共轨、共轨支架及共轨的制造方法

专利名称：共轨、共轨支架及共轨的制造方法
技术领域：
本发明涉及共轨、共轨支架(common rail holder)及共轨的制造方法。本申请基于2009年11月19日在日本提出的特愿2009-264174号并主张其优先权，在此援引其内容。
背景技术：
近年来，以欧洲为中心，搭载有以轻油为燃料的柴油机的汽车在逐渐增加。因此， 需要开发燃料喷射装置的技术，尤其需要共轨的高性能化。共轨是以高压暂时保持由泵从燃料箱吸引的轻油的高压燃料喷射蓄压分配器，并且是柴油机的燃料喷射装置的核心部件。保持在共轨内的轻油从喷孔(喷出口)喷出，经由安装在共轨支架(以下，有时仅称为“支架”)上的配管分配至各燃烧室的喷射喷嘴。输送至喷射喷嘴的轻油与燃烧用空气混合，向发动机燃烧室内喷射，然后爆炸燃烧。为了提高轻油的燃烧效率，希望使共轨内的轻油的压力高压化。通过提高共轨内的轻油的压力，能够利用杂质成分少的轻油得到高输出、低燃料费及大扭矩。因此，为了能够使燃料高压化，要求使共轨高性能化。通常，共轨是在通过锻造使共轨主体部与共轨支架部形成一体之后实施复杂的分配管的机械加工而制造成的。此时，通过使在共轨中使用的钢材的化学成分或热处理等制造条件最优化，能够提高共轨的强度。通过该方法，实现了能够承受160MPa以上的喷射燃料压力的可靠性高的共轨。但是，如果使在共轨中使用的钢材高强度化，则成形性或加工性降低，并且制造成本增大。因此，希望开发共轨的制造技术来代替以往的通过锻造进行的一体成形及利用机械加工进行的制造方法。因此，提出了分别制造共轨主体和支架，通过将它们接合而形成共轨的制造技术。如图1所示，专利文献1中公开了如下的方法在共轨主体1与支架2的接合面之间夹有非晶体合金箔5，沿箭头60方向对支架2加压，由此进行液相扩散接合。如图1所示，在共轨主体1的内部设置有内部管路3和支管4。通过内部管路3，将由燃料泵(未图示)从燃料箱(未图示)吸引的燃料(轻油)导入共轨主体1的内部(图1中的箭头11)。 此外，内部管路3通过支管4与用于将燃料输送至发动机燃烧室的喷射喷嘴(未图示)(图 1中的箭头12)的配管(未图示)连接。图1为了方便仅示出了 1个支管4，但通常的共轨主体1具有与发动机燃烧室的多个喷射喷嘴对应的多个支管4。此外，在共轨主体1上设置有与多个支管4对应的多个支架2，以使多个支管4与用于将燃料压送至发动机燃烧室的喷射喷嘴的多个配管连接。在通过液相扩散接合将支架2与共轨主体1接合时，在接合部，由于等温凝固而形成均勻的组织。结果，能够在维持良好的接合部的品质和较高的形状精度的同时，大幅度地提高共轨的生产率。此外，在专利文献2、3中公开了能够适用于共轨主体与支架的接合的、在接合面之间夹有非晶体合金箔、在加热压接(一次接合)之后进行液相扩散接合(二次接合)的机械部件的制造方法。该方法中，通过加热压接形成熔融压接部，进而，将熔融压接部加热至非晶体合金箔的熔点以上，进行保持，使凝固过程结束。根据该方法，能够缩短液相扩散接合所需的时间，抑制机械部件的变形。而且，在专利文献4中公开了在一次接合时利用专用的夹具限制共轨主体而将焊接电极表面与接合面所成的角度调整为0.03°以下的方法。通过该方法，能够在一次接合后，减小支架的中心轴与共轨主体的支管的中心轴之间的轴间距即接合错位量，从而能够高精度地进行接合。先行技术文献专利文献专利文献1 日本特开2003_21似91号公报专利文献2 日本特开2005-3M245号公报专利文献3 日本特开2006-159212号公报专利文献4 日本特开2007-040244号公报

发明内容
发明所要解决的技术问题但是，本发明的发明人进行进一步的研究，结果发现，在作为一次接合进行电阻焊接时，由于部件的形状或材质的不同，在一部分支架中会产生图2那样的变形，会损害支架的形状精度。图2的虚线表示变形前的支架2的形状，实线表示变形后的支架2的形状。如图2所示，支架2的中心轴a与共轨主体1的支管4的中心轴b之间的接合错位C、一次接合后的支架2的内侧打开量21、支架2的内径侧与共轨主体1的内径侧之间的间隙22变大。其原因是，在进行一次接合时，虽然时间很短，但是整个支架2在高温的状态下被加压。此外，如果一次接合中的通电时间、电流值、加压力由于某种原因而变动，则支架2 的变形量对应于该变动发生变化。结果，存在每当对支架2进行一次接合时，例如支架2的高度或在内径侧加工的螺纹牙的间隔发生变动的问题。图3表示一次接合前后的支架2的形状的概略。虚线表示接合前的支架2的形状，实线表示接合后的支架2的形状。图3所示的例子是在比图2所示的例子更适当的条件下进行一次接合后的例子。但是，在一次接合后，支架2的整体的壁厚增加，螺纹部31也变形。在共轨上设置多个支架2，但是只要其中一个支架2发生了变形，则共轨成为次品，或者需要形状修正等追加工序。本发明鉴于这样的情况，其目的在于提供一种抑制部件的形状变化，不需要接合后的形状修正加工，就能够得到需要的接头特性和精密的形状的生产率高的共轨的制造方法。解决技术问题的技术手段本发明为了解决上述的问题采用以下的结构及方法。(1)本发明的第一方式涉及共轨，该共轨通过利用加热压接接合及液相扩散接合， 将共轨主体与具有加压面及接合凸面的共轨支架进行接合而形成，其中，上述接合凸面的高度H满足1 μ m彡H彡50 μ m (式1)，上述共轨支架具有变形引导部，该变形引导部的与上述加压面平行的截面的面积小于上述加压面的面积。(2)也可以是，在上述(1)所述的共轨中，上述加热压接接合前的上述变形引导部的高度h满足1. Omm < h < 5. Omm(式幻，上述加压面的厚度T与上述接合凸面的厚度t满足 0. 3mm ^ T-t ^ Imm (式 3)。(3)也可以是，在上述(1)或( 所述的共轨中，上述加热压接接合前的上述接合凸面的外径D与上述接合凸面的厚度t满足4. 35 < D/t < 21. 7 (式4)。(4)也可以是，在上述⑴或(2)所述的共轨中，上述接合凸面的外径D、上述接合凸面的厚度t、上述变形引导部的高度h满足D/t ( h/0. 23(式5)。(5)也可以是，在上述(1)或(2)所述的共轨中，上述变形引导部的厚度越朝向上述接合凸面越薄。(6)本发明的第二方式涉及共轨支架，该共轨支架用于利用加热压接接合及液相扩散接合与共轨主体接合而形成共轨，具有加压面及接合凸面，其中，上述接合凸面的高度H满足Ιμπι彡H彡50 μπι(式1)，上述共轨支架具有变形引导部，所述变形引导部的与上述加压面平行的截面的面积小于上述加压面的面积，上述变形引导部的高度 h满足1. Omm彡h彡5. Omm(式2)，上述加压面的厚度T与上述接合凸面的厚度t满足 0. 3mm ^ T-t ^ Imm (式 3)。(7)也可以是，在上述(6)所述的共轨支架中，上述接合凸面的外径D与上述接合凸面的厚度t满足4. 35彡D/t < 21. 7 (式4)。(8)也可以是，在上述(6)或(7)所述的共轨支架中，上述接合凸面的外径D、上述接合凸面的厚度t、上述变形引导部的高度h满足D/t ( h/0. 23(式5)。(9)也可以是，在上述(6)或(7)所述的共轨支架中，上述变形引导部的厚度越朝向上述接合凸面越薄。(10)本发明的第三方式涉及共轨的制造方法，是通过将共轨主体与具有加压面及接合凸面的共轨支架进行接合而形成的共轨的制造方法，其中，在上述共轨主体和具有变形引导部的上述共轨支架之间配置非晶体合金箔，进行加热压接，形成熔融压接部，所述变形引导部的与上述加压面平行的截面的面积小于上述加压面的面积；进行液相扩散接合， 该液相扩散接合中，将上述熔融压接部加热至上述非晶体合金箔的熔点以上的温度，保持该温度，使上述熔融压接部凝固。(11)也可以是，在上述(10)所述的共轨的制造方法中，上述变形引导部的高度 h满足1. Omm彡h彡5. Omm(式2)，上述加压面的厚度T与上述接合凸面的厚度t满足 0. 3mm ^ T-t ^ Imm (式 3)。(12)也可以是，在上述(10)或(11)所述的共轨的制造方法中，上述加热压接接合前的上述接合凸面的外径D与上述接合凸面的厚度t满足4. 35 < D/t < 21. 7 (式4)。(13)也可以是，在上述(10)或(11)所述的共轨的制造方法中，上述接合凸面的外径D、上述接合凸面的厚度t、上述变形引导部的高度满足D/t ^ h/0. 23(式5)。(14)也可以是，在上述(10)或(11)所述的共轨的制造方法中，上述变形引导部的厚度越朝向上述接合凸面越薄。发明效果
根据上述的结构及方法，通过设置在共轨支架上的变形引导部，能够使加热压接接合(一次接合)中的支架的变形量极小。因此，在加热压接接合后进行液相扩散接合(二次接合)来制造的共轨中，不需要接合后的形状修正加工，就能够得到需要的接头特性和精密的形状。尤其是，根据上述的结构及方法，在支架的内径侧设置的螺纹牙的间隔、嵌合部的形状在一次接合的前后几乎不变。因此，即使是对接合前的支架上施加了精密加工，也能够在接合后不进行修正加工地转移至部件组装工序等接下来的工序。通过这样的效果， 能够实现比以往高的共轨的生产率。而且，能够在改善生产率和制造成本的同时以简单的方法来制造降低了接合后的支架形状的偏差和缺陷发生率的共轨。尤其是，能够制造喷射燃料压力到达250MPa的高压共轨。结果，能够使将轻油作为燃料的柴油机高输出化、低燃料费化及大扭矩化。


图1是表示以往的共轨的制造方法中的支架的一次接合的概略的图。图2是表示在以往的共轨的制造方法中支架在一次接合后发生变形后的形态的图。图3是表示在以往的共轨的制造方法中在一次接合后螺纹牙的间隔发生变动后的支架内侧的概略的图。图4是表示以往的支架的一个例子的图。图5是表示本发明的一实施方式所涉及的具有阶梯状的变形引导部(变薄压溃部)的支架的一个例子的图。图6是表示本发明的一实施方式所涉及的具有锥状的变形引导部(变薄压溃部) 的支架的一个例子的图。图7是表示本发明的一实施方式所涉及的共轨的制造方法中的一次接合前后的支架变形的概略的图。
具体实施例方式以下，参照

本发明的优选的实施方式。以往的支架如图4所示，从与电阻焊机的电极接触的加压面侧至与共轨主体接触的接合面侧的壁厚是恒定的。如图5所示，在本发明的实施方式所涉及的共轨的支架中，在支架的接合面的附近，具有用于积极地使其变形的变形引导部(变薄压溃部)。通过使接合面侧的壁厚比其他部分薄，在一次接合的电阻焊接时，优先加热接合面侧，能够大幅度地降低支架整体的变形，并且，能够抑制支架的形状偏差。以下，参照图5对各部分的称呼进行说明。所谓支架的接合面41是指支架与共轨主体接触的面。所谓支架的加压面42是指在将支架与共轨主体接合时支架与电阻焊机的电极接触的面。所谓变形引导部51是指在接合面41侧设置的、与加压面42侧相比壁厚较薄的部分。即，支架具有变形引导部，该变形引导部的与加压面42平行的截面的面积小于加压面42的面积。所谓变形引导部51的高度h是指变形引导部51在支架管轴向的长度。另外，在支架上为了使焊接电流集中，可以在接合面41侧设置接合凸部43 (坡口部)。该接合凸部43是与抑制支架的压曲变形的变形引导部51不同的部位，变形引导部的高度h不包括接合凸部43的高度。在此，优选接合凸部43的高度H满足，Ιμπι彡H彡50 μπι (式1)。在H小于1 μ m 的情况下，不能够充分地得到使焊接电流集中的效果。此外，在H大于50 μ m的情况下，不能够得到足够的接合面积。在本实施方式所涉及的共轨的制造方法中，在共轨主体与支架的接合面之间夹有非晶体合金箔，作为一次接合进行电阻焊接。通过一次接合，共轨主体与支架隔着非晶体合金箔被熔融压接。此时，在熔融压接部中，非晶体合金箔的一部分作为熔融金属排出，形成薄的接合合金层。接着一次接合，进行将熔融压接部加热至非晶体合金箔的熔点以上的二次接合(液相扩散接合)。在二次接合中，一直进行保持，直到熔融压接部的未等温凝固组织完全消失为止，结束等温凝固。在本实施方式的共轨的制造方法中，通过一次接合，在熔融压接部形成薄的接合合金层。因此，能够大幅度地缩短直到液相扩散接合的等温凝固结束为止的保持时间。结果，能够在良好地维持接合品质的同时，大幅度地缩短接合接头的生产率。此外，在本实施方式中，由于因一次接合而引起的支架的变形量极小，所以能够在不需要进行形状修正加工的情况下得到需要的接头特性和精密的形状。另一方面，例如如果不进行液相扩散接合而利用凸焊等电阻焊接单独进行接合， 则支架大程度地变形，不能避免此后的工序中的形状修正加工。此外，在单独进行液相扩散接合的情况下，优选降低非晶体合金箔的厚度，但是， 厚度的减少以10 μ m的程度为限界。因此，为了使非晶体合金及其附近熔融、使等温凝固结束，需要提高加压力，或需要延长保持时间。但是，如果加压力过高则接头会出现变形，所以为了抑制变形且使等温凝固结束，需要100秒以上的保持时间。另一方面，在本实施方式所涉及的共轨中，通过光学显微镜观察接头截面组织，结果可以确认，通过一次接合得到的由非晶体合金箔熔融、凝固后的组织形成的接合合金层的厚度为5μπι以下。通过一次接合形成的极薄的接合合金层，在其后的作为二次接合的液相扩散接合中，以非晶体合金箔的熔点以上的温度被保持大约15秒，由此，实质上等温凝固基本结束。本发明的发明人通过实验确认得出，在作为被接合材料通常使用碳素钢的情况下，通过大约30秒的保持能够得到等温凝固组织，能够得到所需的接头性能。通过这样在一次接合之后进行二次接合(液相扩散接合)，能够大幅度地缩短到达液相扩散接合的等温凝固结束为止的、即到达接合部的合金层中的未等温凝固组织完全消失为止的保持时间。因此，通过在一次接合(加热压接)之后进行二次接合(液相扩散接合)，能够在良好地维持接合品质的同时缩短接合时间，能够大幅度地提高共轨的生产率。在本实施方式所涉及的共轨中，进行一次接合之前的支架的端部上的接合面侧的壁厚小于与电阻焊机的电极接触的加压面侧的壁厚。若使支架的接合面侧的壁厚薄而设置变形引导部，则能够使形变集中在接合面附近。此外，若使接合面附近的壁厚变薄，则在一次接合的电阻焊接时，接合面侧优先被加热。结果，能够大幅度地降低支架整体的变形，并且，还能够抑制支架的形状偏差。另外，变形引导部是例如对共轨支架的一部分进行切削加工而得到的。以往，一次接合前的支架的从加压面侧至接合面侧的壁厚是恒定的。在该情况下， 若在一次接合时进行加压，则在支架整体上施加一定的应力。因此，在加热压接时，由于电阻发热，所以从成为高温的接合面的附近开始缓缓形变，最终支架整体变形。另一方面，本实施方式所涉及的支架如图5示出的一个例子那样，接合面侧的壁厚小于电极的加压面侧的壁厚。在该情况下，截面积比较小的接合面附近的温度比电极的加压面侧的温度变高，此外，变形集中在强度相对变低的变形引导部，其他部分几乎不变形。因此，在变形引导部以外的部分上，因一次接合而引起支架各部分的尺寸变化极少。此外，本发明的发明人进一步进行研究，基于实验结构，决定了支架的变形引导部的最佳的形状。即，可以决定本实施方式所涉及的共轨的支架的形状，使变形引导部的高度 h[mm]，以及加压面的壁厚T[mm]与接合面的壁厚t[mm]之差(T_t) [mm](以下，称作变薄量)满足1. Omm彡h彡5. Omm (式2)及/或0. 3mm彡T-t彡Imm (式3)。由此，能够大幅度地降低一次接合后的形状偏差。(式2)中关于变形引导部的高度h[mm]，下限值设定为1.0mm，上限值设定为 5. 0mm。在高度h为1. Omm以上的情况下，能够十分有效地抑制支架整体的变形。此外，在高度h为5. Omm以下的情况下，能够抑制变形引导部中的压曲变形。此外，在使高度h变大的情况下，因其而产生的加工量增大。从这样的观点出发，可以将高度h设在4. Omm以下。另外，在图5所示的形状中，变形引导部的高度h是从接合面起到变薄量(T_t) [mm]超过0的部位为止即阶梯为止的加压轴方向的高度。图5表示使支架的外面侧变薄而形成变形引导部的例子，但是可以通过使外面侧与内面侧的一方或双方变薄来形成变形引导部。(式3)中关于变薄量T-t[mm]，下限值设定为0. 3mm,上限值设定为1. Omm0在变薄量为0. 3mm以上的情况下，能够十分有效地抑制支架整体的变形。此外，在变薄量为1. Omm 以下的情况下，能够抑制变形引导部中的压曲变形。另一方面，若增加变薄量，则加工量增加，因此从生产率的观点出发，可以将变薄量设定为0. 8mm以下。此外，作为变形例，支架的变形引导部的形状可以为图6所示那样缓缓使壁厚变化的锥状。即，上述变形引导部的厚度可以为越向上述接合凸面前端越薄。在该情况下，变形引导部的高度h是从接合面即锥的前端起至变薄量(T-t) [mm]为0的部位为止的加压轴方向的高度。另外，图6表示使支架的外面侧变薄而形成锥状的例子，但也可以使内面侧变薄。或者，也可以使外面侧及内面侧双方变薄。而且，根据本发明的发明人的研究结果可知，由于变形引导部的形状的不同，使变形引导部易于压曲变形。若支架的变形引导部压曲变形，则因一次接合的加压而产生的应力不传递至非晶体合金箔，很难将箔厚变薄一定以上。因此，若作为二次接合进行液相扩散接合，有时在接合面的箔厚最难于变薄的外径侧的端部会残留未等温凝固组织。在该情况下，虽然对接头性能不产生影响，但是在接合后进行的超声波探伤检测时有时会错误地将其判定为缺陷。
因此，研究了不使支架压曲变形地完成一次接合而优选的变形引导部的高度h，接合面的外径D，壁厚t的条件。结果发现，在满足4. 35彡D/t彡21. 7 (式4)或D/t ( h/0. 23 (式5)的情况下， 能够不发生压曲变形地完成支架的一次接合。此外，尤其是，在同时满足(式4)与(式幻的情况下，能够更加可靠地抑制压曲变形的产生。因此，从共轨制造中的缺陷发生率的观点出发，优选满足(式4)及(式5)。此外，在D/t大的情况下，S卩，钢管的外径相对于壁厚较大的情况下，在一次接合的通电及加热过程中，如图2所示，支架2的接合面附近，向外侧打开为喇叭状。在该情况下，对应于支架内侧打开量13，产生接合错位i，因此变得不能安装在后续工序中与支架连接的部件。因此，D/t的上限优选为21. 7。这与变形引导部的高度h为5mm时相当。另外， 接合错位i是一次接合后支架2的中心轴f与共轨主体1的支管4的中心轴g之间的轴间距。此外，在图6所示的锥状的变形引导部中，加压面的壁厚T渐渐变薄，平滑地进行加工，使其厚度在接合面处变为壁厚t。在该情况下也是，通过满足(式4)及/或(式5)， 能够使支架的变形为最小的同时使一次接合后的熔融压接部的非晶体箔的厚度变薄。此外，作为用于共轨主体及支架的金属材料通常使用钢铁材料。金属材料的机械特性不需要特别限定，优选具有能够承受共轨使用的环境下的内压150MPa的强度等特性。优选液相扩散接合用的非晶体合金箔切断加工成为至少覆盖接合面积的环状。此外，优选液相扩散接合用的非晶体合金箔的组成以M或狗为基材，作为扩散原子的B、P及 C中的1种或2种以上的原子各含有0. 1 20.0原子％。在一次接合中，供给焊接电流以使支架与共轨主体的接合面(对接面)产生电阻热，使非晶体金属箔及其附近加热熔融，进行压接。在该一次接合中，通过电阻焊接输入焊接热量，支架与共轨主体的接合面的一部分和液相扩散接合用合金箔熔融，并利用电阻焊接的电极所产生的加压力来进行镦锻。结果，在加热熔融时，在接合面上生成的氧化物及杂质与熔融金属一起向接合面外排出。一次接合例如通过如下的电阻焊接装置进行，该电阻焊接装置的电极配置在各支架的上下，作为向对接面间施加加压力的应力施加机构使用油压动作内向式的拉伸压缩装置等。此外，作为用于一次接合的电阻焊接，能够利用通电加热方式的点焊、凸焊、电阻对焊及闪光对焊中的任意1种焊接方法。对这些电阻焊接方法没有特别的限定，按照各焊接方法的特点和接合接头的要求特性及焊接条件等适当选择即可。为了提高生产率，优选一次接合的焊接时间为10秒以下。为了以短时间熔融坡口面及坡口面间的液相扩散接合用的非晶体合金箔，在一次接合的电阻焊接中，优选使电流密度在100A/mm2以上。另一方面，如果过度地提高电流密度，则非晶体合金箔的熔融金属散乱，难于在坡口面以规定厚度均勻分布。因此，优选使电阻焊接的电流密度的上限为 100，ΟΟΟΑ/mm2 以下。为了使在接合面生成的氧化物及杂质与熔融金属一起向接合面外排出，优选一次接合中的电阻焊接的加压力在IOMPa以上。由此，能够使形成在熔融压接部上的接合合金层的厚度降低至IOym以下，从而缩短二次接合的接合时间。如果过度地提高加压力，则在接合接头产生变形，所以优选上限为IOOOMpa以下。另外，接合接头的变形程度根据被接合材料在焊接温度下的拉伸弹性模量发生变化，因此优选根据被接合材料的材质调整加压力的上限。而且，优选一次接合中的通过电阻焊接形成的熔融压接部的接头效率(熔融压接前的坡口面的面积/熔融压接后的接头部位的面积)在0.5以上。如果进一步考虑由于坡口的形状而产生的接合后的接头约束效果，则通过使接头效率在0. 5以上，能够使接头的静态拉伸强度为母材或其以上的拉伸强度。此外，如果由于电阻焊接时的高加压力而使接头部位变形，则接头部面积变得大于母材部的截面积。为了在这样的情况下也得到良好的接头特性，优选使接头效率的上限在2. 0以下。图7表示本实施方式所涉及的共轨的支架的与共轨主体一次接合前后的形状变化的概略。虚线表示接合前的支架的形状，实线表示接合后的支架形状。如果使用本实施方式所涉及的共轨的支架，则一次接合的前后的变形仅是变形引导部51的壁厚增加、高度减少，从而能够防止螺纹部31变形，或者支架2整体变形。实施例利用具有表1所示的化学成分和熔点的液相扩散用的非晶体合金箔A或B，以及具有表2所示的化学成分的钢材STPA^，制造共轨。支架的接合面与共轨主体的接合面隔着环状的非晶体合金箔对接，然后进行一次接合(加热压接接合)。在一次接合中，通过与支架及共轨主体分别紧贴的电阻焊机的电极，向接合面流入电流，同时，在铅垂方向上，从支架的上方经由利用油压进行动作的应力传递板(未图示)施加加压力。[表 1]表1.接合箔的化学成分(at% )
接合箔记号BaseSiBV熔点(°c )ANi3. 58111073BFe2. 51281122[表 2]表2.被接合材料的主要化学成分(mass^ )
钢种CSiMnFeCrMoNbVNSTPA280. 10. 30. 5bal.910. 050. 20. 04 接着，作为二次接合(液相扩散接合)，利用具有高频率感应加热线圈及电阻发热体的电炉使该接合接头升温至1150°C的加热温度。在加热温度下保持规定时间，在由一次接合而形成的接合合金层等温凝固后进行冷却。 表3及表4示出了接合箔(合金箔)的种类、支架形状、支架尺寸及支架评价结果。 关于支架的形状，“图5”是指具有阶梯状的变形引导部的支架的形状、“图6”是指具有锥状的变形引导部的支架的形状。
权利要求
1.一种共轨，该共轨通过利用加热压接接合和液相扩散接合，将共轨主体与具有加压面和接合凸面的共轨支架进行接合而形成，其特征在于，上述接合凸面的高度H满足 Ιμ ^Η^δΟμπι,上述共轨支架具有变形引导部，该变形引导部的与上述加压面平行的截面的面积小于上述加压面的面积。
2.根据权利要求1所述的共轨，其特征在于，上述加热压接接合前的上述变形引导部的高度h满足1. Omm < h < 5. Omm,上述加压面的厚度T与上述接合凸面的厚度t满足0. 3mm ^ T_t ^ 1mm。
3.根据权利要求1或2所述的共轨，其特征在于，上述加热压接接合前的上述接合凸面的外径D与上述接合凸面的厚度t满足 4. 35 彡 D/t 彡 21. 7。
4.根据权利要求1或2所述的共轨，其特征在于，上述接合凸面的外径D、上述接合凸面的厚度t、上述变形引导部的高度h满足D/ t 彡 h/0. 23。
5.根据权利要求1或2所述的共轨，其特征在于，上述变形引导部的厚度越朝向上述接合凸面越薄。
6.一种共轨支架，该共轨支架用于利用加热压接接合和液相扩散接合与共轨主体接合而形成共轨，具有加压面和接合凸面，其特征在于，上述接合凸面的高度H满足1 μ m < H < 50 μ m，上述共轨支架具有变形引导部，所述变形引导部的与上述加压面平行的截面的面积小于上述加压面的面积，上述变形引导部的高度h满足1. Omm彡h彡5. Omm,上述加压面的厚度T与上述接合凸面的厚度t满足0. 3mm ( T_t ( 1mm。
7.根据权利要求6所述的共轨支架，其特征在于，上述接合凸面的外径D与上述接合凸面的厚度t满足4. 35 ^ D/t <21.7。
8.根据权利要求6或7所述的共轨支架，其特征在于，上述接合凸面的外径D、上述接合凸面的厚度t、上述变形引导部的高度h满足D/ t 彡 h/0. 23。
9.根据权利要求6或7所述的共轨支架，其特征在于，上述变形引导部的厚度越朝向上述接合凸面越薄。
10.一种共轨的制造方法，是通过将共轨主体与具有加压面和接合凸面的共轨支架进行接合而形成的共轨的制造方法，其特征在于，在上述共轨主体和具有变形引导部的上述共轨支架之间配置非晶体合金箔，进行加热压接，形成熔融压接部，所述变形引导部的与上述加压面平行的截面的面积小于上述加压面的面积，进行液相扩散接合，该液相扩散接合中，将上述熔融压接部加热至上述非晶体合金箔的熔点以上的温度，保持该温度，使上述熔融压接部凝固。
11.根据权利要求10所述的共轨的制造方法，其特征在于，上述变形引导部的高度h满足1. Omm彡h彡5. Omm,上述加压面的厚度T与上述接合凸面的厚度t满足0. 3mm ( T_t ( 1mm。
12.根据权利要求10或11所述的共轨的制造方法，其特征在于，上述加热压接接合前的上述接合凸面的外径D与上述接合凸面的厚度t满足 4. 35 彡 D/t 彡 21. 7。
13.根据权利要求10或11所述的共轨的制造方法，其特征在于，上述接合凸面的外径D、上述接合凸面的厚度t、上述变形引导部的高度h满足D/ t 彡 h/0. 23。
14.根据权利要求10或11所述的共轨的制造方法，其特征在于， 上述变形引导部的厚度越朝向上述接合凸面越薄。
全文摘要
本发明提供共轨、共轨支架及共轨的制造方法，共轨通过利用加热压接接合和液相扩散接合将共轨主体与具有加压面和接合凸面的共轨支架进行接合而形成，上述接合凸面的高度H满足1μm≤H≤50μm，上述共轨支架具有变形引导部，该变形引导部的与上述加压面平行的截面的面积小于上述加压面的面积。
文档编号F02M55/02GK102292537SQ201080002397
公开日2011年12月21日 申请日期2010年10月13日 优先权日2009年11月19日
发明者本间龙一, 植森龙治, 长谷川泰士, 高木丰 申请人:新日本制铁株式会社, 福寿工业株式会社