本发明属于工业废液处理技术领域，具体涉及一种水热法处理铜拉丝液废液的方法。
背景技术：
拉丝液，其基本成分包括油、水和各种化学添加剂，主要使用在电线、电缆行业的金属，如铜和铝拉丝工艺中，起到润滑、冷却、清洗、防锈等作用，通过调整拉丝油和自来水或软水的混合比例，适用于大拉、中拉、小拉及微拉等不同规格铜线、铝线的拉制。拉丝液一般情况下：大拉浓度为8～10％，中拉浓度为5～7％，小拉浓度2.5～3.5％。拉丝液用在机械加工过程中称为切削液。
拉丝液生产工业是随着电线、电缆、漆包线工业而发展起来的，具体在铜线拉丝工序称为铜拉丝液。由于拉丝工艺模具道数较多，拉丝液温度较高，尽管拉丝液中含有抗氧化等功效的成分，铜还是会被氧化腐蚀，导致拉丝液性能下降不能使用，铜拉丝液使用周期一般都在10个月～1年左右。
铜拉丝废液是一种组成复杂，含有多种有机矿物油料、表面活性剂和无机污染物的综合污水，直接排放对环境污染极大。含油污水造成的环境污染日益严重，影响水生动植物的生长、农业灌溉和人们的生活用水的质量，其中所含的表面活性剂促进油料高度分散，更加难以除去。因此，铜拉丝液的净化处理和回收使用方法对于环境保护消除拉丝废液的危害非常重要。
目前，铜拉丝废液的处理主要包括破乳及水质净化两步。常见的方法有盐析法、絮凝法、膜分离法、吸附法等。盐析法投药量大、聚析速度慢，沉降分离一般要24小时以上，设备占地面积大，并且对于由表面活性剂的拉丝废液处理效果不佳，因此一般仅作为初级处理手段。絮凝法是目前使用较为广泛的方法，虽然与盐析法相比具有处理速度快，效率高的优点，但是药剂成本高，含油污泥生成量多，给后续带来污泥脱水和处理问题。吸附法的吸附剂吸附容量有限，成本较高，再生困难，故一般只用于废液的深度处理。并且目前所采用的铜拉丝液废液处理方法最终只是将拉丝液废液中的有害成分降低至可以排放的标准，处理之后的液体只能排放。
鉴于此可知，铜拉丝废液的处理方法虽多，但是均具有各自的局限性，在试剂应用中，需要联合多种方法才能使废液达到排放标准，目前缺少合适的铜拉丝废液的处理回用方法。
周勤等人在“高浓度铜拉丝废液处理实验研究”，2009，29(5)，工业水处理中，公开了一种实验阶段的铜拉丝废液处理工艺：综合了破乳剂除油、除铜剂除铜、混凝剂净化和超滤处理，使处理后的废液cod含量、铜含量、油去除率均达到排放标准。然而可以看到该处理方法步骤较为繁琐，药剂用量大，处理成本高，并且处理后液体成分与最初的铜拉丝液相比已经发生非常大的变化，不能将其回收再利用。
技术实现要素：
为了解决现有技术中存在的铜拉丝液废液对环境污染严重，现有处理技术步骤较为繁琐，药剂用量大，处理成本高，并且处理后液体成分与最初的铜拉丝液相比已经发生非常大的变化，不能将其回收再利用的问题，本发明提供了一种水热法处理铜拉丝液废液的方法。本发明要解决的技术问题通过以下技术方案实现：
水热法处理铜拉丝液废液的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤(1)加热保温
取铜拉丝液废液加入水热反应釜内，加入铜缓蚀剂，然后保温密封反应，控制加热温度在80℃～200℃，压强在0.047mpa～1.55mpa，保温反应时间为1小时～10小时，其中，所述铜缓蚀剂为苯并三氮唑或苯并三氮唑衍生物，所述铜缓蚀剂的用量为每100l铜拉丝液废液加入3g～10g；
步骤(2)除铜
将经保温处理后的铜拉丝废液，转移至离心分离机，在一定转速条件下，离心分离液固相，分出固相氧化铜，得到液相为除铜后的铜拉丝液废液；
步骤(3)测定油相含量
测定步骤(2)所得到的除铜后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量；
步骤(4)调整回用
补充合适的油相或水相，使除铜后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量调整至所需浓度，然后，补加铜缓蚀剂，用量为每100l铜拉丝液废液补加铜缓蚀剂0g～7g。
进一步地，本发明所述的水热法处理铜拉丝液废液的方法，步骤(1)所述保温密封反应，控制加热温度在130℃～160℃，压强在0.27mpa～0.62mpa，保温时间为3小时～6小时。
进一步地，本发明所述的水热法处理铜拉丝液废液的方法，取铜拉丝液废液加入水热反应釜内，每100l废液中加入铜缓蚀剂4g～6g，然后保温密封反应，所述保温密封反应控制加热温度在130℃～160℃，压强在0.27mpa～0.62mpa，保温反应时间为3小时～6小时，将铜离子转化为氧化铜。
进一步地，本发明所述的水热法处理铜拉丝液废液的方法，所述步骤(2)除铜，将经保温处理后的铜拉丝废液，转移至离心分离机，在一定转速条件下，离心分离液固相，其中离心机的转速为1000rpm～5000rpm；离心时间为0.5小时～3小时，分出固相氧化铜，得到液相为除铜后的铜拉丝液废液。
进一步地，本发明所述的水热法处理铜拉丝液废液的方法，所述步骤(2)除铜，将经保温处理后的铜拉丝废液，转移至离心分离机，在一定转速条件下，离心分离液固相，其中离心机的转速为4000rpm～5000rpm；离心时间为1小时～2小时，分出固相氧化铜，得到液相为除铜后的铜拉丝液废液。
进一步地，本发明所述的水热法处理铜拉丝液废液的方法，所述步骤(3)测定油相含量，具体方法为：定量取步骤(2)所得到的除铜后的铜拉丝液废液，加入酸，调节ph至2～3，加热至油相与水相分离，分出油相并测定油相的质量百分含量。
进一步地，本发明所述的水热法处理铜拉丝液废液的方法，所述步骤(3)测定油相含量，具体方法为：定量取步骤(2)所得到的除铜后的铜拉丝液废液，加入硫酸、盐酸、冰醋酸中的至少一种，调节ph至2～3，于80℃～100℃温度下加热3小时～6小时，油相与水相分离，分出油相，并测定油相的质量百分含量。
进一步地，本发明所述的水热法处理铜拉丝液废液的方法，所述步骤(4)调整回用中，补充合适的油相或水相将除铜后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量调整至所需浓度后，补加铜缓蚀剂，用量为每100l铜拉丝液废液补加铜缓蚀剂4g～6g，所补加的铜缓蚀剂配制成质量体积分数为6％～20％的乙醇溶液进行添加；
所补加的铜缓蚀剂为苯并三氮唑或苯并三氮唑衍生物。
进一步地，本发明所述的水热法处理铜拉丝液废液的方法，所述苯并三氮唑衍生物为甲基苯并三氮唑、1-羟甲基苯并三氮唑、1-苯并三氮唑-甲基丙烯酸甲酯、聚(1-苯并三氮唑-甲基丙烯酸甲酯-丙烯酸甲酯)或聚(1-苯并三氮唑-甲基丙烯酸甲酯-丙烯酸)。
进一步地，本发明所述的水热法处理铜拉丝液废液的方法，所述步骤(4)调整回用中，补充合适的油相或水相使除铜后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量调整至所需浓度，其中所述所需浓度是指油相的质量百分含量为3％～10％。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
本发明提供的水热法处理铜拉丝液废液的方法，通过保温密封反应就可以除去95％以上的铜离子，步骤简单，处理效率高于目前广泛使用的沉淀剂去除铜离子的方法，将铜离子变为固态的氧化铜，可以方便的分离除去。
本发明提供的水热法处理铜拉丝液废液的方法，在除铜的过程中，使用的是可以同时作为铜缓蚀剂的苯丙三氮唑或其衍生物，这样在除铜的过程中，不会引入其他的物质，也不会导致铜拉丝液的成分发生其他变化，只需要将铜离子转化成固态的氧化铜分出，然后补充合适量的水相、油相和/或铜缓蚀剂，就可以重新利用。本发明的铜拉丝液废液处理方法使对环境污染极大的铜拉丝废液实现了，实现了零排放回收利用，工艺过程简单，可操作性强，适于规模化推广应用于铜拉丝企业拉丝液废液的无害化处理与回用，对于环境保护具有重大意义。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步详细的描述，但本发明的实施方式不限于此。
以下实施例中所使用的化学试剂浓硫酸、浓盐酸、冰醋酸、乙醇为分析纯化学试剂，浓硫酸为98％浓度，盐酸为36.5％浓度，冰醋酸为98％含量。调整回用中使用的水为软水或去离子水，ph值为中性。
实施例1：铜拉丝液废液的处理回用方法
步骤(1)加热保温
取铜拉丝液废液100l，加入水热反应釜内，再加入4g苯并三氮唑，所使用的水热反应釜要求有较好的保温密封性能。先开启导热油槽加热电源，调恒温设定温度为130℃，待温度恒定后，水热反应釜内压强为0.27mpa左右，启动循环泵，将导热油通入水热反应釜的夹套层，在水热反应釜的加热夹套中注入加热介质，控制加热温度维持130℃，保温反应时间为6小时；关闭导热油加热与循环泵电源，待釜内温度降至室温时，开启放料阀，放出料液。
步骤(2)除铜
将经保温处理后的铜拉丝液废液，转移至离心分离机，在4500rpm转速条件下，离心分离1小时，分离液固相，分出固相氧化铜，得到液相为除铜后的铜拉丝液废液。
步骤(3)测定油相含量
测定步骤(2)所得到的除铜后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量。采用的方法具体为：量取步骤(2)所得到的除铜后的铜拉丝液废液50ml，加入浓硫酸1ml，调节ph至2～3，于80℃温度下加热5小时，油相与水相彻底分离，分出油相，称量后确定处理后的液体中油相的质量百分含量为1％。
步骤(4)调整回用
补充油相，补充2kg拉丝油原液即可。补充的油相为商业购买得到的通拉丝油，选取与初配时相同规格的铜拉丝油相同的品牌型号为佳，使处理后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量恢复至3％，然后，补加铜缓蚀剂5g。添加方法：取铜缓蚀剂苯并三氮唑5g用50ml乙醇溶解完全后，加入除铜后的铜拉丝液废液中，搅拌均匀，即可返回生产线使用。将铜缓蚀剂溶解后再加入，可以加快混匀速度。
调整回用最好在20℃～35℃温度下进行，得到的拉丝液更为稳定，温度过低会造成乳液析油或分层，影响使用效果。配制时，将拉丝油缓慢加入配液槽中，并不断搅拌或开启循环泵直至达到预定浓度3％。
用离子发射光谱法测定调整后的铜拉丝液废液中铜离子的浓度，铜离子含量为89mg/l。铜离子含量较低，可以回用，证明经本实施例的处理方式处理后的铜拉丝废液除铜完全，已经将废液中95％以上的铜离子除去，可以重新利用。
实施例2：铜拉丝液废液的处理回用方法
步骤(1)加热保温
取铜拉丝液废液100l，加入水热反应釜内，再加入4.5g甲基苯丙三氮唑，所使用的水热反应釜要求有较好的保温密封性能。先开启导热油槽加热电源，调恒温设定温度为140℃，待温度恒定后，水热反应釜内压强为0.36mpa左右，启动循环泵，将导热油通入水热反应釜的夹套层，在水热反应釜的加热夹套中注入加热介质，控制加热温度维持140℃，保温反应时间为5小时；关闭导热油加热与循环泵电源，待釜内温度降至室温时，开启放料阀，放出料液。
步骤(2)除铜
将经保温处理后的铜拉丝废液，转移至离心分离机，在4000rpm转速条件下，离心分离1.5小时，分离液固相，分出固相氧化铜，得到液相为除铜后的铜拉丝液废液。
步骤(3)测定油相含量
测定步骤(2)所得到的除铜后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量。采用的方法具体为：量取步骤(2)所得到的除铜后的铜拉丝液废液50ml，加入浓盐酸3ml，调节ph至2～3，于90℃温度下加热5小时，油相与水相彻底分离，分出油相，称量后确定处理后的液体中油相的质量百分含量为6％。
步骤(4)调整回用
补充水相，需加入20kg纯水即可。油相为商业购买得到的通拉丝油，选取与初配时相同规格的铜拉丝油相同的品牌型号为佳，使处理后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量恢复至5％，然后，补加铜缓蚀剂5.5g。添加方法：取铜缓蚀剂甲基苯并三氮唑5.5g用50ml乙醇溶解完全后，加入除铜后的铜拉丝液废液中，搅拌均匀，即可返回生产线使用。具体添加过程与实施例1相同。
用离子发射光谱法测定调整后的铜拉丝液废液中铜离子的浓度，铜离子含量为64mg/l。铜离子含量较低，已经将废液中96％以上的铜离子除去，可以回用，证明经本实施例的处理方式处理后的铜拉丝废液除铜完全可以重新利用。
实施例3：铜拉丝液废液的处理回用方法
步骤(1)加热保温
取铜拉丝液废液100l，加入水热反应釜内，再加入4.5g甲基苯丙三氮唑，所使用的水热反应釜要求有较好的保温密封性能。先开启导热油槽加热电源，调恒温设定温度为150℃，待温度恒定后，水热反应釜内压强为0.47mpa左右，启动循环泵，将导热油通入水热反应釜的夹套层，在水热反应釜的加热夹套中注入加热介质，控制加热温度在150℃，保温反应时间为4小时；关闭导热油加热与循环泵电源，待釜内温度降至室温时，开启放料阀，放出料液。
步骤(2)除铜
将经保温处理后的铜拉丝废液，转移至离心分离机，在4500rpm转速条件下，离心分离1小时，分离液固相，分出固相氧化铜，得到液相为除铜后的铜拉丝液废液。
步骤(3)测定油相含量
测定步骤(2)所得到的除铜后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量。采用的方法具体为：量取步骤(2)所得到的除铜后的铜拉丝液废液50ml，加入浓盐酸3ml，调节ph至2～3，于90℃温度下加热3小时，油相与水相彻底分离，分出油相，称量后确定处理后的液体中油相的质量百分含量为1％。
步骤(4)调整回用
补充油相，补充3kg拉丝油原液即可。油相为商业购买得到的通拉丝油，选取与初配时相同规格的铜拉丝油相同的品牌型号为佳，使处理后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量恢复至4％，然后，补加铜缓蚀剂4.5g。添加方法：取铜缓蚀剂甲基苯并三氮唑4.5g用50ml乙醇溶解完全后，加入除铜后的铜拉丝液废液中，搅拌均匀，即可返回生产线使用。具体添加过程与实施例1相同。
用离子发射光谱法测定调整后的铜拉丝液废液中铜离子的浓度，铜离子含量为65mg/l。铜离子含量较低，已经将废液中96％以上的铜离子除去，可以回用，证明经本实施例的处理方式处理后的铜拉丝废液除铜完全可以重新利用。
实施例4：铜拉丝液废液的处理回用方法
步骤(1)加热保温
取铜拉丝液废液100l，加入水热反应釜内，再加入4.5g甲基苯丙三氮唑，所使用的水热反应釜要求有较好的保温密封性能。先开启导热油槽加热电源，调恒温设定温度为160℃，待温度恒定后，水热反应釜内压强为0.62mpa左右，启动循环泵，将导热油通入水热反应釜的夹套层，在水热反应釜的加热夹套中注入加热介质，控制加热温度在160℃，保温反应时间为3小时；关闭导热油加热与循环泵电源，待釜内温度降至室温时，开启放料阀，放出料液。
步骤(2)除铜
将经保温处理后的铜拉丝废液，转移至离心分离机，在4000rpm转速条件下，离心分离1.5小时，分离液固相，分出固相氧化铜，得到液相为除铜后的铜拉丝液废液。
步骤(3)测定油相含量
测定步骤(2)所得到的除铜后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量。采用的方法具体为：量取步骤(2)所得到的除铜后的铜拉丝液废液50ml，加入冰醋酸5ml，调节ph至2～3，于100℃温度下加热6小时，油相与水相彻底分离，分出油相，称量后确定处理后的液体中油相的质量百分含量为1％。
步骤(4)调整回用
补充油相，补充4kg拉丝油原液即可。油相即为商业购买得到的通拉丝油，选取与初配时相同规格的铜拉丝油相同的品牌型号为佳。使处理后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量恢复至5％，然后，补加铜缓蚀剂4.5g。添加方法：取铜缓蚀剂甲基苯并三氮唑4.5g用50ml乙醇溶解完全后，加入除铜后的铜拉丝液废液中，搅拌均匀，即可返回生产线使用。
用离子发射光谱法测定调整后的铜拉丝液废液中铜离子的浓度，铜离子含量64mg/l。铜离子含量较低，可以回用，证明经本实施例的处理方式处理后的铜拉丝废液除铜完，全已经将废液中98％的铜离子除去，可以重新利用。具体添加过程与实施例1相同。
实施例5：铜拉丝液废液的处理回用方法
步骤(1)加热保温
取铜拉丝液废液100l，加入水热反应釜内，再加入3g甲基苯丙三氮唑，所使用的水热反应釜要求有较好的保温密封性能。先开启导热油槽加热电源，调恒温设定温度为200℃，待温度恒定后，水热反应釜内压强为1.55mpa左右，启动循环泵，将导热油通入水热反应釜的夹套层，在水热反应釜的加热夹套中注入加热介质，控制加热温度在200℃，保温反应时间为1小时；关闭导热油加热与循环泵电源，待釜内温度降至室温时，开启放料阀，放出料液。
步骤(2)除铜
将经保温处理后的铜拉丝废液，转移至离心分离机，在2000rpm转速条件下，离心分离3小时，分离液固相，分出固相氧化铜，得到液相为除铜后的铜拉丝液废液。
步骤(3)测定油相含量
测定步骤(2)所得到的除铜后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量。采用的方法具体为：量取步骤(2)所得到的除铜后的铜拉丝液废液50ml，加入浓硫酸1ml，调节ph至2～3，于90℃温度下加热5小时，油相与水相彻底分离，分出油相，称量后确定处理后的液体中油相的质量百分含量为7％。
步骤(4)调整回用
补充水相，加入40kg纯水即可。油相即为商业购买得到的通拉丝油，选取与初配时相同规格的铜拉丝油相同的品牌型号为佳。使处理后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量恢复至5％，然后，补加铜缓蚀剂7g。添加方法：取铜缓蚀剂甲基苯并三氮唑7g用50ml乙醇溶解完全后，加入除铜后的铜拉丝液废液中，搅拌均匀，即可返回生产线使用。具体添加过程与实施例1相同。
用离子发射光谱法测定调整后的铜拉丝液废液中铜离子的浓度，铜离子含量89mg/l。铜离子含量较低，可以回用，证明经本实施例的处理方式处理后的铜拉丝废液除铜完全可以重新利用。
实施例6：铜拉丝液废液的处理回用方法
步骤(1)加热保温
取铜拉丝液废液100l，加入水热反应釜内，再加入7g甲基苯丙三氮唑，所使用的水热反应釜要求有较好的保温密封性能。先开启导热油槽加热电源，调恒温设定温度为80℃，待温度恒定后，水热反应釜内压强为0.047mpa左右，启动循环泵，将导热油通入水热反应釜的夹套层，在水热反应釜的加热夹套中注入加热介质，控制加热温度在80℃，保温反应时间为10小时；关闭导热油加热与循环泵电源，待釜内温度降至室温时，开启放料阀，放出料液。
步骤(2)除铜
将经保温处理后的铜拉丝废液，转移至离心分离机，在3000rpm转速条件下，离心分离2小时，分离液固相，分出固相氧化铜，得到液相为除铜后的铜拉丝液废液。
步骤(3)测定油相含量
测定步骤(2)所得到的除铜后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量。采用的方法具体为：量取步骤(2)所得到的除铜后的铜拉丝液废液50ml，加入冰醋酸5ml，调节ph至2～3，于100℃温度下加热6小时，油相与水相彻底分离，分出油相，称量后确定处理后的液体中油相的质量百分含量为1％。测定油相含量也可以采用本领域常用的其他的测定方法，例如化学分析法或者仪器分析法。
步骤(4)调整回用
补充油相，补充4kg拉丝油原液即可。油相即为商业购买得到的通拉丝油，选取与初配时相同规格的铜拉丝油相同的品牌型号为佳。使处理后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量恢复至5％，然后，补加铜缓蚀剂3g。添加方法：取铜缓蚀剂甲基苯并三氮唑3g用50ml乙醇溶解完全后，加入除铜后的铜拉丝液废液中，搅拌均匀，即可返回生产线使用。具体添加过程与实施例1相同。
用离子发射光谱法测定调整后的铜拉丝液废液中铜离子的浓度，铜离子含量为75mg/l。铜离子含量较低，可以回用，证明经本实施例的处理方式处理后的铜拉丝废液除铜完全可以重新利用。
实施例7：铜拉丝液废液的处理回用方法
步骤(1)加热保温
取铜拉丝液废液100l，加入水热反应釜内，再加入6g1-苯并三氮唑-甲基丙烯酸甲酯，所使用的水热反应釜要求有较好的保温密封性能。先开启导热油槽加热电源，调恒温设定温度为100℃，待温度恒定后，水热反应釜内压强为0.101mpa左右，启动循环泵，将导热油通入水热反应釜的夹套层，在水热反应釜的加热夹套中注入加热介质，控制加热温度在100℃，保温反应时间为8小时；关闭导热油加热与循环泵电源，待釜内温度降至室温时，开启放料阀，放出料液。
步骤(2)除铜
将经保温处理后的铜拉丝废液，转移至离心分离机，在1000rpm转速条件下，离心分离3小时，分离液固相，分出固相氧化铜，得到液相为除铜后的铜拉丝液废液。
步骤(3)测定油相含量
测定步骤(2)所得到的除铜后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量。采用的方法具体为：量取步骤(2)所得到的除铜后的铜拉丝液废液50ml，加入冰醋酸5ml，调节ph至2～3，于100℃温度下加热6小时，油相与水相彻底分离，分出油相，称量后确定处理后的液体中油相的质量百分含量为1％。
步骤(4)调整回用
补充油相，补充6.5kg拉丝油原液即可。油相即为商业购买得到的通拉丝油，选取与初配时相同规格的铜拉丝油相同的品牌型号为佳。使处理后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量恢复至7.5％，然后，补加铜缓蚀剂3g。添加方法：取铜缓蚀剂1-苯并三氮唑-甲基丙烯酸甲酯3g用50ml乙醇溶解完全后，加入除铜后的铜拉丝液废液中，搅拌均匀，即可返回生产线使用。具体添加过程与实施例1相同。
用离子发射光谱法测定调整后的铜拉丝液废液中铜离子的浓度，铜离子含量为75mg/l。铜离子含量较低，可以回用，证明经本实施例的处理方式处理后的铜拉丝废液除铜完全可以重新利用。
实施例8：铜拉丝液废液的处理回用方法
步骤(1)加热保温
取铜拉丝液废液100l，加入水热反应釜内，再加入10g1-羟甲基苯并三氮唑，所使用的水热反应釜要求有较好的保温密封性能。先开启导热油槽加热电源，调恒温设定温度为180℃，待温度恒定后，水热反应釜内压强为1.00mpa左右，启动循环泵，将导热油通入水热反应釜的夹套层，在水热反应釜的加热夹套中注入加热介质，控制加热温度在180℃，保温反应时间为2小时；关闭导热油加热与循环泵电源，待釜内温度降至室温时，开启放料阀，放出料液。
步骤(2)除铜
将经保温处理后的铜拉丝废液，转移至离心分离机，在5000rpm转速条件下，离心分离0.5小时，分离液固相，分出固相氧化铜，得到液相为除铜后的铜拉丝液废液。
步骤(3)测定油相含量
测定步骤(2)所得到的除铜后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量。采用的方法具体为：量取步骤(2)所得到的除铜后的铜拉丝液废液50ml，加入浓硫酸1ml，调节ph至2～3，于100℃温度下加热3小时，油相与水相彻底分离，分出油相，称量后确定处理后的液体中油相的质量百分含量为1％。
步骤(4)调整回用
补充油相，补充9kg拉丝油原液即可。油相为商业购买得到的通拉丝油，选取与初配时相同规格的铜拉丝油相同的品牌型号为佳。使处理后的铜拉丝液废液中油相的质量百分含量恢复至10％，即可返回生产线使用。具体添加过程与实施例1相同。
用离子发射光谱法测定调整后的铜拉丝液废液中铜离子的浓度，铜离子含量为75mg/l。铜离子含量较低，可以回用，证明经本实施例的处理方式处理后的铜拉丝废液除铜完全可以重新利用。
以上实施例1～8所提供的水热法处理铜拉丝液废液的方法，通过保温密封反应就可以除去95％以上的铜离子，步骤简单，处理效率高于目前广泛使用的沉淀剂去除铜离子的方法，将铜离子变为固态的氧化铜，可以方便的分离除去。在除铜的过程中，使用的是可以同时作为铜缓蚀剂的苯丙三氮唑或其衍生物，这样在除铜的过程中，不会引入其他的物质，也不会导致铜拉丝液的成分发生其他变化，只需要将铜离子转化成固态的氧化铜分出，然后补充合适量的水相、油相和/或铜缓蚀剂，就可以重新利用。本发明的铜拉丝液废液处理方法使对环境污染极大的铜拉丝废液实现了，实现了零排放回收利用，工艺过程简单，可操作性强，适于规模化推广应用于铜拉丝企业拉丝液废液的无害化处理与回用，对于环境保护具有重大意义。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。