一种压裂井口用油管悬挂器的制作方法

本实用新型属于石油钻采设备技术领域，具体涉及一种压裂井口用油管悬挂器。

背景技术：

一套完整的压裂井口装置主要由油管头总成和压裂树二部分组成，在压裂酸化过程中，压裂树座落在油管头总成上方。油管头的主要作用是通过油管悬挂器悬挂油管，密封油管与套管之间的环形空间；压裂树的主要作用是开关、控制和引导油气流和密封油管。整个装置需满足井下测压、洗井、压裂酸化等试油完井特种作业。

常规施工过程中，在压裂作业完成后，下可回收式桥塞或(可钻式桥塞)试压合格后拆卸大通径闸阀及试气井口装置，再安装不压井作业防喷装置，回收桥塞或(下磨鞋磨掉可钻式桥塞)后进行不压井下油管作业。在现场施工中，油管下到位后坐入油管悬挂器顶好顶丝，利用不压井作业防喷装置抱紧送入油管，对油管悬挂器主密封与不压井作业防喷装置抱紧油管管柱形成的环空试压，确保每一处的连接密封有效。这样施工务必将油管悬挂器上部与送入油管拧紧以保证试压合格，但在后续试压完成后很难将送入油管退出。为此，需要一种新型油管悬挂器，不但可以完成对各连接部位的试压，而且方便试完压力后退出送入油管。

技术实现要素：

本实用新型为了解决现有技术中油管悬挂器试压后退出困难的问题，而提供一种压裂井口用油管悬挂器，在不压井作业油管下到位后，对不压井防喷装置与油管悬挂器主密封以及各连接形成的环形空间试压，以确保各处的连接密封有效；试压完成后利用油管悬挂器上设计的限位块限位，能够防止油管悬挂器在油管头内腔中自由旋转，反向退扣将油管悬挂器上部送入油管退出。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：

一种压裂井口用油管悬挂器，其特征在于，包括油管悬挂器本体，所述油管悬挂器本体设置有沿着油管悬挂器本体轴向方向设置的贯通孔，所述油管悬挂器本体的两端设置均开设有用于与外部的油管连通的螺纹孔，所述螺纹孔与贯通孔相互连通；所述油管悬挂器本体的外壁上设置有凸台，所述凸台的一侧面为竖直的平面，所述凸台的另一侧面为倾斜面，所述油管悬挂器本体的外壁上沿着靠近凸台的平面端至远离平面端的方向依次套设有矩形密封圈、托圈和并帽，所述凸台的倾斜面上设置有至少一个限位块。

所述凸台的倾斜面上设置有至少两个限位块，所述的各个限位块均匀分布在倾斜面上。

位于倾斜面与平面之间的凸台的外圆周壁上套设有第二密封圈。

位于倾斜面与油管悬挂器本体端部之间的油管悬挂器本体的外圆周壁上套设有第一密封圈。

所述第一密封圈和第二密封圈为O型密封圈。

所述矩形密封圈包括密封圈本体，所述密封圈本体开设有轴孔，所述轴孔的外侧的密封圈本体上依次开设有开口向外的第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽和第二凹槽的截面呈三角形状，所述第二凹槽的深度大于第一凹槽的深度。

所述第一凹槽与轴孔之间的密封圈本体上设置有第一密封唇，所述第一凹槽与第二凹槽之间的密封圈本体上设置有第二密封唇，所述第二凹槽与密封圈本体之间设置有第三密封唇。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型的压裂井口用油管悬挂器，在不压井作业油管下到位后，对不压井防喷装置与油管悬挂器主密封以及各连接形成的环形空间试压，以确保各处的连接密封有效；试压完成后利用油管悬挂器上设计的限位块限位，能够防止油管悬挂器在油管头内腔中360°自由旋转，同时利用反向退扣将油管悬挂器上部送入油管退出，解决了现有技术中油管悬挂器试压后退出困难的问题。

本实用新型的油管悬挂器在施工中不需要下入和回收油管内堵塞器工序就可以完成对整个环空试压，降低了施工成本，节约施工时间。

同时本实用新型的矩形密封圈具有密封性能优良的特点，通过在密封圈本体轴孔的外侧设置第一凹槽和第二凹槽，使得密封圈在受压力越大时，更容易产生径向变形密封达到优良的密封效果，更加适用于高压的场合。

附图说明

图1是本实用新型一实施例的结构示意图；

图2是本实用新型一实施例的左视图结构示意图；

图3是本实用新型的矩形密封圈的结构示意图；

图中标记：1、第一密封圈，2、油管悬挂器本体，3、限位块，4、矩形密封圈，5、托圈，6、并帽，7、第二密封圈，41、密封圈本体，42、轴孔，43、第一凹槽，44、第二凹槽，45、第一密封唇，46、第二密封唇，47、第三密封唇。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本实用新型的保护范围。

结合附图，本实用新型的压裂井口用油管悬挂器，包括油管悬挂器本体2，所述油管悬挂器本体2设置有沿着油管悬挂器本体2轴向方向设置的贯通孔，所述油管悬挂器本体2的两端设置均开设有用于与油管连通的螺纹孔，所述螺纹孔与贯通孔相互连通；所述油管悬挂器本体2的外壁上设置有凸台，所述凸台的一侧面为竖直的平面，所述凸台的另一侧面为倾斜面，所述油管悬挂器本体2的外壁上沿着靠近凸台的平面端至远离平面端的方向依次套设有矩形密封圈4、托圈5和并帽6，所述凸台的倾斜面上设置有至少一个限位块3。

作为本实用新型一种优选的方式，所述凸台的倾斜面上设置有至少两个限位块3，所述的各个限位块3均匀分布在倾斜面上。

位于倾斜面与平面之间的凸台的外圆周壁上套设有第二密封圈7；位于倾斜面与油管悬挂器本体2端部之间的油管悬挂器本体2的外圆周壁上套设有密封圈1；所述密封圈为O型密封圈。

本实用新型的工作过程是：

在下油管前，将第二密封圈7，矩形密封圈4，托圈5，并帽6安装在油管悬挂器本体2之上，不安装第一密封圈1；在下油管时，油管悬挂器本体2上、下端螺纹都与油管拧紧，达到规定上扣扭矩，油管悬挂器下到油管头内腔坐挂位置利用托圈5限位，然后顶紧顶丝，激发矩形密封圈4，关闭不压井作业防喷装置抱紧送入油管；对油管悬挂器主密封、法兰连接以及抱紧送入油管形成的环形空间试压。试压完成后，利用焊接在油管悬挂器本体2倾斜面上的限位块3限位，可防止油管悬挂器在油管头内腔360°自由旋转，反向退扣将油管悬挂器上部送入油管退出。最后安装油管悬挂器的第一密封圈1，再安装采气树，并对油管悬挂器主、副密封试压，完成施工。

本实用新型在不压井作业油管下到位后，对不压井防喷装置与油管悬挂器主密封以及各连接形成的环形空间试压，以确保各处的连接密封有效；试压完成后利用油管悬挂器上设计的限位块限位，能够防止油管悬挂器在油管头内腔中360°自由旋转，同时利用反向退扣将油管悬挂器上部送入油管退出，解决了现有技术中油管悬挂器试压后退出困难的问题。

本实用新型的油管悬挂器在施工中不需要下入和回收油管内堵塞器工序就可以完成对整个环空试压，降低了施工成本，节约施工时间。

作为本实用新型一种优选的方式，所述矩形密封圈4包括密封圈本体41，所述密封圈本体41开设有轴孔42，所述轴孔42的外侧的密封圈本体41上依次开设有开口向外的第一凹槽43和第二凹槽44，所述第一凹槽43和第二凹槽44的截面呈三角形状，所述第二凹槽44的深度大于第一凹槽43的深度。作为本实用新型一种优选的方式，第一凹槽和第二凹槽的底部进行倒角处理。

所述第一凹槽43与轴孔42之间的密封圈本体41上设置有第一密封唇45，所述第一凹槽43与第二凹槽44之间的密封圈本体上41设置有第二密封唇46，所述第二凹槽44与密封圈本体41之间设置有第三密封唇47。

本实用新型的矩形密封圈具有密封性能优良的特点，通过在密封圈本体轴孔的外侧设置第一凹槽和第二凹槽，使得密封圈在受压力越大时，更容易产生径向变形密封达到优良的密封效果，同时在第一凹槽和第二凹槽的设计，径向变形逐渐从第二凹槽向第一凹槽产生，更加适用于高压的场合。

实施例一

本实施例的压裂井口用油管悬挂器，包括油管悬挂器本体，所述油管悬挂器本体设置有沿着油管悬挂器本体轴向方向设置的贯通孔，所述油管悬挂器本体的两端设置均开设有用于与油管连通的螺纹孔，所述螺纹孔与贯通孔相互连通；所述油管悬挂器本体的外壁上设置有凸台，所述凸台的一侧面为竖直的平面，所述凸台的另一侧面为倾斜面，所述油管悬挂器本体的外壁上沿着靠近凸台的平面端至远离平面端的方向依次套设有矩形密封圈、托圈和并帽，所述凸台的倾斜面上设置有至少一个限位块。

实施例二

本实施例的压裂井口用油管悬挂器，包括油管悬挂器本体，所述油管悬挂器本体设置有沿着油管悬挂器本体轴向方向设置的贯通孔，所述油管悬挂器本体的两端设置均开设有用于与油管连通的螺纹孔，所述螺纹孔与贯通孔相互连通；所述油管悬挂器本体的外壁上设置有凸台，所述凸台的一侧面为竖直的平面，所述凸台的另一侧面为倾斜面，所述油管悬挂器本体的外壁上沿着靠近凸台的平面端至远离平面端的方向依次套设有矩形密封圈、托圈和并帽，所述凸台的倾斜面上设置有至少一个限位块；所述凸台的倾斜面上设置有至少两个限位块，所述的各个限位块均匀分布在倾斜面上。

实施例三

在实施例一或实施例的基础之上，位于倾斜面与平面之间的凸台的外圆周壁上套设有第二密封圈。

实施例四

在实施例三的基础之上，位于倾斜面与油管悬挂器本体端部之间的油管悬挂器本体的外圆周壁上套设有第一密封圈。

实施五

在实施例四的基础之上，所述第一密封圈和第二密封圈为O型密封圈。

实施例六

在上述任一实施例的基础之上，所述矩形密封圈包括密封圈本体，所述密封圈本体开设有轴孔，所述轴孔的外侧的密封圈本体上依次开设有开口向外的第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽和第二凹槽的截面呈三角形状，所述第二凹槽的深度大于第一凹槽的深度。

实施例七

在实施例六的基础之上，所述第一凹槽与轴孔之间的密封圈本体上设置有第一密封唇，所述第一凹槽与第二凹槽之间的密封圈本体上设置有第二密封唇，所述第二凹槽与密封圈本体之间设置有第三密封唇。