一种航空发动机油气分离装置的制作方法

本实用新型涉及航空发动机领域，具体涉及一种航空发动机油气分离装置。

背景技术：

航空发动机大多使用闭气式滑油系统，为了循环使用滑油，需要将工作后的滑油进行散热、过滤和油气分离。目前航空发动机采用较多的油气分离装置主要为离心机式、动压式、平板式，这三种分离方式各有优缺点。其中，离心式油气分离器分离效果最好，但是它需要配置相应的传动装置，结构复杂，平板式油气分离器结构最简单，但分离效果最差，动压式油气分离器在实际应用中较为普遍，但油气分离效果有一定局限性，不能将油气混合液中气体高效率的分离出，从而可能导致滑油压力异常、滑油换热效率较低的故障，因此如何实现多种分离方式一体应用且耗费低功率甚至不消耗功率是当前需要解决的问题。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

本实用新型目的在于克服上述现有技术的缺点，提供了一种航空发动机油气分离装置。

(二)技术方案

一种航空发动机油气分离装置，包括箱体、固定筒、转轴和气管，所述箱体上下壁设有第一出油孔，所述固定筒设有3个，所述固定筒从上到下水平设置箱体中，固定筒前后两侧与箱体内壁固接，所述固定筒上下两侧均设有第二出油孔，所述第二出油孔等间距分布在固定筒上下两侧长度方向上，中间的固定筒后侧设有进油口，所述进油口连接有进油管，所述转轴设有3条，转轴两端贯穿固定筒左右两侧中心处并转动连接在箱体左右内壁上，所述转轴位于固定筒外部的位置通过皮带传动连接，所述转轴位于固定筒内的表面等间距固接有若干径向板，所述径向板远离转轴的一侧距离固定筒内壁的距离为1mm，径向板远离转轴的部分均匀设有第三出油孔，所述径向板上第三出油孔之间位置均匀设有若干弧形搅拌杆，所述气管设有4条，气管呈矩形分布在箱体内，气管上下两端贯穿箱体，气管通过分管与固定筒连通，所述分管设置在靠近转轴的位置。

更进一步地，相邻的两个所述固定筒之间连通设有连接管，所述连接管等间距分布在固定筒长度方向上，连接管两端口内径与其所在的固定筒的第二出油孔内径相同。

更进一步地，所述转轴与固定筒连接处设有旋转密封圈。

更进一步地，相邻的两个所述径向板和固定筒之间的区域设为转动腔。

更进一步地，所述第一出油孔的内径小于第二出油孔内径，所述第二出油孔的内径小于第三出油孔内径，并且上下两个固定筒上的第二出油孔内径小于中间固定筒上的第二出油孔内径。

(三)有益效果

本实用新型提供的一种航空发动机油气分离装置，采用本实用新型提供的技术方案，在含气油液通过进油管喷射在转动腔中时，带动转轴转动，含气油液依次通过第三出油孔、第二出油孔和第一出油孔，其中气泡在经过第三出油孔、第二出油孔和第一出油孔时被破碎都由气管排出，其中转轴的转动使得弧形搅拌杆搅拌固定筒中存留的油液，可对部分含气油液实现搅拌分离，本实用新型通过进油管滑油初始速度带动转轴转动，避免了功率消耗的同时能更好的实现油气分离。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的，保护一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中A-A面的截面图；

图3为本实用新型的左视图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-箱体，2-固定筒，3-转轴，4-气管，5-第一出油孔，6-第二出油孔，7-连接管，8-旋转密封圈，9-进油口，10-进油管，11-径向板，12-第三出油孔，14-弧形搅拌杆，15-分管，16-皮带。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-3所示，一种航空发动机油气分离装置，包括箱体1、固定筒2、转轴3和气管4，箱体1上下壁设有第一出油孔5，固定筒2设有3个，固定筒2从上到下水平设置箱体1中，固定筒2前后两侧与箱体1内壁固接，固定筒2上下两侧均设有第二出油孔6，第二出油孔6等间距分布在固定筒2上下两侧长度方向上，中间的固定筒2后侧设有进油口9，进油口9连接有进油管10，转轴3设有3条，转轴3两端贯穿固定筒2左右两侧中心处并转动连接在箱体1左右内壁上，转轴3位于固定筒2内的表面等间距固接有若干径向板11，径向板11远离转轴3的一侧距离固定筒2内壁的距离为1mm，所述转轴位于固定筒外部的位置通过皮带16传动连接，径向板11远离转轴3的部分均匀设有第三出油孔12，径向板11上第三出油孔12之间位置均匀设有若干弧形搅拌杆14，气管4设有4条，气管4呈矩形分布在箱体1内，气管4上下两端贯穿箱体1，气管4通过分管15与固定筒2连通，分管15设置在靠近转轴3的位置。

其中，相邻的两个固定筒2之间连通设有连接管7，连接管7等间距分布在固定筒2长度方向上，连接管7两端口内径与其所在的固定筒2的第二出油孔6内径相同。

其中，转轴3与固定筒2连接处设有旋转密封圈8。

其中，相邻的两个径向板11和固定筒2之间的区域设为转动腔。

其中，第一出油孔5的内径小于第二出油孔6内径，第二出油孔6的内径小于第三出油12孔内径，并且上下两个固定筒2上的第二出油孔6内径小于中间固定筒2上的第二出油孔6内径。

本实用新型的工作原理如下：风机正常飞行时，含气油液通过进油管10输送到中间的固定筒2的一个转动腔中，一部分含气油液直接通过第三出油12孔进入另一个转动腔中，这部分含气油液中的大型气泡经由第三出油孔12时破裂，使一部分油气分离，大部分含气油液在在自身重力和初始速度下冲击径向板11并使得径向板11转动，之后在通过第三出油孔12进入另一个转动腔中，因径向板11的转动，弧形搅拌杆14对固定筒2中的油液搅拌，进一步达到油气分离，中间固定筒2的油液通过第二出油孔6和连接管7进入到下方的固定筒2中，通过第二出油孔6和连接管7使还没破碎的中型气泡破碎，由于转轴3之间皮带16的传动连接，上下两侧的转轴3也转动，下侧的固定筒2中的油液在搅拌的过程中从下侧固定筒2出来，最后从箱体1下壁的第一出油孔5，将没被搅拌破碎的气泡以及小型气泡破碎，最终实现油气分离，气体通过分管15进入气管4后排出；当飞机倒飞或者大幅度倾斜飞行时，油液经由上侧的固定筒2最终从箱体1上壁的第一出油孔5排出。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料过着特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。