一种消音器的制作方法

本实用新型属于消音设备技术领域，涉及一种消音器。

背景技术：

随着发动机技术不断提升，增压发动机逐渐走向主流，但是随着增压发动机的市场份额不断增加，增压发动机增压后的高频噪声也逐渐影响了整车的NVH性能，使乘车的舒适性降低，导致客户满意度不断下降。

为了降低噪声，提高整车的NVH性能，提高客户的满意度，人们会在汽车的发动机进气端布置消音器，现有的消音器，例如中国专利文献资料公开了消音器[申请号：201420661650.6；授权公告号：CN204200309A]，其包括初级消音器、次级消音器以及连接初级消音器和次级消音器的消声管，初级消音器中部设置有带法兰的进气弯管，次级消音器尾部设置有排气弯管，初级消音器和次级消音器呈椭圆筒状，次级消音器沿轴向分隔为三个气腔，其中直接连通进气口的为第一气腔，靠近排气口的为第三气腔，第一气腔与第三气腔间间隔有第二气腔，第一气腔与第三气腔通过进气直管连接，进气直管的出气口设置有出气孔，第一气腔隔板的内壁上设置有成椭圆环状分布的折流片，折流片分布由密变疏将气流导向第一气腔的出口，第三气腔与第二气腔间的隔板成锥形，该隔板上设置有自锥顶向底部均匀分布且孔径逐渐变大的穿孔，第二气腔通过排气直管连通排气口，排气直管位于第二气腔的侧壁上设置有进气孔。

该种结构的消音器，采用两级消音器，而且将次级消音器内的空腔分成第一气腔、第二气腔和第三气腔，以提高消音效果。但是该种结构的消音器，由于采用两级消音器，占据的空间大；而且该种结构的次级消音器，通过多条管壁和挡板的复杂排列，将次级消音器内的空腔分成第一气腔、第二气腔和第三气腔，空腔内的管路流通复杂，结构复杂，相对的需要的安装空间就相对较大。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术中存在的上述问题，提出了一种消音器，解决的技术问题是如何使消音器占据的安装空间小。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种消音器，包括消音管和内部具有空腔的壳体，其特征在于，所述壳体中设有至少一个挡板，所述挡板将壳体内的空腔分割成若干个气腔，所述消音管呈弯曲状，所述消音管的弯曲部位于壳体中，且所述弯曲部穿过所述挡板，所述弯曲部上具有若干个消音孔，所述消音孔使消音管和气腔相连通。

挡板的设置将壳体内的空腔分成若干个气腔，气体进入到消音管中，然后从消音孔进入到气腔中，实现消音的目的，经过消音后的气体回流到消音管中，消音管的弯曲部呈弯曲状，使气体不是沿直线移动，使气体再拐弯处能够更好的通过消音孔进入到气腔中，提高消音效果。本消音器为一级消音器，体积小，占据的安装空间小；而且消音管呈弯曲状，且弯曲部位于壳体中，该种结构使位于壳体中的消音管在路径较长的同时占据的安装空间较小，即壳体可以相应的制得小些，从而降低安装空间。

在上述的一种消音器中，所述挡板的数量为两个，两个所述挡板呈V形设置，若干个所述气腔包括第一气腔、第二气腔和第三气腔，所述第二气腔位于第一气腔和第三气腔的中间处，所述第一气腔的容积小于第二气腔的容积，所述第二气腔的容积小于第三气腔的容积。通过V形的挡板配合消音管的弯曲部将壳体内的空腔分成第一气腔、第二气腔和第三气腔，使壳体内部的管路简单，占据的空间小；而且第一气腔的容积小于第二气腔的容积，第二气腔的容积小于第三气腔的容积，不同容积的第一气腔、第二气腔和第三气腔消除噪声的频率是不同的，该种结构使本消音器能消除不同频率的噪音，消音效果好。

在上述的一种消音器中，所述壳体的两端呈平面状，所述壳体的周向侧壁包括均呈平面状的第一侧壁、第二侧壁和第三侧壁，以及呈弧形的第四侧壁，所述第一侧壁和第二侧壁之间的夹角为锐角，所述第二侧壁和第三侧壁之间的夹角为钝角，所述第四侧壁的两端分别与第一侧壁和第三侧壁相连，所述挡板相连的一端位于第二侧壁和第三侧壁的连接处，其中一个所述挡板的另一端位于第一侧壁和第四侧壁的连接处，另一个所述挡板的另一端位于第四侧壁中间偏向第一侧壁处。通过V形的挡板与壳体周向侧壁的形状相配合，使本消音器占据的安装空间小；第二侧壁和第三侧壁之间的夹角呈钝角状与V形的挡板相配合，使挡板能够更好的将壳体内的空腔分成三个不同大小的第一气腔、第二气腔和第三气腔，合理利用空间，合理分配壳体内的空腔。

在上述的一种消音器中，所述消音管还包括进气部和出气部，所述进气部固连在第三侧壁上，所述出气部固连在第二侧壁上，所述弯曲部的两端分别与进气部和出气部相连。气体从进气部进入到弯曲部，然后通过弯曲部后从出气部出来，弯曲部呈弯曲状，使气体不是沿直线移动，使气体在拐弯处能够更好的通过消音孔进入到第一气腔、第二气腔和第三气腔中，起到更好的消音效果。

在上述的一种消音器中，所述第一气腔靠近出气部，所述第三气腔靠近进气部。合理利用空间，使本消音器布局合理。

在上述的一种消音器中，所述弯曲部和挡板为一体式结构，所述弯曲部和挡板通过注塑一次成型。一体成型，加工方便，且弯曲部和挡板的稳定性好，受气体冲击时不会振动，不会发出噪声。

在上述的一种消音器中，所述壳体的壁厚为2.5-3.5mm,所述弯曲部的壁厚为2-3mm。该种壁厚保证消音器在消音时，不会发生振动，稳定性好，提高消音效果。

与现有技术相比，本实用新型提供的消音器具有以下优点：

1、本消音管呈弯曲状，且消音管的弯曲部位于壳体中，使位于壳体中的消音管在路径较长的同时占据的空间较小，即壳体可以相应的制得小些，从而降低安装空间。

2、本消音器壳体中的两个挡板呈V形设置，与壳体周向侧壁相配合，将壳体内的空腔分成大小不同的第一气腔、第二气腔和第三气腔，第一气腔、第二气腔和第三气腔消除噪音的频率是不同的，使本消音器能消除各种不同频率的噪声，消音效果好。

附图说明

图1是本消音器的内部结构示意图。

图2是本消音器的整体结构示意图。

图中，1、消音管；11、弯曲部；12、消音孔；13、进气部；14、出气部；2、壳体；21、第一侧壁；22、第二侧壁；23、第三侧壁；24、第四侧壁；3、挡板；4、第一气腔；5、第二气腔；6、第三气腔。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1、图2所示，本消音器包括消音管1、壳体2和挡板3。

壳体2的内部具有空腔，壳体2的两端呈平面状，壳体2的周向侧壁包括均呈平面状的第一侧壁21、第二侧壁22和第三侧壁23，以及呈弧形的第四侧壁24，第一侧壁21和第二侧壁22之间的夹角为锐角，第二侧壁22和第三侧壁23之间的夹角为钝角，第四侧壁24的两端分别与第一侧壁21和第三侧壁23相连，且以上的连接处均倒圆处理。

消音管1包括弯曲部11、进气部13和出气部14，进气部13固连在第三侧壁23上，出气部14固连在第二侧壁22上，弯曲部11呈弯曲状，弯曲部11位于壳体2中，弯曲部11的两端分别与进气部13和出气部14相连，弯曲部11上具有多个呈圆形和条状的消音孔12。

如图1所示，挡板3的数量为两个，两个挡板3呈V形设置，消音管1的弯曲部11穿过挡板3，挡板3与弯曲部11为一体式结构，弯曲部11和挡板3通过注塑一次成型。挡板3相连的一端位于第二侧壁22和第三侧壁23的连接处，其中一个挡板3的另一端位于第一侧壁21和第四侧壁24的连接处，另一个挡板3的另一端位于第四侧壁24中间偏向第一侧壁21处。挡板3将壳体2内的空腔分隔成第一气腔4、第二气腔5和第三气腔6，第二气腔5位于第一气腔4和第三气腔6的中间处，第一气腔4靠近出气部14，第三气腔6靠近进气部13，第一气腔4的容积小于第二气腔5的容积，第二气腔5的容积小于第三气腔6的容积，消音孔12使消音管1与第一气腔4、第二气腔5和第三气腔6均相连通。

本实施例中，壳体2的壁厚为3mm，弯曲部11的壁厚为2.5mm，在实际生产中，壳体2的壁厚可以为2.5mm或者3.5mm,弯曲部11的壁厚可以为2mm或者3mm。

本消音器主要用于消除频率在2000-3000Hz的高频噪音，使用时，将本消音器安装在中冷管路中，气体从消音管1的进气部13进入到弯曲部11中，然后部分气体通过消音孔12进入到第三气腔6中，再从第三气腔6回流到消音管1中，实现消音；气体继续流动，通过消音孔12进入到第二气腔5中，再从第二气腔5回流到消音管1中，实现消音；气体持续流动，通过消音孔12进入到第一气腔4中，再从第一气腔4回流到消音管1中，实现消音，最后从出气部14排出。本实施例中，第一气腔4的主消声频率为2550Hz,第二气腔5的主消声频率为2200Hz,第三气腔6的主消声频率为2410Hz,通过不同的区域消除不同频率的噪音，使本消音器的消音效果好。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了消音管1、弯曲部11、消音孔12、进气部13、出气部14、壳体2、第一侧壁21、第二侧壁22、第三侧壁23、第四侧壁24、挡板3、第一气腔4、第二气腔5、第三气腔6等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。