本实用新型涉及汽缸技术领域，特别是有关于一种具有强化耐磨性及提高散热效果的具有镀钛层的内燃机汽缸结构。
背景技术：
为了克服内燃机汽缸的磨耗问题，坊间正流行一种「缸体镀膜剂」，顾名思义，就是企图在汽缸内壁镀上一层薄膜。
此种缸体镀膜剂，宣称可适用于汽油、柴油引擎，只要将镀膜剂从机油添加孔倒入，就能在汽缸壁上形成一层薄膜，并能与各种品牌的机油调和，一同对抗活塞于汽缸壁上的激烈磨擦，金属磨损降低便可以防止活塞与汽缸壁之间的间隙加大，降低引擎吹漏气发生机率，避免汽缸压力不足影响性能输出，所以从新车就可以开始使用，可填补汽缸壁上的凹凸表面进而降低阻抗，活塞上下做动阻力变小，自然可使油门变得轻快，进而提升动力甚至节省油耗，让你找回新车的感觉。
须知，前述镀膜剂，一来宣称可在汽缸内壁形成薄膜，二来又宣称可与机油相互调和，事实上，可行性是很低的，即便溶剂已与机油调和，也是会随着燃烧效应而挥发怠尽，而且，经挥发之后的镀膜剂形同失效，若企图以随时补充镀膜剂的方式，不仅耗费使用成本，更严重的是，能否获得使用效果并不确定的情况下，对消费者而言，恐怕是夸大其词，只能满足心理层面的使用感受，对汽缸本体的燃油作用上，实质上并不能获得任何帮助。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种具有强化耐磨性及提高散热效果的具有镀钛层的内燃机汽缸结构。
基于此，本实用新型主要采用下列技术手段，来实现上述目的。
一种具有镀钛层的内燃机汽缸结构，包含有：一汽缸本体，为压铸成型，具有一由一外环壁及一汽缸头所围绕形成的燃烧室、位于该燃烧室两侧的一进气口及一排气口，以及位于该燃烧室侧边并与该进气口、排气口交错设置的二扫气单元；一镀钛层，设置在该汽缸本体的外环壁的一内壁面上；二侧盖，分别盖合于前述扫气单元外侧。
进一步，该镀钛层是一镀钛膜，涂覆在该汽缸本体的外环壁的内壁面上，该镀钛膜由镍70-90%、钛5-15%、碳化硅5-15%的材料所组合而成。
进一步，该镀钛层是一镀钛膜层，嵌设在该汽缸本体的外环壁的内壁面上，且该镀钛膜层由镍70-90%、钛5-15%、碳化硅5-15%的材料所组合而成。
进一步，该外环壁的内壁面上设有一沿纵向延伸的滑槽及一位于滑槽内端的定位槽，该镀钛层的外周侧设有一对应于该滑槽的滑块及至少一供嵌设于该定位槽的结合部。
进一步，该汽缸本体的扫气单元具有一第一扫气口及一第二扫气口，所述侧盖封闭住该第一扫气口及该第二扫气口，并与该外环壁之间形成有一扫气流道，内燃机进行扫气作业时，废气自该第一扫气口带入，通过该扫气流道再由该第二扫气口朝向该排气口向外排出。
进一步，前述扫气单元还具有一开放槽、一横向连接于该开放槽中段的肋部，该肋部两侧与该开放槽之间则形成该第一扫气口及第二扫气口，该肋部厚度小于该开放槽的槽深。
进一步，前述第一扫气口邻靠该汽缸本体底部，且高度不会低于该进气口，前述第二扫气口邻靠于该燃烧室，且高度高于进气口、低于排气口。
进一步，该汽缸本体还具有多个设于一外壁面上的散热片。
进一步，该汽缸本体及各侧盖皆为铝材压铸成型所制成。
进一步，该排气口邻靠于该燃烧室且高度高于该进气口，前述扫气单元的第一扫气口、第二扫气口高度位置界于该进气口与该排气口之间。
采用上述技术手段后，本实用新型具有镀钛层的内燃机汽缸结构借以在汽缸本体的内壁面上设有镀钛膜或镀钛膜层的镀钛层，以强化汽缸使用时的耐磨性，且更兼顾有散热的效果，而且，采用可拆组式的镀钛膜层，更具有方便汰旧换新的好处，以使更新之后，即可恢复汽缸本体的耐磨、散热的使用效能。
附图说明
图1为本实用新型具有镀钛层的内燃机汽缸结构第一较佳实施例的外观立体图。
图2为该第一实施例的具有镀钛层的内燃机汽缸结构的剖视图。
图3为该第一实施例的具有镀钛层的内燃机汽缸结构的另一剖视图。
图4为本实用新型具有镀钛层的内燃机汽缸结构第二较佳实施例的外观立体图。
图5为该第二实施例的具有镀钛层的内燃机汽缸结构的剖视图。
图6为图4中假想线圆框部分的放大图，是显示该镀钛层的滑块滑合于该汽缸本体的滑槽内部的情形。
图7为图5中假想线圆框部分的放大图，是显示该镀钛层的结合部嵌设于该汽缸本体的定位槽上的视图。
【符号说明】
10 汽缸本体 11 外环壁
111 燃烧室 112 外壁面
113 内壁面 12 进气口
13 排气口 14 散热片
15 第二嵌接部 16 滑槽
17 定位槽 20 汽缸头
30 镀钛层 40 侧盖
41 第一嵌接部 50 扫气单元
51 第一扫气口 52 第二扫气口
53 开放槽 54 肋部
541 内侧 55 扫气流道
60 活塞 70 曲轴箱
71 曲轴 72 连杆
80 镀钛层 81 滑块
82 结合部 100 汽缸
W1 厚度 W2 槽深。
具体实施方式
本实用新型具有镀钛层的内燃机汽缸结构的第一较佳实施例，该汽缸100内部设有一活塞60，该汽缸100底部连接于一曲轴箱70，该曲轴箱70内设有一曲轴71及一连接在该曲轴71与活塞60之间的连杆72，以带动该活塞60执行上下位移动作，如图2所示。
如图1及图3所示，本实用新型具有镀钛层的内燃机汽缸结构的第一较佳实施例，该汽缸100包含有一汽缸本体10、一汽缸头20、一镀钛层30及二侧盖40。
该汽缸本体10为铝材压铸成型所制成，并具有一由一外环壁11及该汽缸头20所围绕形成的燃烧室111、位于该燃烧室111两侧的一进气口12及一排气口13，以及位于该燃烧室111侧边并与该进气口12、排气口13交错设置的二扫气单元50。另外，该汽缸本体10还具有多个设于一外壁面112上的散热片14，以兼具散热作用。
前述扫气单元50具有一第一扫气口51及一第二扫气口52，该排气口13邻靠于该燃烧室111且高度高于该进气口12，前述扫气单元50的第一扫气口51、第二扫气口52高度位置界于该进气口12与该排气口13之间。此外，前述扫气单元50还具有一开放槽53、一横向连接于该开放槽53中段的肋部54，该肋部54两侧与该开放槽53之间则形成该第一扫气口51及第二扫气口52，该肋部54厚度W1小于该开放槽53的槽深W2。
该镀钛层30，是一镀钛膜，涂覆在该汽缸本体10的外环壁11的一内壁面113上，本实施例中，该镀钛膜是由镍70-90%、钛5-15%、碳化硅5-15%的材料所组合而成，为一种镍基复合电镀层，亦可称为镍碳化硅电镀层。
前述侧盖40，呈现外凸隆起，分别盖合于各扫气单元50外侧，以封闭该第一扫气口51及该第二扫气口52，并与该外环壁11之间形成有概呈倒U形的一扫气流道55，内燃机进行扫气作业时，废气自该第一扫气口51带入，通过该扫气流道55再由该第二扫气口52朝向该排气口13向外排出。本案中，各侧盖40具有一设于盖缘的第一嵌接部41，而该汽缸本体10还具有二设于所述扫气单元50外侧的第二嵌接部15，将该侧盖40的第一嵌接部41对应于该第二嵌接部15，并利用一气密材料42予以黏固，使该侧盖40结合于该汽缸本体10上。本案中该气密材料42是厌氧固化丙烯酸酯。在图5中，该侧盖40的第一嵌接部41是凸部，该汽缸本体10的第二嵌接部15是一凹部。
进一步，该扫气单元50的第一扫气口51是邻靠该汽缸本体10底部，且高度不会低于该进气口12，前述第二扫气口52是邻靠于该燃烧室111，且高度高于进气口12、低于排气口13。
如图4及图5所示，本实用新型具有镀钛层的内燃机汽缸结构的第二较佳实施例，该汽缸100包含有一汽缸本体10、一汽缸头20、一镀钛层80及二侧盖40。
该第二实施例中，该汽缸本体10、该汽缸头20及侧盖40的细部结构均与前述第一实施例相同，至于本实施例的特点在于：该镀钛层80是一镀钛膜层，嵌设在该汽缸本体10的外环壁11的内壁面113上，该镀钛膜层由镍70-90%、钛5-15%、碳化硅5-15%的材料所组合而成。续参照图6及图7所示，该外环壁11的内壁面113上设有至少一沿纵向延伸的滑槽16及一位于滑槽16内端的定位槽17，该镀钛层80的外周侧设有一对应于该滑槽16的滑块81及至少一供嵌设于该定位槽17的结合部82。借此，将该镀钛膜层80的滑块81对应于滑合入该汽缸本体10的滑槽16内，并且稍施加力量推挤，即可令该滑块81内端的结合部82卡设于定位槽17内，进而使镀钛膜层80呈可拆组式的组装于汽缸本体10上。在图4、图7中，该滑块81、滑槽16虽只绘示出一组，当然亦可视不同使用状态而设成多组，而该定位槽17、结合部82的数量也可设计成多个，只要能达到滑合卡接的目的，均属本实施例中相同概念的运用方式，此不再赘述。
据上所述，本实用新型具有镀钛层的内燃机汽缸结构的两个实施例中，借以在该汽缸本体10的内壁面113上设有镀钛膜或镀钛膜层的镀钛层30、80，不但可加强汽缸100使用时的耐磨性，更兼顾有散热的效果，而且，采用可拆组式的镀钛层80，可在磨耗之后方便于汰旧换新，当更换上新的镀钛层80之后，即可恢复汽缸本体10的耐磨、散热的使用效能。
因此，相较于现有镀膜剂的使用，并不能获得实质的耐磨效用；本实用新型采用镍碳镍碳化硅电镀方式，在汽缸内壁形成有固定式的镀钛层30，或是利用可拆组式的镀钛层80，让汽缸本体10的内壁面113凿实地形成有镀钛膜、镀钛膜层，以能在汽缸进行燃烧效应时，确实加强耐磨性、散热效用，而在使用一段时间经磨耗之后，可拆组式的镀钛层80可予以卸下，更换一只新的镀钛层80，就能再次恢复使用效果。
由于内燃机其运作过程并非本案诉求重点，所以，本实用新型中并未详加说明之，其操作模式与以往内燃机雷同，不再赘述。
以上所述，仅为本实用新型的多个较佳实施例而已，当不能以此限定本实用新型实施的范围，即凡依本实用新型申请专利范围及实施方式内容所作的简单的等效变化与修饰，皆应仍属本实用新型专利涵盖的范围内。