本实用新型涉及排气管技术领域，尤其涉及一种双管高效短筒型排气管结构。
背景技术：
排气管安装于发动机排气岐管和消声器之间，使整个排气系统呈挠性联接，从而起到减振降噪、方便安装和延长排气消声系统寿命的作用。现有的排气管通常为一道管道，由于排气道的直径不能随意扩大，因此，这样的排气管对于排量较大的发动机来说，排气的速度受到限制，不但会影响到发动机的工作，而且还加重了排气管上的热量积存。传统排气管的噪音非常大，给城市增加了大量的噪音，对居民生活造成不良影响。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种双管高效短筒型排气管结构。
为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：
一种双管高效短筒型排气管结构，包括出气管，所述出气管的内部设置固定有消音器，消音器的顶端设置固定有排气口，所述出气管的一端穿插过隔板，隔板的一侧和筒身固定，筒身的内部设置固定有内隔板，内隔板的中部开设有通孔，通孔内插设有通气管，所述内隔板的下端插设固定有出气管内胆管，出气管内胆管的一端穿过隔板，且出气管内胆管的一端和出气管的一端螺钉固定，所述内隔板的上端插设固定有进气管内胆管，进气管内胆管的一端穿过隔板，且进气管内胆管的一端和进气管的一端螺钉固定，进气管的一端个三角法兰的一侧固定，三角法兰的底端设置有支撑板，所述筒身的内部依次设置有第一膨胀室，第二膨胀室和第三膨胀室。
优选的，所述出气管内胆管处于第二膨胀室的部分的外壁开设有内胆管小孔。
优选的，所述进气管内胆管处于第二膨胀室的部分的外壁开设有内胆管小孔。
优选的，所述出气管内胆管处于第一膨胀室的部分的外壁设置有乳胶套，乳胶套的中部设置有弹簧。
优选的，所述进气管内胆管处于第三膨胀室的部分的外壁设置有乳胶套，乳胶套的中部设置有弹簧。
优选的，所述隔板的一侧和筒身焊接固定。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型通过多个膨胀室进行废气的传递转移达到降低废气排出时的噪音，同时又采用双通道的排气管，不仅结构简单，而且更加的高效。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种双管高效短筒型排气管结构的结构示意图；
图2为本实用新型提出的一种双管高效短筒型排气管结构的短筒型排气管结构示意图。
图中：1出气管、2排气口、3隔板、4第一膨胀室、5内隔板、6第二膨胀室、7第三膨胀室、8弹簧、9进气管、10三角法兰、11通气管、12消音器、13乳胶套、14内胆管小孔、15出气管内胆管、16进气管内胆管、17筒身、18支撑板。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
参照图1-2，一种双管高效短筒型排气管结构，包括出气管1，出气管1的内部设置固定有消音器12，消音器12的顶端设置固定有排气口2，出气管1的一端穿插过隔板3，隔板3的一侧和筒身17焊接固定，筒身17的内部设置固定有内隔板5，内隔板5的中部开设有通孔，通孔内插设有通气管11，内隔板5的下端插设固定有出气管内胆管15，出气管内胆管15处于第二膨胀室6的部分的外壁开设有内胆管小孔14，出气管内胆管15处于第一膨胀室4的部分的外壁设置有乳胶套13，乳胶套13的中部设置有弹簧8，出气管内胆管15的一端穿过隔板3，且出气管内胆管15的一端和出气管1的一端螺钉固定，内隔板5的上端插设固定有进气管内胆管16，进气管内胆管19处于第二膨胀室6的部分的外壁开设有内胆管小孔14，进气管内胆管15处于第三膨胀室7的部分的外壁设置有乳胶套13，乳胶套13的中部设置有弹簧8，进气管内胆管16的一端穿过隔板3，且进气管内胆管16的一端和进气管9的一端螺钉固定，进气管9的一端个三角法兰10的一侧固定，三角法兰10的底端设置有支撑板18，筒身17的内部依次设置有第一膨胀室4，第二膨胀室6和第三膨胀室7。
本实施例中，当发动机产生废气排出时，废气经过进气管9通过第三膨胀室7时，进气管内胆管16局部在乳胶套13的作用下局部膨胀，到极限时弹簧8会收缩，当废气进入第二膨胀室6时，废气从内胆管小孔14中排出，废气在第二膨胀室6内释压减噪，同时废气会通过通气管11进入第一膨胀室4和第三膨胀室7，废气又进一步释压减噪，同时废气在第二膨胀室4中通过内胆管小孔14进入出气管内胆管15，出气管内胆管15中废气进入第一膨胀室4的部分在乳胶套13的作用下局部膨胀，到极限时弹簧8会收缩，然后再从出气管1中排出，废气到达排气口2之前会经过消音器12再次消音，最终从排气口2中排出。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。