测试用大功率单缸燃气发动机焊接机体的制作方法

本实用新型涉及单缸发动机领域，尤其是涉及一种测试用大功率单缸燃气发动机焊接机体。

背景技术：

测试用单缸发动机采用球墨铸铁整体铸造、机加工进行生产制造，由于此产品属于单件非标定制设备，需要生产专用模具，产品结构复杂铸造成品率低，且产品单件采购，制造商报价非常高，且不愿意生产。故设计一种制造成品率高、产品可修复性强、生产周期短、总体重量轻、成本低的机体显得尤为重要。

技术实现要素：

针对现有技术中所存在的不足，本实用新型提供了一种测试用大功率单缸燃气发动机焊接机体，其能够降低生产难度、降低生产成本。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案：一种测试用大功率单缸燃气发动机焊接机体，包括本体，所述本体包括：

机座；

侧围焊接模块，其焊接设置在所述机座上，至少包括依次设置的第一、第二及第三直立预制钢结构件，所述侧围焊接模块内焊接设置若干块隔板；

顶部焊接模块，其包括焊接设置在侧围焊接模块顶部的第一顶部钢板与第二顶部钢板，其中，焊接处采用U型透焊焊缝进行焊接，机体下部空间作为曲轴组件安装空间，上部空间作为气缸单元组件安装空间。

作为优选，所述本体采用Q345结构钢制成。

作为优选，所述第一顶部钢板为整体钢板。

相比于现有技术，本实用新型具有如下有益效果：焊接机体不用生产定制专用的模具，降低生产成本；采用Q345结构钢拼焊，产品生产过程中在非重要结构处有缺陷时，可采取焊接修补，避免铸件出现铸造缺陷导致产品报废问题，从而提高产品成品率；焊接机体在生产时需要制作大量的预制零件，因此可以精确控制产品加工余量，与铸造机体相比较大幅减少机加工切削量，提高产品生产速度，降低产品加工难度、降低产品生产成本；机体整体结构设计合理，满足测试需要。

附图说明

图1为测试用大功率单缸燃气发动机焊接机体一个视角的立体图。

图2为测试用大功率单缸燃气发动机焊接机体另一个视角的立体图。

图3为测试用大功率单缸燃气发动机焊接机体剖视图。

图4为图2中E处放大图。

图5为测试用大功率单缸燃气发动机焊接机体侧视图，图中安装了气缸单元组件与曲轴组件。

图6为测试用大功率单缸燃气发动机焊接机体立体图，图中安装了气缸单元组件与曲轴组件。

附图标记说明：1机座，21第一直立预制钢结构件，22第二直立预制钢结构件，23第三直立预制钢结构件，31第一顶部钢板，32第二顶部钢板，M气缸单元组件，N曲轴组件，O喷油泵。

具体实施方式

实施例：参见图1-6，一种测试用大功率单缸燃气发动机焊接机体，包括本体，所述本体包括机座；侧围焊接模块焊接设置在所述机座上，至少包括依次设置的第一、第二及第三直立预制钢结构件，所述侧围焊接模块内焊接设置若干块隔板；顶部焊接模块包括焊接设置在侧围焊接模块顶部的第一顶部钢板与第二顶部钢板，顶部焊接模块与侧围焊接模块连接方式为焊接，其中，焊接处采用U型透焊焊缝进行焊接，机体下部空间作为曲轴组件安装空间，上部空间作为气缸单元组件安装空间。所述本体采用Q345结构钢制成。所述第一顶部钢板为整体钢板。

本机体中所有发动机供油全部通过外部管路连接，利于监测与测量。机体的第一顶部钢板采用整体钢板(该部分设置气缸单元组件)，主要受力的三块直立预制钢结构件(第一、第二及第三直立预制钢结构件)采用整体预制，加工面X设计适合加工的U型透焊焊缝结构Z，利于满足机体结构强度。

机体下部设置曲轴组件，上部设置气缸单元组件，第二顶部钢板处设置作为气缸单元组件部分的喷油泵。组件的安装及布置可参考现有技术，在此不再赘述。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。