背景技术：
：在现有电解铝的生产过程中，为防止铝电解槽打壳锤头粘结电解质长包，致使铝电解槽打壳下料装置能够按照预定的设计要求进行工作。本申请文件的发明人高德金，提出并公开了一种在铝电解槽打壳气缸的侧部设置上一个螺旋丝杠高度调整调整装置，通过对铝电解槽打壳气缸安装固定点高度的调整，用控制打壳锤头运动下止点的高度，即控制打壳锤头插入到铝电解槽电解质液内的深度的方法，防止锤头粘结电解质长包，使得打壳锤头能够100％的冲击开电解质解壳，形成规则的下料口火眼，保证氧化铝粉能够按照设定技术要求，准确的添加到电解质熔液中去的技术方案，见中国专利公开号()、
在铝电解槽打壳气缸的侧部设置上一个高度螺旋丝杠高度调整装置的技术方案的设施，取得了设定的技术效果，其对铝电解槽的打壳气缸高度的调整装置控制方式，不仅是铝电解槽打壳下料装置的核心技术，也是铝电解槽生产工艺控制的关键技术
而现有的对铝电解槽打壳气缸高度的调整控制技术，即对打壳气缸螺旋丝杠高度调整装置的驱动控制方式，还是处在用人工进行调整的技术工艺状态中。该技术的特征是，用人工测量的方法，确定铝电解槽内的电解质液上水平的高度和电解质覆盖料结壳层的高度和打壳锤头的磨损情况，而后根据冶炼工的经验判定，由冶炼工爬到电解槽的上部，采用人工作业驱动的方式，旋转螺旋丝杠，对打壳气缸的安装固定点的高度进行调整。
这种人工作业操作的主要缺陷是：一是人工作业的劳动强度较大；二是经验判断的人为失误因素较多；三是控制操作过程相对滞后。
对于上述缺陷，发明人在原专利申请文件中提出在打壳气缸高度调整装置的上方，安装上电动机械驱动装置，并将驱动电机的控制系统与铝电解槽的操控箱进行连接，采用槽控箱控制驱动电机，用于驱动螺旋丝杠旋转，以实现控制调整打壳气缸安装固定点高度的技术方案。
但是在现有的电解槽结构设计和生产工艺中，采用电机驱动装置，对打壳气缸高度调整装置进行进行调整驱动作业方式，也有以下缺点：
一是在电解槽高磁场的工况技术条件下，其所配置的驱动电机需要采用能够克服磁场干扰的特种电机进行驱动，构造成本较高。
二是在电解槽高温的工况技术条件下，其所配置的驱动电机需要采用耐高温的特种电机进行驱动，构造成本较高。
三是在电解槽粉尘污染的工况技术条件下，其所配置的驱动电机需要采用防尘特种电机进行驱动，构造成本较高。
即由于该机械驱动装置的驱动电机是处在高磁场、高温、高粉尘的工况条件下进行工作，不仅故障率较高，而且构造成本和维修成本也相对较高。这样不仅增加了该技术实现的生产成本。而且影响了在打壳气缸侧部设置螺旋丝杠高度调整装置技术的推广应用。
技术实现要素：
：为了实现铝电解槽的无人值守，和远程自动化控制，减轻工人的劳动强度，减少人为干涉对铝电解槽生产工艺造成的负面影响。为解决现有的铝电解槽打壳气缸高度调整装置采用电动机进行配置驱动，在高磁场、高温、高粉尘的工况条件下进行工作，所产生的配置成本及故障率高、维修成本高等缺陷问题，为了推广应用在打壳气缸侧部设置螺旋丝杠高度调整装置的技术本发明提出了一种新的驱动打壳气缸高度调整装置螺旋丝杠进行旋转的技术方案，即一种配置风动马达的打壳气缸高度调整装置。
一种配置风动马达的打壳气缸高度调整装置，其特征是：设置打壳气缸侧部设置的螺旋丝杠高度调整装置，采用风动马达进行驱动；即螺旋丝杠高度调整装置的螺旋丝杠的上方，配置安装上风动马达，用风动马达的输出轴和该螺旋丝杠高度调整装置的螺旋丝杠进行构造连接，或用风动马达的输出轴通过减速机和螺旋丝杠进行连接，以便用压缩空气作为动力源，驱动风动马达进行旋转，并带动螺旋丝杠进行旋转运动，以实现用螺旋丝杠高度调整装置调整控制打壳气缸安装固定点高度之目的。
依据上述技术方案，其风动马达的供风动力系统与打壳气缸的供风动力系统相连接，即风动马达所配置的压缩空气动力源，与打壳气缸所配置的压缩空气动力源为同一供风系统。这样设置可以利用现有的铝电解槽供风系统，减少投资成本。
依据上述技术方案，其风动马达的供风管路上设置有换向阀，其换向阀的控制方式可采用手动控制，或采用电动控制。
依据上述技术方案，其风动马达在换向阀的控制下、可以进行左右旋转，以驱动螺旋丝杠进行左右旋转，以实现螺旋丝杠高度调整装置对打壳气缸安装固定点，能够进行上下调整和停止定位的功能。
依据上述技术方案：其螺旋丝杠高度调整装置侧部安装有打壳气缸，其打壳气缸可通过风动马达的旋转驱动进行上下运动。
依据上述技术方案：在打壳气缸侧部的螺旋丝杠高度调整装置，由气动马达，以及螺旋丝杠、直线导向轨、支撑安装框架、导向连接抬升滑块等零部件构造而成。
依据上述技术方案：打壳气缸侧部的螺旋丝杠高度调整装置，由气动马达减速机以及螺旋丝杠、直线导向轨、支撑安装框架、导向连接抬升滑块等零部件构造而成。
依据上述技术方案，其气动马达可设计成由电磁换向阀进行远程控制的方式，通过电气控制元件，控制与气动马达所对应的换向阀的动作位置程序，使得风动马达能够驱动螺旋丝杠可以进行左右旋转，或进行闭合停止限位作业
依据上述技术方案，其气动马达采用电磁换向阀进行控制时，其电磁换向阀的电路控制系统，可与槽控箱进行连接，并可根据铝电解槽内的电解质液水平的高度，控制风动马达的转向和螺旋丝杠的旋转圈数，以实现对铝电解槽打壳气缸安装高度点高度的即时自动调整。
在铝电解槽打壳气缸螺旋丝杠高度调整装置上，配置上电动马达实施对螺旋丝杠高度调整装置的驱动，具有以下优点。
由于风动马达和打壳气缸共用一个压缩空气供风系统，可以减少该驱动装置配置的构造成本。即与电动马达技术方案相比，不用设置电机动力电缆线路。
由于风动马达具有抗磁场干扰、相对耐高温、适合在粉尘含量较高的环境下工作的特点，与电动马达驱动相比，具有适应性强的特点。
由于风动马达具有驱动负荷调节范围大的特点，即可实现对螺旋丝杠的变速驱动调整，又可以实现对螺旋丝杠的变扭矩驱动调整，因此具有适应范围广，构造设置灵活的特点，同时可以减少风动马达本体的磨损维修故障率。
在铝电解槽的打壳气缸上配置上本发明所述的用风动马行驱动的打壳气高度调整装置。不仅可以克服解决现有的铝电解槽在打壳气缸侧部配置了螺旋丝杠高度调整装置后，采用人工驱动和电机驱动所带来的缺陷，而且可以加速在铝电解槽打壳气缸侧部配置螺旋丝杠高度调整装置这一技术的推广应用实施，为电解铝生产实现无人值守的技术进步提供技术支撑。
附图说明：本发明一种配置风动马达驱动的打壳气缸高度调整装置，其技术方案和特征，通过附图和实施例的表述，则更加清晰。
图1、打壳气缸螺旋丝杠配置气动马达驱动装置实施例1的主视图。
图2、为图1的侧视图。
图3、打壳气缸螺旋丝杠配置气动马达驱动装置实施例2的主视图。
图4、为图3的侧视图。
图5、气动马达驱动装置与打壳气缸的压缩空气管路设置图以及控制线路示意图。
其图中所示：1气动马达、2减速机、3螺旋丝杠、4安装支撑框架、5直线导轨、6导向抬升连接滑块、7打壳气缸、8气缸连接块、9气缸活塞杆、10马达连接管头、11气缸连接管头、12气动马达换向阀、13气缸换向阀、14气动马达高压风管、15气缸高压风管、16气动马达换向阀控制连接线路、17气缸换向阀控制连接线路、18槽控箱气动控制柜。
具体实施方式：本发明一种配置风动马达的打壳气缸高度调整装置是一种对铝电解槽打壳气缸安装固定点用螺旋丝杠高度调整装置进行驱动控制的技术方案。其具体结构和控制驱动原理，通过实施例的表述则更加清晰明了。
实施例1如图2、图2所示，在打壳气缸的侧部设置有螺旋丝杠高度调整装置，该装置由安装支撑框架(4)、螺旋丝杠(3)、导向滑杆(5)、导向抬升连接滑块(6)所构造而成，其导向抬升连接滑块(6)与打壳气缸上设置的气缸连接块采用螺栓进行构造连接，通过旋转螺旋丝杠(3)，其打壳气缸(7)可进行上下直线运动。
本实施例的创新点在于，结合现有的铝电解槽结构和铝电解的工艺状况，对其螺旋丝杠的旋转驱动方式进行创新设计，其构造配置特点是，在安装支撑框架(4)的上部、螺旋丝杠(3)轴的上端设计配置上一套风动马达(1)和减速机驱动装置，即该驱动装置由风动马达(1)和减速机(2)组合构造而成，其减速机(2)的输出轴与螺旋丝杠(3)轴的上端进行构造连接，并将减速机用螺栓固定安装在安装支撑框架(4)的上部水平板上。通过风动马达(1)的驱动，其螺旋丝杠(3)可以左右旋转，并能够带动打壳气缸进行上下直线运动。
本实施例，所述的气动马达(1)的动力源即压缩空气供给源，与电解车间的打壳气缸(1)高压风管供给系统为同一压缩空气管道(18)系统。如图5所示。
在气动马达(1)的供风系统上设置有换向阀(12)，用于控制气动马达的左右旋转和闭合停止动作。其换向阀(12)可以设计成手动换向阀或气动换向阀、也可设计成电磁换向阀进行远程控制；其控制点设置在气动控制柜(19)内，并可与铝电解槽的槽控箱控制系统进行连接。
操作时通过气动控制控制柜上的控制元件，控制与气动马达(1)所对应的换向阀(12)的动作位置程序，使得风动马达(1)能够驱动螺旋丝杠(3)可以进行左右旋转，或进行闭合停止限位作业。
现通用的铝电解槽上一般设置有4至6个打壳气缸(7)，其这些打壳气缸(7)的螺旋丝杠高度调整装置的控制系统，可与打壳气缸(7)的气动控制系统安装在一个气动控制柜(19)内。
如采用电动远程控制时，可将若干台铝电解槽的风动马达(1)的控制系统设置在一个控制单元内。
实施例2如图3图4所示，本实施例与实施例的构造及控制原理基本相同，其区别特征在于安装在支撑框架(4)的上部、螺旋丝杠(3)轴的上端的风动马达驱动装置为单一的风动马达(1)配置，没有设置减速机(2)，其风动马达的输出轴与螺旋丝杠(3)轴的上端直接进行构造连接，并风动马达用螺栓固定安装在安装支撑框架(4)的上部水平板上。通过风动马达(1)的驱动，其螺旋丝杠(3)可以左右旋转，并能够带动打壳气缸(7)进行上下直线运动。