高性能喷油器的制作方法

本发明涉及电控喷油器结构，具体为一种高性能喷油器。

背景技术：

电控喷油器应用于脉动液体精密计量及雾化，如发动机燃油计量及燃烧控制，喷油器接受ecu(电子控制单元)送来的喷油脉冲信号，精确控制燃油喷射量。

所述电控喷油器实质上就是一个电磁阀，其传统结构包括铁芯、电磁线圈和衔铁，所述铁芯设于喷油器的壳体内并由上端的进油管和下端的隔磁管轴向定位，所述电磁线圈于壳体内围绕铁芯设置并通过内部的线架和外部的轭铁轴向定位，阀座和平板式导流板设于隔磁管的下管口，所述衔铁设于隔磁管内并通过回位弹簧压装在铁芯与阀座之间，在回位弹簧作用下，衔铁上的球阀压紧封闭在阀座的出油孔上。

所述电控喷油器的工作原理为：

通电时电磁线圈产生电磁力，将衔铁及球阀向铁芯方向吸起，球阀打开阀座的出油孔，喷油器通过导流板上圆周均布的喷油孔开始喷油；断电时电磁力消失，衔铁及球阀在回位弹簧的作用下压向阀座而将出油孔封闭，喷油器停止喷油。

传统结构电控喷油器的不足之处有：

1、零部件较多且结构不合理，导致成本高和装配精度要求高。

2、衔铁开启喷油的速度慢和衔铁开闭运动的稳定性不高。

3、由于喷油孔斜向外开设于导流板上，喷油的雾化程度与扩散锥角远达不到理想要求。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是提出了一种结构简单、喷油响应快、运行稳定并可进一步强化雾化效果的高性能喷油器。

能够解决上述技术问题的高性能喷油器，其技术方案包括设于喷油器壳体上、下端口的进油管和隔磁管，所述隔磁管内自上而下设有衔铁、阀座和导流板，所不同的是：

1、所述进油管向下延伸至隔磁管内与衔铁相对，所述衔铁与延伸段管体之间压装有回位弹簧，电磁线圈于喷油器壳体内围绕延伸段管体设置并通过线架和轭铁定位安装。

2、所述衔铁包括上部的圆管和下部锥角向下的锥管，所述锥管与隔磁管之间形成过流锥腔，锥管上圆周均布开设有轴向的过流孔与过流锥腔相通，球阀设于锥管底部，在回位弹簧作用下，衔铁将球阀向下压紧密封在阀座上与过流锥腔相通的圆锥进油孔内。

3、限位调整管设于进油管的延伸段管体内，所述限位调整管内设有与其构成一体化结构的滤网。

4、所述限位调整管下部为上大下小的阶梯管体，所述衔铁锥管内壁上开设有弹簧座孔，所述回位弹簧的上部套装于限位调整管的下级小管体上而实现径向和轴向的限位，回位弹簧的下部置于弹簧座孔内而实现径向和轴向的限位。

5、所述导流板为弧度向下的球形板，所述球形板上均布开设有径向的喷油孔，导流板与阀座之间形成导流腔，所述导流腔与阀座上的圆锥进油孔相通。

所述电磁线圈定位安装的常规结构为：所述电磁线圈卡装于线架的外圈凹槽中，所述线架的内圈于延伸段管体上套装，线架的上端抵于与延伸段管体套装并于喷油器壳体内轴向限位的挡圈上，所述轭铁于喷油器壳体内套装于线架上，轭铁的上端抵于挡圈上，线架的下端限位于轭铁对应位置的缩口部位，所述轭铁的缩口部位限位于喷油器壳体下端口的缩口孔位上。

所述衔铁的锥管锥角优选为50°～80°。

为适应喷射角度的改变，所述导流板的球形半径选择为r3mm～r30mm。

为使衔铁获得更快的响应速度，所述进油管采用软磁材料制作。

本发明的有益效果：

1、本发明高性能喷油器结构中，将流道构件的进油管和磁路构件的铁芯设计为一体，将限位调整管与滤网设计制作为一体化结构，减少了零部件，降低了成本，提高了装配精度。

2、本发明结构中，导流板采用球形板替代传统的平面式导流板，且喷油孔垂直于导流板的球面开设，由此喷出的油雾颗粒小，雾化均匀，喷射角度调整范围大，流量系数非常稳定，有利于在发动机内爆炸燃烧。

3、本发明结构中，限位调整管与衔铁可在轴向和径向定位回位弹簧，从而提高了衔铁运动的稳定性。

4、本发明结构中，在衔铁下部锥管上轴向开设过流孔道，以替代传统结构的径向流道，降低了流体的流动阻力，提高了衔铁轴向运动速度，降低了喷油器无效喷油时间，减小了动态流量非线性区，提高了喷油器的稳定性。

附图说明

图1为本发明一种实施方式的结构示意图。

图2为图1实施方式中a处的局部放大图。

图号标识：1、喷油器壳体；2、进油管；3、隔磁管；4、衔铁；5、阀座；6、导流板；7、回位弹簧；8、电磁线圈；9、线架；10、轭铁；11、过流锥腔；12、过流孔；13、球阀；14、限位调整管；15、滤网；16、喷油孔；17、导流腔；18、挡圈；19、电极接头。

具体实施方式

下面结合附图所示实施方式对本发明的技术方案作进一步说明。

本发明高性能喷油器，其技术方案包括流道构件的进油管2(采用软磁材料制作)、电磁构件的电磁线圈8和阀门构件的隔磁管3、衔铁4、阀座5和导流板6。

所述进油管2从喷油器壳体1的内孔上端口压装进入，进油管2的上端伸出喷油器壳体1的上端口外且直径增大并向外翻口(轴向限位于上端口且连接进油轨)；所述隔磁管3从喷油器壳体1的内孔下端口压装于进入，隔磁管3的下端伸出喷油器壳体1的下端口外成为喷嘴，所述衔铁4、阀座5和导流板6于隔磁管3内自上而下设置，所述阀座5上开设有锥形出油孔；进油管2的下端向下延伸至隔磁管3内与衔铁4相对，进油管2的延伸段管体与衔铁4之间压装有回位弹簧7，如图1、图2所示。

所述衔铁4包括上部圆管和下部的锥管(锥角向下)，衔铁4的锥管(锥管的锥角优选50°～80°)与隔磁管3之间形成过流锥腔11，所述回位弹簧7压装于衔铁4的上部圆管内，回位弹簧7的下端轴向和径向限位于锥管内开设的弹簧座孔内，所述回位弹簧7的上端由延伸段管体内设置的限位调整管14(内设一体化的滤网15)限位，具体的，回位弹簧7的上端由限位调整管14下端的上大下小阶梯管体的下级小管体轴向和径向限位；球阀13固连于衔铁4的锥管底部，在回位弹簧7的弹力作用下，衔铁4将球阀13压实密封在阀座5顶部开设的圆锥进油孔内，所述圆锥进油孔连通过流锥腔11；所述导流板6采用球形板(球半径设计在r3mm～r30mm之间)，球形导流板6上均布开设有细小的径向喷油孔16，导流板6与阀座5的球形底部之间形成有导流腔17，所述导流腔17向上与阀座5的圆锥进油孔相通，如图2所示。

所述进油管2的延伸段管体(替代传统结构的铁芯)的位置对应在喷油器壳体1的内、外径局部增大处，所述电磁线圈8于喷油器壳体1内围绕延伸段管体设置并通过线架9和轭铁10定位安装，具体定位安装结构为：所述线架9套装在延伸段管体上并设于喷油器壳体1局部增大的内孔中，线架9的上端限位于挡圈18(设于喷油器壳体1局部增大的内孔顶部并套装在延伸段管体上)，所述电磁线圈8卡装在线架9外围的凹槽内，所述轭铁10的上部套装在线架9上并嵌套于喷油器壳体1局部增大的内孔中，轭铁10的上端止于挡圈18，轭铁10的下部直径缩小后紧配合于喷油器壳体1下端口处的隔磁管3上，轭铁10上、下部连接的缩口部位限位在喷油器壳体1内孔底部的缩口孔位上，线架9的下端限位在轭铁10上、下部的缩口部位上，隔磁管3的上端于线架9的下部内孔中轴向限位，如图2所示。

本发明的喷油方式为：

当电驱动回路加上控制信号时(电磁线圈8通过电极接头19得电)，衔铁4克服回位弹簧7的弹力向上被进油管2的延伸段管体吸合，衔铁4带动球阀13打开阀座5的圆锥进油孔，油流通过阀座5的圆锥进油孔进入导流腔17蓄压，压力油再从导流板6的喷油孔16向外斜向喷射呈油雾状。