一种发动机及其发动机水套的制作方法

本实用新型涉及发动机技术领域，特别涉及一种发动机及其发动机水套。

背景技术：

随着技术的发展及市场竞争的加剧，发动机领域，特别是柴油机产品，更新换代非常迅速。各厂家为了占据更大的市场，都在持续努力降低油耗，提升产品经济性。为追求更优的油耗，目前新一代的柴油机普遍提高了升功率、爆压等参数。欧六阶段，柴油机爆压普遍提高到20MPa左右，这带来了巨大的热负荷，为了确保发动机的正常工作，需要配备优良的冷却系统。

现有技术中，冷却水经发动机水套的进水口进入各缸的冷却腔，容易使各缸冷却液的流量流速不均，水压不稳，从而导致部分缸冷却量过剩，影响热效率，而部分缸冷却量不足，引发拉缸等危害，并且受到进水口开口位置的影响，冷却液总是先流经靠近进水口的缸套，然后流向远离进水口的缸套，也会导致各缸冷却量不均。

因此，如何提供一种水套结构，使其能够使各缸的冷却量趋于一致，从而改善冷却效果，成为本领域技术人员亟待解决的重要技术问题。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的第一个目的在于提供一种发动机水套，以使其能够使各缸的冷却量趋于一致，从而改善冷却效果，本实用新型的第二个目的在于提供一种包括上述发动机水套的发动机。

为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案：

一种发动机水套，包括水套本体，所述水套本体上开设有用于与冷却水泵连通的主进水口以及环绕各机体缸孔内壁布置的冷却腔，各所述冷却腔相互连通且开设有独立的分进水口，所述主进水口与各所述分进水口通过分水腔连通，所述分水腔横跨于各机体缸孔内壁。

优选地，所述主进水口的宽度不小于各所述分进水口的宽度之和。

优选地，所述分水腔的横截面为与各所述机体缸孔内壁轮廓相符的曲线。

优选地，各所述分进水口与所述分水腔连通于所述分水腔远离所述主进水口所在方向的低位。

优选地，各所述分进水口的宽度按照其与所述主进水口之间的距离由近及远依次增大。

优选地，相邻两个所述冷却腔的连通处的底部设置有阻水板，所述阻水板的两侧分别与相邻两个所述机体缸孔内壁连接。

优选地，所述阻水板的纵截面为下宽上窄的锥形或梯形。

优选地，所述阻水板各表面之间圆滑过渡。

优选地，相邻两个所述冷却腔的连通处的顶部向上拱起。

一种发动机，包括如上任意一项所述的发动机水套。

为实现上述第一个目的，本实用新型提供的发动机水套，包括水套本体，水套本体上开设有用于与冷却水泵连通的主进水口以及环绕各机体缸孔内壁布置的冷却腔，各冷却腔相互连通且开设有独立的分进水口，主进水口与各分进水口通过分水腔连通，分水腔横跨于各机体缸孔内壁；

在应用时，冷却液自主进水口先流入分水腔中，经分水腔分流后分别从各个分进水口流入各缸冷却腔进行冷却，通过分水腔的缓冲，能够使进水流速水压趋于平稳，经过分水腔的缓冲分流后，冷却液从各个分进水口流入各冷却腔，从而保证各冷却腔中的冷却液流速流量均匀，压力稳定，使各缸得到的冷却量均匀一致，达到改善冷却效果的目的。

为实现上述第二个目的，本实用新型还提供了一种发动机，该发动机包括如上所述的发动机水套，由于该发动机水套具有上述技术效果，具有该发动机水套发动机也应具有相应的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的发动机水套的纵剖结构示意图；

图2为图1中的A-A剖视图；

图3为图1中的B-B剖视图；

图4为图3中的C-C剖视图。

图中：

1为主进水口；2为分水腔；3为分进水口；4为水套本体；5为冷却腔；6为机体缸孔内壁；7为阻水板；8为上水孔；9为相邻冷却腔连通处的顶部；10为挡水台阶。

具体实施方式

本实用新型的第一个目的在于提供一种发动机水套，该发动机水套的结构设计使其能够使各缸的冷却量趋于一致，从而改善冷却效果，本实用新型的第二个目的在于提供一种基于上述发动机水套的发动机。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图3，图1为本实用新型实施例提供的发动机水套的纵剖结构示意图，图2为图1中的A-A剖视图，图3为图1中的B-B剖视图。

本实用新型实施例提供的一种发动机水套，包括水套本体4，该水套本体4上开设有用于与冷却水泵连通的主进水口1以及环绕各机体缸孔内壁6布置的冷却腔5，各冷却腔5相互连通且开设有独立的分进水口3，主进水口1与各分进水口3通过分水腔2连通，分水腔2横跨于各机体缸孔内壁6。

与现有技术相比，本实用新型提供的发动机水套，在应用时，冷却液自主进水口1先流入分水腔2中，经分水腔2分流后分别从各个分进水口3流入各缸冷却腔5进行冷却，通过分水腔2的缓冲，能够使进水流速水压趋于平稳，经过分水腔2的缓冲分流后，冷却液从各个分进水口3流入各冷却腔5，从而保证各冷却腔5中的冷却液流速流量均匀，压力稳定，使各缸得到的冷却量均匀一致，达到改善冷却效果的目的。

主进水口1用于与冷却水泵的出水口连接，从图3中可以看出，主进水口1的宽度大于任意一个分进水口3的宽度，通过增加主进水口1的宽度，能够减少进水阻力，避免截流，作为优选的，在本实用新型实施例中，主进水口1的宽度不小于各分进水口3的宽度之和。主进水口1可根据需要开设于水套的任意位置，并不局限于图示位置。

如图3所示，分水腔2的横截面并不是呈直线的矩形结构，而是一条随各机体缸孔内壁6轮廓延伸的曲线，通过上述形状的分水腔2，一方面可以使分水腔2与冷却腔5之间的壁厚均匀，不会出现忽大忽小的结构，壁厚均匀，使各处的冷却量趋于一致，且利于铸造工艺，另一方面可以优化各分水口的开设位置，请参阅图3，各分进水口3与分水腔2连通于分水腔2远离主进水口1所在方向的低位，使水流更容易进入各缸冷却腔5。

更进一步地，如图1所示，分水腔2与各进水口之间形成有挡水台阶10，在应用时，冷却液自主进水口1流入分水腔2后，由于挡水台阶10的阻挡，冷却液不会立即经分进水口3流入冷却腔5，而是现在分水腔2底部进行充分的缓冲，以均匀流速及水压，待分水腔2中的冷却液充盈后尽可能同时流向各缸冷却腔5，从而进一步保证各腔冷却量的均匀一致。

由于各分进水口3与主进水口1之间的距离存在差别，即使设置分水腔2，也难以做到使各分进水口3的进水量完全一致，因此，在本实用新型实施例中，各分进水口3的宽度按照其与主进水口1之间的距离由近及远依次增大，即与主进水口1距离近的分进水口3的开口宽度稍小，使减少流入该处的冷却液，远处的分进水口3的宽度设置的稍大一些，以保证该处的冷却液流量足够，以图3所示的四缸发动机为例，最靠近主进水口1的分进水口33-1开口宽度最小，而分进水口33-2、3-3以及3-4随着与主进水口1距离的依次增加，其宽度也逐渐增加。当然，各分进水口3的宽度不一定必须遵循上述规律，本领域技术人员可根据各缸需要进行调整，在此不做限定。

现有技术中，围绕各机体缸孔内壁6布置的冷却腔5为沿周向高度基本一致的整圆环形，没有考虑机体各个区域冷却需求量不同的问题，容易产生机体上部冷区量不足的问题，为解决上述问题，在本实用新型实施例中，请参阅图4，图4为图3中的C-C剖视图，相邻两个冷却腔5的连通处的底部设置有阻水板7，阻水板7的两侧分别与相邻两个机体缸孔内壁6连接，通过设置阻水板7，能够使各缸冷却腔5上部形成完整的环形且相互连通，冷却液经过时，无法从两相邻冷却腔5的下部通过。在水压的作用下，迫使冷却液沿阻水板7上行，加大流经两缸冷却腔5之间上部的水流速度，带走这里更多的热量。进一步地，各缸之间的阻水板7大小也可以不同，可根据各缸的冷却量来调节。

阻水板7可以采用多种形状，如图4所示，阻水板7的纵截面为下宽上窄的锥形或梯形，且阻水板7各表面之间圆滑过渡，这样，能够更加便于冷却液的流动，使其迅速通过。

进一步优化上述技术方案，相邻两个冷却腔5的连通处的顶部9向上拱起，以此来尽可能地提高水套，增强冷却。

作为优选的，各缸冷却腔5顶部还设置有上水孔8，上水孔8用于将冷却液由机体导向缸盖，在本实用新型实施例中，上水孔8的大小相同，这是为了便于机体铸造工艺。当然，上水孔8也可以设置为不同大小的，以平衡或者控制缸盖各处的冷却量。

本实用新型实施例还提供了一种发动机，包括如上任意一项所述的发动机水套，由于该发动机水套具有上述技术效果，具有该发动机水套发动机也应具有相应的技术效果。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。