原料入口进入分馏塔9，分馏塔9内设置25块塔盘，塔顶温度为60℃，压力为0.21MPa，塔顶馏分经塔顶冷却器17冷却后进入塔顶回流罐，回流罐温度为40℃，压力为0.19MPa，回流比为1.5；塔底温度为135℃，塔底油和油气从塔底重沸器10返塔温度为150℃；经分馏塔9分割出重组分和轻组分两组物料，其中轻组分硫含量为95ppmw，重组分硫含量为995ppmw；
步骤三、从分馏塔9底部抽出的重组分与计量的循环氢混合，经第三换热器13换热后进入加氢脱硫反应器14，与加氢脱硫反应器14中的加氢脱硫催化剂15接触，使全馏分FCC汽油进行加氢脱硫反应，得到脱硫重组分；加氢脱硫的反应条件是：反应温度270℃，氢分压1.5MPa，氢油体积比200NL/L，液时空速2.0h-1；反应500h后取样分析，发现反应产物中的硫含量已从原料的995ppmw降到89ppmw；
步骤四、将步骤二中所述分馏塔9塔顶抽出的轻组分与步骤三中所述脱油重组分以及计量的新氢混合，经第四换热器21换热后进入临氢吸附脱硫反应器22，与临氢吸附脱硫反应器22中的临氢脱硫吸附剂23接触，使全馏分FCC汽油进行临氢吸附脱硫反应；临氢吸附脱硫的反应条件是：吸附温度300℃，氢分压1.0MPa，氢油体积比25NL/L，液时空速2.0h-1。反应500h后取样分析，发现反应最终产物中的总硫含量已降至9.0ppmw，而辛烷值损失仅为1.8个单位，小于2个辛烷值单位；全馏分FCC汽油烯烃含量从原料油的38.2％降至33.7％，仅仅下降了4.5％，液体收率99.9％。
实施例2
本实施例利用如图1所示设备，对性质如表1所示的全馏分FCC汽油进行脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理，具体处理工艺包括以下步骤：
步骤一、采用全馏分FCC汽油和氢气为原料，将氢气经第一管线1、全馏分FCC汽油经第二管线2进入第一混合器3中混合，二者的混合物料经过第一换热器4换热后，进入脱二烯烃反应器5中，与脱二烯烃反应器5中的脱二烯烃催化剂6接触，使全馏分FCC汽油进行加氢脱二烯烃反应；所述加氢脱二烯烃的反应条件是：反应温度100℃，氢分压1.5MPa，氢油体积比120NL/L，液时空速3.0h-1。反应500h后取样分析，发现全馏分FCC汽油的二烯值从1.2g I2/100g油降到0.1g I2/100g油以下；
步骤二、将步骤一中脱除二烯烃后的全馏分FCC汽油和反应后的氢气经脱二烯烃反应器5底部的产物出口排出，进入气液分离器7中进行气液分离，将分离得到的液相经第二换热器8换热至130℃，之后经位于塔身中部的原料入口进入分馏塔9，分馏塔9内设置25块塔盘，塔顶温度为60℃，压力为0.21MPa，塔顶馏分经塔顶冷却器17冷却后进入塔顶回流罐，回流罐温度为40℃，压力为0.19MPa，回流比为1.5；塔底温度为135℃，塔底油和油气从塔底重沸器10返塔温度为150℃；经分馏塔9分割出重组分和轻组分两组物料，其中轻组分硫含量为95ppmw，重组分硫含量为770ppmw；
步骤三、从分馏塔9底部抽出的重组分与计量的循环氢混合，经第三换热器13换热后进入加氢脱硫反应器14，与加氢脱硫反应器14中的加氢脱硫催化剂15接触，使全馏分FCC汽油进行加氢脱硫反应，得到脱硫重组分；加氢脱硫的反应条件是：反应温度287℃，氢分压1.2MPa，氢油体积比100NL/L，液时空速2.5h-1；反应500h后取样分析，发现反应产物中的硫含量已从原料的770ppmw降到9.4ppmw；
步骤四、将步骤二中所述分馏塔9塔顶抽出的轻组分与步骤三中所述脱油重组分以及计量的新氢混合，经第四换热器21换热后进入临氢吸附脱硫反应器22，与临氢吸附脱硫反应器22中的临氢脱硫吸附剂23接触，使全馏分FCC汽油进行临氢吸附脱硫反应；临氢吸附脱硫的反应条件是：吸附温度300℃，氢分压1.4MPa，氢油体积比60NL/L，液时空速3.0h-1。反应500h后取样分析，发现反应最终产物中的总硫含量已降至9.4ppmw，而辛烷值损失仅为1.8个单位，小于2个辛烷值单位；全馏分FCC汽油烯烃含量从原料油的38.2％降至34.1％，仅仅下降了4.1％，液体收率99.9％。
实施例3
本实施例利用如图1所示设备，对性质如表1所示的全馏分FCC汽油进行脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理，具体处理工艺包括以下步骤：
步骤一、采用全馏分FCC汽油和氢气为原料，将氢气经第一管线1、全馏分FCC汽油经第二管线2进入第一混合器3中混合，二者的混合物料经过第一换热器4换热后，进入脱二烯烃反应器5中，与脱二烯烃反应器5中的脱二烯烃催化剂6接触，使全馏分FCC汽油进行加氢脱二烯烃反应；所述加氢脱二烯烃的反应条件是：反应温度180℃，氢分压2.0MPa，氢油体积比150NL/L，液时空速3.0h-1。反应500h后取样分析，发现全馏分FCC汽油的二烯值从1.2g I2/100g油降到0.1g I2/100g油以下；
步骤二、将步骤一中脱除二烯烃后的全馏分FCC汽油和反应后的氢气经脱二烯烃反应器5底部的产物出口排出，进入气液分离器7中进行气液分离，将分离得到的液相经第二换热器8换热至130℃，之后经位于塔身中部的原料入口进入分馏塔9，分馏塔9内设置25块塔盘，塔顶温度为60℃，压力为0.20MPa，塔顶馏分经塔顶冷却器17冷却后进入塔顶回流罐，回流罐温度为40℃，压力为0.2MPa，回流比为1.5；塔底温度为140℃，塔底油和油气从塔底重沸器10返塔温度为140℃；经分馏塔9分割出重组分和轻组分两组物料，其中轻组分硫含量为89ppmw，重组分硫含量为782ppmw；
步骤三、从分馏塔9底部抽出的重组分与计量的循环氢混合，经第三换热器13换热后进入加氢脱硫反应器14，与加氢脱硫反应器14中的加氢脱硫催化剂15接触，使全馏分FCC汽油进行加氢脱硫反应，得到脱硫重组分；加氢脱硫的反应条件是：反应温度280℃，氢分压1.2MPa，氢油体积比100NL/L，液时空速2.5h-1；反应500h后取样分析，发现反应产物中的硫含量已从原料的782ppmw降到9.4ppmw；
步骤四、将步骤二中所述分馏塔9塔顶抽出的轻组分与步骤三中所述脱油重组分以及计量的新氢混合，经第四换热器21换热后进入临氢吸附脱硫反应器22，与临氢吸附脱硫反应器22中的临氢脱硫吸附剂23接触，使全馏分FCC汽油进行临氢吸附脱硫反应；临氢吸附脱硫的反应条件是：吸附温度280℃，氢分压1.2MPa，氢油体积比100NL/L，液时空速2.5h-1。反应500h后取样分析，发现反应最终产物中的总硫含量已降至9.41ppmw，而辛烷值损失仅为1.7个单位，小于2个辛烷值单位；全馏分FCC汽油烯烃含量从原料油的38.2％降至34.2％，仅仅下降了4.0％，液体收率99.9％。
实施例4
本实施例利用如图1所示设备，对性质如表1所示的全馏分FCC汽油进行脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理，具体处理工艺包括以下步骤：
步骤一、采用全馏分FCC汽油和氢气为原料，将氢气经第一管线1、全馏分FCC汽油经第二管线2进入第一混合器3中混合，二者的混合物料经过第一换热器4换热后，进入脱二烯烃反应器5中，与脱二烯烃反应器5中的脱二烯烃催化剂6接触，使全馏分FCC汽油进行加氢脱二烯烃反应；所述加氢脱二烯烃的反应条件是：反应温度80℃，氢分压3.0MPa，氢油体积比250NL/L，液时空速2.0h-1。反应500h后取样分析，发现全馏分FCC汽油的二烯值从1.2g I2/100g油降到0.1g I2/100g油以下；
步骤二、将步骤一中脱除二烯烃后的全馏分FCC汽油和反应后的氢气经脱二烯烃反应器5底部的产物出口排出，进入气液分离器7中进行气液分离，将分离得到的液相经第二换热器8换热至130℃，之后经位于塔身中部的原料入口进入分馏塔9，分馏塔9内设置25块塔盘，塔顶温度为60℃，压力为0.3MPa，塔顶馏分经塔顶冷却器17冷却后进入塔顶回流罐，回流罐温度为40℃，压力为0.15MPa，回流比为1.5；塔底温度为130℃，塔底油和油气从塔底重沸器10返塔温度为130℃；经分馏塔9分割出重组分和轻组分两组物料，其中轻组分硫含量为95ppmw，重组分硫含量为892ppmw；
步骤三、从分馏塔9底部抽出的重组分与计量的循环氢混合，经第三换热器13换热后进入加氢脱硫反应器14，与加氢脱硫反应器14中的加氢脱硫催化剂15接触，使全馏分FCC汽油进行加氢脱硫反应，得到脱硫重组分；加氢脱硫的反应条件是：反应温度280℃，氢分压1.2MPa，氢油体积比100NL/L，液时空速2.5h-1；反应500h后取样分析，发现反应产物中的硫含量已从原料的892ppmw降到9.9ppmw；
步骤四、将步骤二中所述分馏塔9塔顶抽出的轻组分与步骤三中所述脱油重组分以及计量的新氢混合，经第四换热器21换热后进入临氢吸附脱硫反应器22，与临氢吸附脱硫反应器22中的临氢脱硫吸附剂23接触，使全馏分FCC汽油进行临氢吸附脱硫反应；临氢吸附脱硫的反应条件是：吸附温度310℃，氢分压1.0MPa，氢油体积比50NL/L，液时空速4.0h-1。反应500h后取样分析，发现反应最终产物中的总硫含量已降至9.2ppmw，而辛烷值损失仅为1.6个单位，小于2个辛烷值单位；全馏分FCC汽油烯烃含量从原料油的38.2％降至34.4％，仅仅下降了3.8％，液体收率99.9％。
实施例5
本实施例利用如图1所示设备，对性质如表1所示的全馏分FCC汽油进行脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理，具体处理工艺包括以下步骤：
步骤一、采用全馏分FCC汽油和氢气为原料，将氢气经第一管线1、全馏分FCC汽油经第二管线2进入第一混合器3中混合，二者的混合物料经过第一换热器4换热后，进入脱二烯烃反应器5中，与脱二烯烃反应器5中的脱二烯烃催化剂6接触，使全馏分FCC汽油进行加氢脱二烯烃反应；所述加氢脱二烯烃的反应条件是：反应温度50℃，氢分压1.5MPa，氢油体积比100NL/L，液时空速4.0h-1。反应500h后取样分析，发现全馏分FCC汽油的二烯值从1.2g I2/100g油降到0.1g I2/100g油以下；
步骤二、将步骤一中脱除二烯烃后的全馏分FCC汽油和反应后的氢气经脱二烯烃反应器5底部的产物出口排出，进入气液分离器7中进行气液分离，将分离得到的液相经第二换热器8换热至130℃，之后经位于塔身中部的原料入口进入分馏塔9，分馏塔9内设置25块塔盘，塔顶温度为66℃，压力为0.20MPa，塔顶馏分经塔顶冷却器17冷却后进入塔顶回流罐，回流罐温度为40℃，压力为0.15MPa，回流比为3.0；塔底温度为140℃，塔底油和油气从塔底重沸器10返塔温度为155℃；经分馏塔9分割出重组分和轻组分两组物料，其中轻组分硫含量为80ppmw，重组分硫含量为902ppmw；
步骤三、从分馏塔9底部抽出的重组分与计量的循环氢混合，经第三换热器13换热后进入加氢脱硫反应器14，与加氢脱硫反应器14中的加氢脱硫催化剂15接触，使全馏分FCC汽油进行加氢脱硫反应，得到脱硫重组分；加氢脱硫的反应条件是：反应温度250℃，氢分压1.5MPa，氢油体积比250NL/L，液时空速36.5h-1；反应500h后取样分析，发现反应产物中的硫含量已从原料的902ppmw降到9.8ppmw；
步骤四、将步骤二中所述分馏塔9塔顶抽出的轻组分与步骤三中所述脱油重组分以及计量的新氢混合，经第四换热器21换热后进入临氢吸附脱硫反应器22，与临氢吸附脱硫反应器22中的临氢脱硫吸附剂23接触，使全馏分FCC汽油进行临氢吸附脱硫反应；临氢吸附脱硫的反应条件是：吸附温度300℃，氢分压1.4MPa，氢油体积比50NL/L，液时空速3.0h-1。反应500h后取样分析，发现反应最终产物中的总硫含量已降至9.4ppmw，而辛烷值损失仅为1.8个单位，小于2个辛烷值单位；全馏分FCC汽油烯烃含量从原料油的38.2％降至34.2％，仅仅下降了4.0％，液体收率99.9％。
实施例6
本实施例利用如图1所示设备，对性质如表1所示的全馏分FCC汽油进行脱二烯烃/加氢脱硫/临氢吸附脱硫复合处理，具体处理工艺包括以下步骤：
步骤一、采用全馏分FCC汽油和氢气为原料，将氢气经第一管线1、全馏分FCC汽油经第二管线2进入第一混合器3中混合，二者的混合物料经过第一换热器4换热后，进入脱二烯烃反应器5中，与脱二烯烃反应器5中的脱二烯烃催化剂6接触，使全馏分FCC汽油进行加氢脱二烯烃反应；所述加氢脱二烯烃的反应条件是：反应温度220℃，氢分压4.0MPa，氢油体积比300NL/L，液时空速1.0h-1。反应500h后取样分析，发现全馏分FCC汽油的二烯值从1.2g I2/100g油降到0.1g I2/100g油以下；
步骤二、将步骤一中脱除二烯烃后的全馏分FCC汽油和反应后的氢气经脱二烯烃反应器5底部的产物出口排出，进入气液分离器7中进行气液分离，将分离得到的液相经第二换热器8换热至130℃，之后经位于塔身中部的原料入口进入分馏塔9，分馏塔9内设置25块塔盘，塔顶温度为60℃，压力为0.20MPa，塔顶馏分经塔顶冷却器17冷却后进入塔顶回流罐，回流罐温度为40℃，压力为0.15MPa，回流比为3.0；塔底温度为120℃，塔底油和油气从塔底重沸器10返塔温度为120℃；经分馏塔9分割出重组分和轻组分两组物料，其中轻组分硫含量为85ppmw，重组分硫含量为684ppmw；
步骤三、从分馏塔9底部抽出的重组分与计量的循环氢混合，经第三换热器13换热后进入加氢脱硫反应器14，与加氢脱硫反应器14中的加氢脱硫催化剂15接触，使全馏分FCC汽油进行加氢脱硫反应，得到脱硫重组分；加氢脱硫的反应条件是：反应温度230℃，氢分压1.0MPa，氢油体积比50NL/L，液时空速1.0h-1；反应500h后取样分析，发现反应产物中的硫含量已从原料的684ppmw降到9.4ppmw；
步骤四、将步骤二中所述分馏塔9塔顶抽出的轻组分与步骤三中所述脱油重组分以及计量的新氢混合，经第四换热器21换热后进入临氢吸附脱硫反应器22，与临氢吸附脱硫反应器22中的临氢脱硫吸附剂23接触，使全馏分FCC汽油进行临氢吸附脱硫反应；临氢吸附脱硫的反应条件是：吸附温度200℃，氢分压0.6MPa，氢油体积比10NL/L，液时空速1.0h-1。反应500h后取样分析，发现反应最终产物中的总硫含量已降至9.41ppmw，而辛烷值损失仅为1.6个单位，小于2个辛烷值单位；全馏分FCC汽油烯烃含量从原料油的38.2％降至34.0％，仅仅下降了4.2％，液体收率99.9％。
本发明复合式处理工艺不仅操作条件缓和，省去了传统加氢脱硫工艺中的脱硫醇步骤，不产碱渣，环境友好；耗氢量低，操作费用低，而且在进行超深度脱硫(硫含量低于10ppmw)的同时，辛烷值损失低(小于2个单位)，液体收率高(大于99.8％)，脱硫吸附剂吸附选择性高、吸附容量大等优势。
本发明实施例中没有详细叙述的部分和所涉及的英文缩写均属于本行业的公知常识，在网上或文献中容易搜索到，这里不再一一叙述。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。