一种钢轮轮毂前处理、电泳、涂装挂具的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种钢轮轮毂前处理、电泳、涂装挂具，包括主杆和与所述主杆垂直连接的承重杆，其特征在于：在同一垂直面的不同水平面上设有两个与所述主杆固定连接的承重杆，所述两个位于不同水平面的承重杆与所述主杆的夹角为直角，且承重杆与主杆有加强筋联接，以增加承重杆的强度和刚性；所述承重杆上设置定位结构，所述定位结构与钢轮为点接触。本实用新型提供的挂具定位可靠、避免钢轮工件积液兜水和人工吹水，还能避免挂具清洗和退漆处理的挂具。
【专利说明】一种钢轮轮穀前处理、电泳、涂装挂具
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车制造【技术领域】，尤其涉及一种钢轮轮毂前处理、电泳、涂装挂具。
【背景技术】
[0002]近年来，随着各类汽车市场需求量的增加，钢轮轮毂的需求量也在不断扩大。实践表明，在钢轮轮毂前处理、电泳、涂装过程中，挂具的设计制造先进与否，直接影响钢轮轮毂产品外观质量、生产效率和制造成本，具有至关重要的作用。
[0003]现在通用的挂具如图3所示，包括带挂钩的竖杆7和垂直于竖杆7的一个带钩的横杆8，横杆8的一端与竖杆7固定连接，钢轮轮毂9涂装时通过横杆8穿过轮毂9安装孔吊挂在挂具上。
[0004]该挂具存在的不足之处在于:
[0005](I)喷漆操作不方便:由于轮毂吊挂后，轮毂本身不是竖直位置，在喷漆时需要根据轮毂的实际位置移动喷枪，方可进行均匀的喷漆施工。这样不但操作不方便，而且外观质量也不稳定，且无法实现机器人喷涂；
[0006](2)易在钢轮内侧壳体圆环槽的低端部位处积液，形成一个兜水的“凹坑”:其后续工序虽采取一定的措施去除兜水，但始终无法完全消除，导致在最后高温烘烤中形成一些严重影响外观质量的瑕疵。另外，按照通常电泳涂装生产关键流程:预脱脂、脱脂、表调、磷化、电泳等工序，在生产运行时每个工件每道工序都将带走部分槽液，由于车轮带出槽液既导致槽液损失，浪费掉大量原材料，又导致各相邻槽体间槽液串液严重，导致槽液不稳定，严重影响槽液的使用寿命和处理质量，从而影响产品质量；
[0007](3)辅助消耗时间较长:由于每种规格的钢轮产品大小不一致，安装位置不确定导致中心轴定位接触点不统一。要保证良好的导电性，上件时必须将产品与挂具接触点处的电泳漆膜除掉。因此，工人在上线时，每次都必须转动一下工件，以磨破挂具接触点的电泳漆膜，无端地增加了不必要辅助时间；
[0008](4)人工及辅料消耗较大:由于兜水凹坑处易出现质量瑕疵，因此在产品生产过程中易出现不良品，对不良品必须进行返修。返修补漆所消耗的油漆成本和人工成本较高，而且返修质量无法达到一次生产的质量水平。所以返修既增加产品的生产成本，又影响产品外观质量。
实用新型内容
[0009]本实用新型要解决的技术问题是提供一种定位可靠、避免钢轮工件积液兜水和人工补漆，还能避免挂具清洗和退漆处理的挂具。
[0010]为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种钢轮轮毂前处理、电泳、涂装挂具，包括主杆和与所述主杆固定连接的承重杆，在同一垂直面的不同水平面上设有两个与所述主杆固定连接的承重杆，所述承重杆与所述主杆的夹角为直角，且承重杆与主杆之间设置加强筋进行联接，以增加承重杆的强度和刚性；所述承重杆上设置定位结构，所述定位结构与钢轮轮毂为点接触。
[0011]所述主杆上端设有挂钩，所述挂钩与输送链负载滑架铰接。电泳涂装中用到的多为悬挂输送链。
[0012]所述承重杆所述承重杆穿过钢轮轮毂的安装孔对钢轮进行承载和定位。
[0013]作为本实用新型的一种优选方案，所述定位结构为设置在承重杆自由端的上部带有尖端的定位柱，所述尖端与钢轮轮辋的内表面接触以与承重杆形成两个支撑点支撑整个轮毂，并使轮毂处于垂直状态。
[0014]本实用新型的另一种优选方案，所述主杆为弯钩形结构，保证装载钢轮轮毂后的轮毂宽度中心、主杆挂钩中心及输送链轨道中心处于同一竖直面上。
[0015]本实用新型的有益效果如下:
[0016](I)定位可靠、喷漆操作方便:由于每个钢轮轮毂都由联接加强筋和定位柱定位，且定位吊挂后上、下两个工件处于同一竖直面上，所以工件在生产过程中的空间位置是统一的。因此，该吊具既保证了定位的可靠性，又方便喷涂面漆的施工，还为实现现代化的机器人喷涂提供了条件；
[0017](2)避免钢轮积液兜水:钢轮在前处理、电泳过程中一直处于竖直状态，当前处理、电泳涂装的每一工艺过程结束，钢轮从槽液中取出时槽液会自动向下流淌，从而不会造成积液兜水问题，既避免槽液串液造成的槽液浪费和使用寿命降低，还可以省去电泳烘干前的人工吹水工序，对每道水洗工序都有好处，从而实现清洁生产、节能降耗；
[0018](3)避免挂具的清洗和退漆，缩短辅助时间:钢轮与挂具定位柱端之间都为点接触，实践证明可以满足导电需求，当钢轮放到挂具之上时，依靠钢轮自身的重量，将其与定位结构相接触的尖端的电泳漆层划破即可起到导电作用；
[0019](4)减少返修和辅料消耗:由于挂具设计时能使吊挂的工件不兜水，所以工件兜水处易出现质量瑕疵的弊端得以消除，因此在电泳和喷漆后，产品一次合格率大大提高，从而极大地减少了产品返修率，降低了返修的人工成本和材料消耗，达到降低产品生产成本的目的。
【专利附图】
【附图说明】
[0020]图1为本实用新型实施例挂具的工作示意图；
[0021]图2为本实用新型实施例挂具的结构示意图；
[0022]图3为现有技术中挂具的工作示意图。
[0023]附图标记说明
[0024]I一主杆，2—承重杆，3—挂钩，4一加强筋，5—定位结构，6—轮毂，7—竖杆，8—横杆，9一轮毂。
【具体实施方式】
[0025]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0026]如图1、图2所示的钢轮轮毂前处理、电泳、涂装挂具，包括主杆I和承重杆2，主杆I上端设有挂钩3，所述挂钩3与输送链负载滑架铰接。电泳涂装中用到的多为悬挂输送链。悬挂链输送是一种三维空间闭环连续输送系统，适用于车间内部和车间之间成件物品的自动化输送。根据输送物件的方法，可分为通用和轻型的牵引式悬挂输送、通用积放式和轻型积放式的推式悬挂输送。悬挂链，采用滚珠轴承作为链条走轮，导轨均选用16Mn材质经过深加工而成。
[0027]在同一垂直面的不同水平面上设有两个与主杆I固定连接的承重杆2，承重杆2与主杆I的夹角为直角，即承重杆2垂直于主杆I。承重杆2与主杆I之间设置加强筋4进行联接，以增加承重杆2的强度和刚性。
[0028]进行钢轮轮毂前处理、电泳、涂装时，承重杆2穿过钢轮轮毂6的安装孔对钢轮进行承载和定位。承重杆2上设有定位结构5，所述定位结构5是设置在承重杆2自由端的上部带有尖端的定位柱，尖端5a与钢轮轮辋的内表面接触以与承重杆2形成两个支撑点支撑整个轮毂6，并使轮毂6处于垂直状态。
[0029]作为一种优选方案，主杆I为弯钩形结构，保证装载钢轮轮毂6后的轮毂宽度中心、主杆挂钩中心及输送链轨道中心处于同一竖直面上。
[0030]由于每个钢轮轮毂都由联接加强筋和定位柱定位，且定位吊挂后上、下两个工件处于同一竖直面上，所以工件在生产过程中的空间位置是统一的。因此，该吊具既保证了定位的可靠性，又方便喷涂面漆的施工，还为实现现代化的机器人喷涂提供了条件。
[0031]钢轮在前处理、电泳过程中一直处于竖直状态，当前处理、电泳涂装的每一工艺过程结束，钢轮从槽液中取出时槽液会自动向下流淌，从而不会造成积液兜水问题，既避免槽液串液造成的槽液浪费和使用寿命降低，还可以省去电泳烘干前的人工吹水工序，对每道水洗工序都有好处，从而实现清洁生产、节能降耗。
[0032]钢轮与挂具定位柱端之间都为点接触，实践证明可以满足导电需求，当钢轮放到挂具之上时，依靠钢轮自身的重量，将其与定位结构相接触的尖端的电泳漆层划破即可起到导电作用，避免挂具的清洗和退漆，缩短辅助时间。
[0033]由于挂具设计时能使吊挂的工件不兜水，所以工件兜水处易出现质量瑕疵的弊端得以消除，因此在电泳和喷漆后，产品一次合格率大大提高，从而极大地减少了产品返修率，降低了返修的人工成本和材料消耗，达到降低产品生产成本的目的。
[0034]本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。
【权利要求】
1.一种钢轮轮毂前处理、电泳、涂装挂具，包括主杆和与所述主杆固定连接的承重杆，其特征在于:在同一垂直面的不同水平面上设有两个与所述主杆固定连接的承重杆，所述承重杆与所述主杆的夹角为直角，且承重杆与主杆之间设置加强筋进行联接，以增加承重杆的强度和刚性；所述承重杆上设置定位结构，所述定位结构与钢轮轮毂为点接触。
2.如权利要求1所述的一种钢轮轮毂前处理、电泳、涂装挂具，其特征在于:所述主杆上端设有挂钩，所述挂钩与输送链负载滑架铰接。
3.如权利要求2所述的一种钢轮轮毂前处理、电泳、涂装挂具，其特征在于:所述承重杆穿过钢轮轮毂的安装孔对钢轮进行承载和定位。
4.如权利要求3所述的一种钢轮轮毂前处理、电泳、涂装挂具，其特征在于:所述定位结构为设置在承重杆自由端的上部带有尖端的定位柱，所述尖端与钢轮轮辋的内表面接触以与承重杆形成两个支撑点支撑整个轮毂，并使轮毂处于垂直状态。
5.如权利要求4所述的一种钢轮轮毂前处理、电泳、涂装挂具，其特征在于:所述主杆为弯钩形结构，保证装载钢轮轮毂后的轮毂宽度中心、主杆挂钩中心及输送链轨道中心处于同一竖直面上。
【文档编号】C25D17/08GK203834043SQ201420078176
【公开日】2014年9月17日 申请日期:2014年2月24日 优先权日:2014年2月24日
【发明者】邢礼宏, 毛崇江 申请人:盐城东方天成机械有限公司