本发明属于润滑油技术领域，具体地，涉及一种润滑油添加剂及其制备方法。
背景技术：
机器的运转离不开润滑油，而润滑油又离不开润滑油添加剂，润滑油添加剂是现代各种高级润滑油的精髓。提高润滑油的润滑性能减少摩擦、磨损和防止烧结对国民经济具有重要意义。
现如今，随着市面上润滑油的品种和种类的增多，对应的润滑油添加剂品种也很多，但现有的润滑油添加剂普遍在强化某一方面的性能的同时，其他方面的性能就会受到影响，如防锈性、抗氧性或抗磨性等，无法做到兼顾所有性能，因此也会直接影响到润滑油的性能。
为克服上述不足，本发明提供一种润滑油添加剂及其制备方法。
技术实现要素：
针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种润滑油添加剂及制备方法。
根据本发明提供的一种润滑油添加剂，所述的润滑油添加剂包括如下重量份数的原料：异丁酸苯甲酸酯11-14份、钠基蒙脱石5-13份、油酸甲酯9-13份、有机酸17-23份、极压剂1.5-1.8份、抗氧化剂1.1-2.3份、防腐防锈剂1.5-2.3份、抗乳化剂0.31-2.1份。
优选地，所述的润滑油添加剂包括如下重量份数的原料：异丁酸苯甲酸酯11-13份、钠基蒙脱石7-13份、油酸甲酯11-13份、有机酸19-23份、极压剂1.6-1.8份、抗氧化剂1.7-2.3份、防腐防锈剂1.5-2.1份、抗乳化剂0.38-2.1份。
优选地，所述的润滑油添加剂包括如下重量份数的原料：异丁酸苯甲酸酯12份、钠基蒙脱石8份、油酸甲酯12份、有机酸21份、极压剂1.7份、抗氧化剂1.8份、防腐防锈剂1.9份、抗乳化剂1.9份。
优选地，所述防腐防锈剂包括如下重量份数的原料：烷基苯磺酸盐20-50份，烷基二苯胺32-40份，亚甲基-双-烷基二硫代氨基甲酸酯12-23份，硫磷氮型极压剂15-20份，硫化酚钙型高温清净剂5-20份。
优选地，所述烷基苯磺酸盐为烷基苯磺酸钙或烷基苯磺酸钡。
优选地，所述有机酸为羧酸。
优选地，制备方法包括如下步骤：
步骤一、按照重量配比称量原料，将异丁酸苯甲酸酯、油酸甲酯、有机酸加入反应釜内，混匀加热20-30min，加入极压剂，继续加热10-20min，降温至30-40℃保温待用；
步骤二、将钠基蒙脱石加入到步骤一得到的产物中去，加热50-70min，降温至60℃以下，加入抗乳化剂，继续加热20-30min；
步骤三、继续对步骤二的产物进行加热至80-90℃，加入抗氧剂和防腐防锈剂，继续加热20-30min，保温1-2h后冷却至室温，即可。
优选地，所述钠基蒙脱石经过酸改性。
与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果：
本发明提供一种润滑油添加剂，
1、本发明提供的一种润滑油添加剂，该添加剂的成分包括异丁酸苯甲酸酯、钠基蒙脱石、油酸甲酯、有机酸、极压剂、抗氧化剂、防腐防锈剂、抗乳化剂，上述成分制备成的润滑油添加剂，除了具有润滑性能，还具有防锈性、抗氧性等性能，克服了现有的润滑油添加剂普遍在强化某一方面的性能而忽略了其他的功能，无法做到兼顾所有性能的弊端，整体上提高润滑油的性能。
2、本发明提供的一种润滑油添加剂，能够改善基础油摩擦学性能，减少摩擦副之间的摩擦阻力，降低磨损和擦伤。
3、本发明提供的一种润滑油添加剂，具有极佳的防锈性、抗氧性性，能改善基础油对其中某些单剂的不溶解性能，不会出现某种性能表现不佳的情况出现，为后续制作润滑油添加剂提供了可参考的依据，值得广泛推广应用。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实施例1
本实施例提供的一种润滑油添加剂，所述的润滑油添加剂包括如下重量份数的原料：异丁酸苯甲酸酯14份、钠基蒙脱石5份、油酸甲酯13份、有机酸17份、极压剂1.8份、抗氧化剂1.1份、防腐防锈剂2.3份、抗乳化剂0.31份。
作为优选方案，所述防腐防锈剂包括如下重量份数的原料：烷基苯磺酸盐50份，烷基二苯胺32份，亚甲基-双-烷基二硫代氨基甲酸酯23份，硫磷氮型极压剂15份，硫化酚钙型高温清净剂20份。
作为优选方案，所述烷基苯磺酸盐为烷基苯磺酸钙。
作为优选方案，所述有机酸为羧酸。
作为优选方案，制备方法包括如下步骤：
步骤一、按照重量配比称量原料，将异丁酸苯甲酸酯、油酸甲酯、有机酸加入反应釜内，混匀加热30min，加入极压剂，继续加热10min，降温至40℃保温待用；
步骤二、将钠基蒙脱石加入到步骤一得到的产物中去，加热70min，降温至60℃以下，加入抗乳化剂，继续加热20min；
步骤三、继续对步骤二的产物进行加热至90℃，加入抗氧剂和防腐防锈剂，继续加热20min，保温2h后冷却至室温，即可。
作为优选方案，所述钠基蒙脱石经过酸改性。
实施例2
本实施例提供的一种润滑油添加剂，所述的润滑油添加剂包括如下重量份数的原料：异丁酸苯甲酸酯11份、钠基蒙脱石13份、油酸甲酯9份、有机酸23份、极压剂1.5份、抗氧化剂2.3份、防腐防锈剂1.5份、抗乳化剂2.1份。
作为优选方案，所述防腐防锈剂包括如下重量份数的原料：烷基苯磺酸盐20份，烷基二苯胺40份，亚甲基-双-烷基二硫代氨基甲酸酯12份，硫磷氮型极压剂20份，硫化酚钙型高温清净剂5份。
作为优选方案，所述烷基苯磺酸盐为烷基苯磺酸钙或烷基苯磺酸钡。
作为优选方案，所述有机酸为羧酸。
作为优选方案，制备方法包括如下步骤：
步骤一、按照重量配比称量原料，将异丁酸苯甲酸酯、油酸甲酯、有机酸加入反应釜内，混匀加热20min，加入极压剂，继续加热20min，降温至30℃保温待用；
步骤二、将钠基蒙脱石加入到步骤一得到的产物中去，加热50min，降温至60℃以下，加入抗乳化剂，继续加热30min；
步骤三、继续对步骤二的产物进行加热至80℃，加入抗氧剂和防腐防锈剂，继续加热30min，保温1h后冷却至室温，即可。
作为优选方案，所述钠基蒙脱石经过酸改性。
实施例3
本实施例提供的一种润滑油添加剂，所述的润滑油添加剂包括如下重量份数的原料：异丁酸苯甲酸酯13份、钠基蒙脱石7份、油酸甲酯13份、有机酸19份、极压剂1.8份、抗氧化剂1.7份、防腐防锈剂2.1份、抗乳化剂0.38份。
作为优选方案，所述防腐防锈剂包括如下重量份数的原料：烷基苯磺酸盐50份，烷基二苯胺40份，亚甲基-双-烷基二硫代氨基甲酸酯23份，硫磷氮型极压剂20份，硫化酚钙型高温清净剂20份。
作为优选方案，所述烷基苯磺酸盐为烷基苯磺酸钙或烷基苯磺酸钡。
作为优选方案，所述有机酸为羧酸。
作为优选方案，制备方法包括如下步骤：
步骤一、按照重量配比称量原料，将异丁酸苯甲酸酯、油酸甲酯、有机酸加入反应釜内，混匀加热30min，加入极压剂，继续加热20min，降温至40℃保温待用；
步骤二、将钠基蒙脱石加入到步骤一得到的产物中去，加热70min，降温至60℃以下，加入抗乳化剂，继续加热30min；
步骤三、继续对步骤二的产物进行加热至90℃，加入抗氧剂和防腐防锈剂，继续加热30min，保温2h后冷却至室温，即可。
作为优选方案，所述钠基蒙脱石经过酸改性。
实施例4
本实施例提供的一种润滑油添加剂，所述的润滑油添加剂包括如下重量份数的原料：异丁酸苯甲酸酯11份、钠基蒙脱石13份、油酸甲酯11份、有机酸23份、极压剂1.6份、抗氧化剂2.3份、防腐防锈剂1.5份、抗乳化剂2.1份。
作为优选方案，所述防腐防锈剂包括如下重量份数的原料：烷基苯磺酸盐20份，烷基二苯胺40份，亚甲基-双-烷基二硫代氨基甲酸酯12份，硫磷氮型极压剂20份，硫化酚钙型高温清净剂5份。
作为优选方案，所述烷基苯磺酸盐为烷基苯磺酸钙或烷基苯磺酸钡。
作为优选方案，所述有机酸为羧酸。
作为优选方案，制备方法包括如下步骤：
步骤一、按照重量配比称量原料，将异丁酸苯甲酸酯、油酸甲酯、有机酸加入反应釜内，混匀加热20min，加入极压剂，继续加热10min，降温至30℃保温待用；
步骤二、将钠基蒙脱石加入到步骤一得到的产物中去，加热50min，降温至60℃以下，加入抗乳化剂，继续加热20min；
步骤三、继续对步骤二的产物进行加热至80℃，加入抗氧剂和防腐防锈剂，继续加热20min，保温1h后冷却至室温，即可。
作为优选方案，所述钠基蒙脱石经过酸改性。
实施例5
本实施例提供的一种润滑油添加剂，所述的润滑油添加剂包括如下重量份数的原料：异丁酸苯甲酸酯12份、钠基蒙脱石8份、油酸甲酯12份、有机酸21份、极压剂1.7份、抗氧化剂1.8份、防腐防锈剂1.9份、抗乳化剂1.9份。
作为优选方案，所述防腐防锈剂包括如下重量份数的原料：烷基苯磺酸盐30份，烷基二苯胺37份，亚甲基-双-烷基二硫代氨基甲酸酯17份，硫磷氮型极压剂17份，硫化酚钙型高温清净剂13份。
作为优选方案，所述烷基苯磺酸盐为烷基苯磺酸钡。
作为优选方案，所述有机酸为羧酸。
作为优选方案，制备方法包括如下步骤：
步骤一、按照重量配比称量原料，将异丁酸苯甲酸酯、油酸甲酯、有机酸加入反应釜内，混匀加热22min，加入极压剂，继续加热12min，降温至33℃保温待用；
步骤二、将钠基蒙脱石加入到步骤一得到的产物中去，加热57min，降温至60℃以下，加入抗乳化剂，继续加热23min；
步骤三、继续对步骤二的产物进行加热至87℃，加入抗氧剂和防腐防锈剂，继续加热22min，保温2h后冷却至室温，即可。
作为优选方案，所述钠基蒙脱石经过酸改性。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。