本发明涉及钟表技术领域和金属加工领域，具体涉及一种贵金属手表零部件的电铸制作工艺。
背景技术
随着生活水平和艺术鉴赏水平的不断提高，手表已成为一种高贵与典雅、传统与现代、经典与时尚的商品，人们对于手表装饰需求有了较大的提升并逐渐超过了使用需求，手表的价值已经不仅限于它的使用价值而更在于它是否能够人们带来时尚、欣赏和愉悦等享受，蕴含着较高的技术价值、工艺价值、艺术价值和收藏价值，因此贵金属手表的市场越发壮大，越来越多的消费者购买由黄金材质制造的贵金属手表。
批花圈/字面/表针等都是手表的重要零部件，形式多样，图案复杂，具有较强的装饰作用。经过现有技术检索，发现在现有的手表制作领域中，批花圈/字面/表针等手表零部件通常由铜或其它普通金属采用腐蚀、切割或者冲压成型的方式制作而成，且往往一次只能腐蚀或冲压一个零部件，工作效率低，另一方面，也没有发现任何专利文献记载关于黄金手表零部件的制作工艺；对于黄金手表的批花圈/字面/表针等零部件也同样可以由黄金材料制成，由黄金制成的批花圈/字面/表针等零部件需要更加精细的加工以防止黄金材料的浪费，如果采用现有的冲压机冲压成型的方式常常会因为冲压过度或者冲压不够导致花纹模糊、表面粗糙、造成不必要黄金料的磨损，且冲压技术的精度不够高，无法进行更为精细、复杂的纹样加工。
技术实现要素：
鉴于上述现有技术的不足，本发明旨在提供一种贵金属手表零部件的电铸制作工艺，采用该工艺电铸一次成型制作相同的两个贵金属手表零部件，大大缩短了工艺流程和时间、简化了工艺，同时，电铸的方式能够增加了贵金属手表零部件的硬度和韧性，防止由冲压或切割等工艺对已经成型的贵金属手表零部件造成的损坏。
本发明的技术方案如下：
1、一种黄金手表零部件的电铸制作工艺，包括以下步骤：
s1、采用可与盐酸或硝酸或硫酸起化学反应的金属合金压制成具有上下两面相同纹样且对称的手表零部件内坯并对其进行精加工处理；
s2、沿着可将所述手表零部件内坯上下对称面切割开的对称轴位置均匀涂抹一圈绝缘油；
s3、将精加工并涂好绝缘油的手表零部件内坯悬挂于电铸缸中的电铸悬挂件上，对零部件内坯进行电铸沉积形成贵金属层；
s4、将电铸后的手表零部件依次浸泡在硝酸溶液、硫酸溶液中去除金属或金属合金制成的零部件内坯；
s5、对电铸完成后手表零部件的内膜和外膜进行打磨、抛光与压光处理；
s6、将处理好的的手表零部件清洗干净，即可制得黄金手表零部件。
其中，所述金属合金为锌合金。
其中，所述步骤s1中精加工处理包括精密磨削、除油、活化和清洗。
其中，所述除油采用氢氧化钠或磷酸钠或三乙醇胺中至少一种进行碱洗；所述活化过程在反极性条件下进行，对手表零部件内坯表面进行电解腐蚀，机械地把金属合金制成的手表零部件内坯表面的氧化膜去除。
其中，所述步骤s1中压制金属合金手表零部件内坯的过程具体包括以下步骤：
(1)将可与盐酸或硝酸或硫酸起化学反应的金属合金经过初级处理后获得纯种无杂质的原料，并将其作为制作手表零部件内坯的底料；
(2)将底料融化后注入与其尺寸大小相匹配的不锈钢手表零部件压制模具内，并经过冲压的方式进行压制，得到手表零部件内坯；
(3)将冲压成型的手表零部件内坯从模具中取出后对零部件进行表面除刺，并锣掉表面粗糙变形和凹凸不平的部分。
其中，所述模具包括上模板和下模板；所述上模板和下模板尺寸大小相同，纹路花样相同且两模板呈对称设置，并与所述零部件内坯相匹配。
其中，所述步骤s3电铸过程具体包括以下步骤：
(1)在电铸缸中加入0.03～0.2mol/l络合剂、与所述络合剂等摩尔浓度的一价金盐、5～8ml/l的柠檬酸、柠檬酸钾、乙二胺四乙酸二钠盐和纯水配制成电铸液；
(2)将手表零部件内坯悬挂于电铸缸内的电铸悬挂件上，使零部件内坯在电铸的过程中随着电铸悬挂件按照一定的转速转动进行电铸；所述电铸悬挂件的转速为30～35r/min，电铸时间为15～18h，采用周期脉冲换向电流；正向峰值电流密度为2～3a/dm2，反向峰值电流密度3～5a/dm2；
(3)电铸完成后起缸，对电铸完成后的手表零部件采用烘干机烘干，烘干温度为100～120℃，烘干时间为20～30min。
其中，所述步骤s4去除金属合金制成的零部件内坯的过程具体包括以下步骤：
(1)将电铸后的手表零部件浸泡在硝酸与水体积比为1:0.8～1.2的硝酸溶液中；所述硝酸质量分数为68％；硝酸溶液温度保持在400～500℃，浸泡时间为2～3h，每隔30～40min加一次同浓度的硝酸溶液，待零部件内坯溶解后取出并利用超声波震动进行清理；
(2)将零部件浸泡在硫酸与水的体积比为1:0.9～1.3的硫酸溶液中；所述硫酸的质量分数为98％；硫酸溶液温度保持在700～900℃，浸泡时间为20～40min；
(3)将硫酸擦干放置室温后，用清水冲洗干净，得到电铸形成的贵金属手表零部件。
其中，所述步骤s5中打磨过程采用砂针进行表面磨砂处理；压光过程采用玛瑙笔对边缘进行压光。
其中，所述手表零部件包括手表批花圈、字面和指针。
本发明具有如下有益效果：
1、本发明采用电铸工艺制作硬金手表零部件质量轻、耐磨，零部件的尺寸精度好，外观表面能达到所要的光洁度，零部件也能达到所需的硬度和韧性，另一方面，电铸工艺能够完成更为精细的纹样加工。
2、本发明采用锌合金制成连体对称的零部件内坯，并在零部件内坯需要对称切割的位置处涂抹绝缘油，使对称部位无法进行电铸从而能够在电铸沉积金层的过程中一次成型两组零部件，替代了电铸后通过切割分离零部件的过程，简化工艺的同时能够防止切割对已经成型的黄金手表零部件造成的磨损与冲击。
3、本发明中依次采用硝酸溶液和硫酸溶液浸泡电铸而成的手表零部件，通过多次添加硝酸能够保证去除锌合金的反应充分进行，完全去除作为模板的锌合金，提高贵金属手表零部件的纯度，用硝酸浸泡温度为硝酸的沸腾温度，温度过高时，锌合金内坯有可能出现沸腾汽化，电铸金层也可能受热变软，导致电铸件变形甚至报废；再将电铸件浸泡在浓硫酸中，浓硫酸能够在贵金属表面形成钝化膜对贵金属手表零部件起到钝化保护作用。
4、本发明在电铸工艺中采用周期换向脉冲电流对其进行电铸，在电铸过程中首先输出一组正向脉冲之后引入一组反向脉冲。反向脉冲的主要作用是使阴极表面金属离子浓度迅速回升，可以减小阴极区的浓差极化提高电流密度上限。反向脉冲电流还起到了一个电抛光的作用，对镀层毛刺具有整平作用，而且能减少镀层中的夹杂物。总之，换向脉冲技术可改善金层质量，得到更加致密、光亮和孔隙率低的金层。
附图说明
图1为本发明手表批花圈内坯的结构示意图；
图2为本发明批花圈压制模具的剖面图；
图3为本发明实施例3制作的金表壳表面的扫描电镜；
图4为对比实施例制作的金表壳表面的扫描电镜图。
1、对称轴；2、上模板；3、下模板。
具体实施方式
下面结合附图和较佳的实施例对本发明对本发明作进一步的说明。
实施例1
一种贵金属手表零部件的电铸制作工艺，包括以下步骤：
s1、采用可与硝酸起化学反应的锌合金压制成具有上下两面相同纹样且对称的手表零部件内坯(如图1所示为本发明中具有一种纹样的批花圈内坯)并对其进行包括精密磨削、除油、清洗和活化四个步骤的精加工处理；首先，采用精密磨削方式对于手表零部件内坯进行打磨；其次，采用氢氧化钠对零部件内坯进行碱洗；接着，在反极性条件下进行，对零部件内坯表面进行电解腐蚀，将零部件内坯接电源的正极，将醮满活化液的镀笔接到电源的负极，镀笔与零部件内坯表面接触和相对运动，在电场作用下，零部件内坯表面溶解并析出氧气，机械地把锌合金表面的氧化膜去除进行活化，为镀层与集体金属间的良好结合提供有利条件；最后，利用超声波振动清洗手表零部件内坯；
s2、沿着可将所述手表零部件内坯上下对称面切割开的对称轴1的位置均匀涂抹一圈绝缘油；在对称轴处涂抹一圈绝缘油后就无法在涂油的地方进行电铸，当由锌合金制成的手表零部件内坯溶于酸中成为液体流出时就可以使得上下对称的两电铸而成的零部件直接分开，一次成型无需再对其进行切割；
s3、将精加工并涂好绝缘油的手表零部件内坯悬挂于电铸缸中的电铸悬挂件上，对零部件内坯进行电铸沉积形成贵金属层；
s4、将涂抹绝缘油的手表零部件依次浸泡在硝酸溶液、硫酸溶液中去除金属或金属合金制成的零部件内坯；首先，将涂好绝缘手表零部件内坯浸泡在硝酸与水体积比为1:0.8的硝酸溶液中；所述硝酸质量分数为68％；硝酸溶液温度保持在400℃，为硝酸的沸腾温度，若温度过高，零部件内坯有可能出现沸腾汽化，电铸金层也可能受热变软，导致电铸件变形甚至报废；浸泡时间为2h，每隔30min加一次同浓度的硝酸溶液，通过多次添加硝酸能够保证去除锌合金的反应充分进行，完全去除作为模板的锌合金，提高贵金属手表零部件的纯度；待零部件内坯溶解后取出并利用超声波震动进行内部清理；然后，再将零部件浸泡在硫酸与水的体积比为1:0.9的硫酸溶液中；所述硫酸的质量分数为98％；硫酸溶液温度保持在700℃，浸泡时间为20min；浓硫酸能够在贵金属表面形成钝化膜对贵金属手表零部件起到钝化保护作用。
s5、对电铸完成后手表零部件的内膜和外膜进行打磨、抛光与压光处理；打磨过程采用砂针进行表面磨砂处理；压光过程采用玛瑙笔对边缘进行压光；
s6、将处理好的的手表零部件清洗干净，即可制得黄金手表零部件。
其中，所述步骤s1中压制金属合金手表零部件内坯的过程具体包括以下步骤：首先，将可与硝酸起化学反应的锌合金经过初级处理后获得纯种无杂质的原料，并将其作为制作手表零部件内坯的底料；其次，将底料融化后注入与其尺寸大小相匹配的不锈钢手表零部件压制模具内，并经过冲压的方式进行压制，得到手表零部件内坯(如图2所示为本发明中一种纹样的压制模具的剖视图)；所述压制模具包括上模板2和下模板3；所述上模板2和下模板3尺寸大小相同，纹路花样相同且两模板呈对称设置，并与所述零部件内坯相匹配；最后，将冲压成型的手表零部件内坯从模具中取出后对零部件进行表面除刺，并锣掉表面粗糙变形和凹凸不平的部分。
其中，所述步骤s3电铸过程具体包括以下步骤：首先，在电铸缸中加入0.03mol/l络合剂、与所述络合剂等摩尔浓度的一价金盐、5ml/l的柠檬酸、柠檬酸钾、乙二胺四乙酸二钠盐和纯水配制成电铸液；其次，将手表零部件内坯悬挂于电铸缸内的电铸悬挂件上，使零部件内坯在电铸的过程中随着电铸悬挂件按照一定的转速转动进行电铸；所述电铸悬挂件的转速为30r/min，电铸时间为15h，采用周期脉冲换向电流；正向峰值电流密度为2a/dm2，反向峰值电流密度3a/dm2；反向脉冲电流的阳极溶解可以使阴极表面金离子质量浓度迅速回升，可以减小阴极区的浓差极化，提高电流密度上限，有利于随后的阴极电流工作周期使用高的脉冲电流密度，而高的脉冲电流密度又使得晶核的形成速度大于晶体的生长速度，因而可以得到更加致密的镀层；反向脉冲电流的阳极剥落作用使镀层中有机杂质的夹附大大减少，因而铸层纯度更高；另一方面，反向脉冲电流的工作起到了一个电抛光的作用。正向脉冲电流的工作周期会使电铸层表面形成一定程度凸起的胞状结构，而反向脉冲电流的工作过程中可以使这些胞状结构发生一定程度的溶解，使电铸层表面的整平性进一步增加；最后，电铸完成后起缸，对电铸完成后的手表零部件采用烘干机烘干，烘干温度为100℃，烘干时间为20min，烘干能够对手表零部件进行再次定型；最后，测得的手表零部件的硬度为118hv。
实施例2
一种贵金属手表零部件的电铸制作工艺，包括以下步骤：
s1、采用可与硝酸起化学反应的锌合金压制成具有上下两面相同纹样且对称的手表零部件内坯(如图1所示为本发明中具有一种纹样的批花圈内坯)并对其进行包括精密磨削、除油、清洗和活化四个步骤的精加工处理；首先，采用精密磨削方式对于手表零部件内坯进行打磨；其次，采磷酸钠对零部件内坯进行碱洗；接着，在反极性条件下进行，对零部件内坯表面进行电解腐蚀，将零部件内坯接电源的正极，将醮满活化液的镀笔接到电源的负极，镀笔与零部件内坯表面接触和相对运动，在电场作用下，零部件内坯表面溶解并析出氧气，机械地把锌合金表面的氧化膜去除进行活化，为镀层与集体金属间的良好结合提供有利条件；最后，利用超声波振动清洗手表零部件内坯；
s2、沿着可将所述手表零部件内坯上下对称面切割开的对称轴1的位置均匀涂抹一圈绝缘油；在对称轴处涂抹一圈绝缘油后就无法在涂油的地方进行电铸，当由锌合金制成的手表零部件内坯溶于酸中成为液体流出时就可以使得上下对称的两电铸而成的零部件直接分开，一次成型无需再对其进行切割；
s3、将精加工并涂好绝缘油的手表零部件内坯悬挂于电铸缸中的电铸悬挂件上，对零部件内坯进行电铸沉积形成贵金属层；
s4、将涂抹绝缘油的手表零部件依次浸泡在硝酸溶液、硫酸溶液中去除金属或金属合金制成的零部件内坯；首先，将涂好绝缘手表零部件内坯浸泡在硝酸与水体积比为1:1.2的硝酸溶液中；所述硝酸质量分数为68％；硝酸溶液温度保持在500℃，为硝酸的沸腾温度，若温度过高，零部件内坯有可能出现沸腾汽化，电铸金层也可能受热变软，导致电铸件变形甚至报废；浸泡时间为3h，每隔40min加一次同浓度的硝酸溶液，通过多次添加硝酸能够保证去除锌合金的反应充分进行，完全去除作为模板的锌合金，提高贵金属手表零部件的纯度；待零部件内坯溶解后取出并利用超声波震动进行内部清理；然后，再将零部件浸泡在硫酸与水的体积比为1:1.3的硫酸溶液中；所述硫酸的质量分数为98％；硫酸溶液温度保持在900℃，浸泡时间为40min；浓硫酸能够在贵金属表面形成钝化膜对贵金属手表零部件起到钝化保护作用。
s5、对电铸完成后手表零部件的内膜和外膜进行打磨、抛光与压光处理；打磨过程采用砂针进行表面磨砂处理；压光过程采用玛瑙笔对边缘进行压光；
s6、将处理好的的手表零部件清洗干净，即可制得黄金手表零部件。
其中，所述步骤s1中压制金属合金手表零部件内坯的过程具体包括以下步骤：首先，将可与硝酸起化学反应的锌合金经过初级处理后获得纯种无杂质的原料，并将其作为制作手表零部件内坯的底料；其次，将底料融化后注入与其尺寸大小相匹配的不锈钢手表零部件压制模具内，并经过冲压的方式进行压制，得到手表零部件内坯(如图2所示为本发明中一种纹样的压制模具的剖视图)；所述压制模具包括上模板2和下模板3；所述上模板2和下模板3尺寸大小相同，纹路花样相同且两模板呈对称设置，并与所述零部件内坯相匹配；最后，将冲压成型的手表零部件内坯从模具中取出后对零部件进行表面除刺，并锣掉表面粗糙变形和凹凸不平的部分。
其中，所述步骤s3电铸过程具体包括以下步骤：首先，在电铸缸中加入0.2mol/l络合剂、与所述络合剂等摩尔浓度的一价金盐、8ml/l的柠檬酸、柠檬酸钾、乙二胺四乙酸二钠盐和纯水配制成电铸液；其次，将手表零部件内坯悬挂于电铸缸内的电铸悬挂件上，使零部件内坯在电铸的过程中随着电铸悬挂件按照一定的转速转动进行电铸；所述电铸悬挂件的转速为35r/min，电铸时间为18h，采用周期脉冲换向电流；正向峰值电流密度为3a/dm2，反向峰值电流密度5a/dm2；反向脉冲电流的阳极溶解可以使阴极表面金离子质量浓度迅速回升，可以减小阴极区的浓差极化，提高电流密度上限，有利于随后的阴极电流工作周期使用高的脉冲电流密度，而高的脉冲电流密度又使得晶核的形成速度大于晶体的生长速度，因而可以得到更加致密的镀层；反向脉冲电流的阳极剥落作用使镀层中有机杂质的夹附大大减少，因而铸层纯度更高；另一方面，反向脉冲电流的工作起到了一个电抛光的作用。正向脉冲电流的工作周期会使电铸层表面形成一定程度凸起的胞状结构，而反向脉冲电流的工作过程中可以使这些胞状结构发生一定程度的溶解，使电铸层表面的整平性进一步增加；最后，电铸完成后起缸，对电铸完成后的手表零部件采用烘干机烘干，烘干温度为120℃，烘干时间为30min，烘干能够对手表零部件进行再次定型；最后，测得的手表零部件的硬度为117hv。
实施例3
一种贵金属手表零部件的电铸制作工艺，包括以下步骤：
s1、采用可与硝酸起化学反应的锌合金压制成具有上下两面相同纹样且对称的手表零部件内坯(如图1所示为本发明中具有一种纹样的批花圈内坯)并对其进行包括精密磨削、除油、清洗和活化四个步骤的精加工处理；首先，采用精密磨削方式对于手表零部件内坯进行打磨；其次，采用三乙醇胺对零部件内坯进行碱洗；接着，在反极性条件下进行，对零部件内坯表面进行电解腐蚀，将零部件内坯接电源的正极，将醮满活化液的镀笔接到电源的负极，镀笔与零部件内坯表面接触和相对运动，在电场作用下，零部件内坯表面溶解并析出氧气，机械地把锌合金表面的氧化膜去除进行活化，为镀层与集体金属间的良好结合提供有利条件；最后，利用超声波振动清洗手表零部件内坯；
s2、沿着可将所述手表零部件内坯上下对称面切割开的对称轴1的位置均匀涂抹一圈绝缘油；在对称轴处涂抹一圈绝缘油后就无法在涂油的地方进行电铸，当由锌合金制成的手表零部件内坯溶于酸中成为液体流出时就可以使得上下对称的两电铸而成的零部件直接分开，一次成型无需再对其进行切割；
s3、将精加工并涂好绝缘油的手表零部件内坯悬挂于电铸缸中的电铸悬挂件上，对零部件内坯进行电铸沉积形成贵金属层；
s4、将涂抹绝缘油的手表零部件依次浸泡在硝酸溶液、硫酸溶液中去除金属或金属合金制成的零部件内坯；首先，将涂好绝缘手表零部件内坯浸泡在硝酸与水体积比为1:1的硝酸溶液中；所述硝酸质量分数为68％；硝酸溶液温度保持在450℃，为硝酸的沸腾温度，若温度过高，零部件内坯有可能出现沸腾汽化，电铸金层也可能受热变软，导致电铸件变形甚至报废；浸泡时间为2.5h，每隔35min加一次同浓度的硝酸溶液，通过多次添加硝酸能够保证去除锌合金的反应充分进行，完全去除作为模板的锌合金，提高贵金属手表零部件的纯度；待零部件内坯溶解后取出并利用超声波震动进行内部清理；然后，再将零部件浸泡在硫酸与水的体积比为1:1的硫酸溶液中；所述硫酸的质量分数为98％；硫酸溶液温度保持在800℃，浸泡时间为30min；浓硫酸能够在贵金属表面形成钝化膜对贵金属手表零部件起到钝化保护作用。
s5、对电铸完成后手表零部件的内膜和外膜进行打磨、抛光与压光处理；打磨过程采用砂针进行表面磨砂处理；压光过程采用玛瑙笔对边缘进行压光；
s6、将处理好的的手表零部件清洗干净，即可制得黄金手表零部件。
其中，所述步骤s1中压制金属合金手表零部件内坯的过程具体包括以下步骤：首先，将可与硝酸起化学反应的锌合金经过初级处理后获得纯种无杂质的原料，并将其作为制作手表零部件内坯的底料；其次，将底料融化后注入与其尺寸大小相匹配的不锈钢手表零部件压制模具内，并经过冲压的方式进行压制，得到手表零部件内坯(如图2所示为本发明中一种纹样的压制模具的剖视图)；所述压制模具包括上模板2和下模板3；所述上模板2和下模板3尺寸大小相同，纹路花样相同且两模板呈对称设置，并与所述零部件内坯相匹配；最后，将冲压成型的手表零部件内坯从模具中取出后对零部件进行表面除刺，并锣掉表面粗糙变形和凹凸不平的部分。
其中，所述步骤s3电铸过程具体包括以下步骤：首先，在电铸缸中加入0.1mol/l络合剂、与所述络合剂等摩尔浓度的一价金盐、6ml/l的柠檬酸、柠檬酸钾、乙二胺四乙酸二钠盐和纯水配制成电铸液；其次，将手表零部件内坯悬挂于电铸缸内的电铸悬挂件上，使零部件内坯在电铸的过程中随着电铸悬挂件按照一定的转速转动进行电铸；所述电铸悬挂件的转速为33r/min，电铸时间为16h，采用周期脉冲换向电流；正向峰值电流密度为2.5a/dm2，反向峰值电流密度4a/dm2；反向脉冲电流的阳极溶解可以使阴极表面金离子质量浓度迅速回升，可以减小阴极区的浓差极化，提高电流密度上限，有利于随后的阴极电流工作周期使用高的脉冲电流密度，而高的脉冲电流密度又使得晶核的形成速度大于晶体的生长速度，因而可以得到更加致密的镀层；反向脉冲电流的阳极剥落作用使镀层中有机杂质的夹附大大减少，因而铸层纯度更高；另一方面，反向脉冲电流的工作起到了一个电抛光的作用。正向脉冲电流的工作周期会使电铸层表面形成一定程度凸起的胞状结构，而反向脉冲电流的工作过程中可以使这些胞状结构发生一定程度的溶解，使电铸层表面的整平性进一步增加；最后，电铸完成后起缸，对电铸完成后的手表零部件采用烘干机烘干，烘干温度为110℃，烘干时间为25min，烘干能够对手表零部件进行再次定型；最后，测得的手表零部件的硬度为121hv。
对比实施例
一种贵金属手表零部件的电铸制作工艺，包括以下步骤：
a、采用可与盐酸或硝酸或硫酸起化学反应的锌合金制作模种；
b、将由锌合金制成的手表零部件模种悬挂于盛有电铸液的电铸缸内的电铸悬挂件上，电铸悬挂件的转速为30r/min，电铸时间为12h，采用1.5a/dm2的低电流密度进行电铸，电铸温度为40℃；
c、在电铸完毕的模种上钻至少一个排料孔；
d、将钻孔的模种放入盐酸中，使模种与盐酸产生化学反应并完全溶解在盐酸中后流出；
e、在模种溶解完毕后，用水清洗电铸沉积层。
性能测试
1、硬度检测：样品维氏硬度的测试采用hvs-1000b型数显显微硬度计测量样品的维氏硬度值。所用显微维氏硬度计的测试范围为1～2967hv。维氏硬度值与试验力除以压痕表面积的商成正比。对同种材料而言，试验力越大，压痕表面积越大，样品硬度值与试验力大小无关。根据gb/t4340.1-2009(金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法)中规定，试验层厚度至少应为压痕对角线长度的1.5倍。本次试验样品厚度为0.2mm左右。当试验力为1.96n时，压痕更接近理想的四方形。因此，选取1.96n作为试验，金刚石与样品接触时间为15s，每个样品测量五次，以五次测量结果的平均值作为测量结果(五次测量选择在不同部位)。
2、外观测试：利用肉眼观察金表表壳平整度。
3、扫描电镜测试：采用zeissaurigacompact场发射扫描电子显微镜(sem)观察铸金层表面的组织形貌。
测试结果如下：
表1
表2
硬度是电铸硬足金的重要性能，会影响金手表表壳的强度、耐磨性及使用寿命，由表1和表2可知，实施例1-3的维氏硬度在120hv左右,相比于对比实施例(采用直流电进行电铸)，在硬度有明显的提高；其次，直流金铸层在不同部位的硬度差别较大，标准差为12.72，而换向脉冲金铸层各部位硬度标准差分别为5.88、4.92和5.55，表明换向脉冲电流电铸的金层各部位的硬度比较接近，差别不大，反映了换向脉冲电流电铸的金层的金粒大小和组织结构都比较均匀。
从外观测试结合sem图分析来看，实施例1-3制作的黄金手表零部件相对于对比实施例的黄金手表零部件表面平整；同时，由对比实施例的sem图(图4)可知，采用直流电进行电铸，所得的金铸层表面形貌较松散，金粒呈球状、簇状堆积，颗粒间隙较大；实施例3采用换向脉冲电流进行电铸，由图3可知，金粒的形态和堆积方式发生了改变，金粒呈二维的层状生长堆积，层间堆积紧密，孔隙少。
上述实施例为本发明较佳的实施方式，可将上述贵金属手表零部件的制作工艺运用于贵金属手表的批花圈、字面和表针的制作，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围内。