用于井下有轨卸载站的支承连接钢梁及井下有轨卸载站的制作方法

本发明涉及矿山机械技术领域，特别是涉及一种用于井下有轨卸载站的支承连接钢梁及设有上述用于井下有轨卸载站的支承连接钢梁的井下有轨卸载站。

背景技术：

相关技术中，大型矿山井下有轨卸载站中，为加宽卸载空间，卸载侧托辊采用钢梁安装，托辊安装钢梁过长，需对钢梁进行减跨承载，常规方法是设置钢筋混凝土悬臂梁结构型式的支承横梁，并在悬臂梁表面安设耐磨钢板，预防卸载过程中的冲击损坏。然而，大型矿山井下有轨卸载站的钢筋混凝土支承横梁施工过程复杂，施工工期较长，并且会被卸载中的矿(废)石冲击，持续冲击可能会造成钢筋混凝土梁破坏，严重会导致卸载站停产维修，耽误正常的生产工作。

技术实现要素：

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种用于井下有轨卸载站的支承连接钢梁，所述用于井下有轨卸载站的支承连接钢梁的耐冲击性强，使用性能提高。

本发明的另一个目的在于提出一种井下有轨卸载站，所述井下有轨卸载站包括上述用于井下有轨卸载站的支承连接钢梁。

根据本发明第一方面实施例的用于井下有轨卸载站的支承连接钢梁，所述支承连接钢梁包括：钢梁本体，所述钢梁本体沿左右方向延伸，且所述钢梁本体的左半部形成为固定部、右半部形成为悬臂部；支承托板，所述支承托板与所述钢梁本体的所述悬臂部相连；第一加强筋，所述第一加强筋设置于所述支承托板的下方，所述第一加强筋分别与所述支承托板和所述悬臂部相连；固定托板，所述固定托板连接在所述钢梁本体的所述固定部；第二加强筋，所述第二加强筋分别与所述固定托板和所述钢梁本体相连，所述第二加强筋包括一个或左右间隔布置的至少两个。

根据本发明实施例的用于井下有轨卸载站的支承连接钢梁，钢梁本体的左半部形成为固定部，钢梁本体的右半部形成为悬臂部，并且固定部与悬臂部可以形成杠杆结构；当支承连接钢梁用在卸载站时，支承连接钢梁可以用于连接托辊钢梁，便于货物的卸载。另外，通过在钢梁本体上设置第一加强筋和第二加强筋，有利于提高支承连接钢梁的强度，提高支承连接钢梁的耐冲击性。

另外，根据本发明上述实施例的用于井下有轨卸载站的支承连接钢梁还具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一些实施例，所述支承托板设置于所述钢梁本体的所述悬臂部的前后两侧中至少一侧的下部，所述支承托板的下方连接有一个或左右间隔布置的至少两个所述第一加强筋。

根据本发明的一些实施例，所述固定部的前后两侧中的至少一侧的底部连接有所述固定托板。

进一步地，所述固定托板连接于所述钢梁本体的底部，且所述第二加强筋连接于所述固定托板的上面。

根据本发明的一些实施例，所述固定部的左半部形成为墙体固定部、右半部形成为混凝土固定部，所述固定托板和所述第二加强筋均连接于所述混凝土固定部。

根据本发明的一些实施例，所述支承托板与所述钢梁本体焊接。

根据本发明的一些实施例，所述钢梁本体的横截面呈四边形框体形状，所述钢梁本体的左端和/或右端由侧板封闭。

根据本发明第二方面实施例的井下有轨卸载站，包括：支承连接钢梁，所述支承连接钢梁为上述所述的用于井下有轨卸载站的支承连接钢梁；托辊钢梁，所述托辊钢梁与所述支承连接钢梁相连并支撑在所述支承托板上。

进一步地，所述固定部的左半部形成为墙体固定部、右半部形成为混凝土固定部，所述墙体固定部内嵌固定于所述墙体内，所述混凝土固定部内嵌固定于位于所述墙体外侧的混凝土层内。

在本发明的一些实施例中，所述托辊钢梁分别与所述钢梁本体的所述悬臂部和所述支承托板螺栓连接，且所述固定托板通过锚杆固定。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的用于井下有轨卸载站的支承连接钢梁的在一个方向上的视图；

图2是根据本发明实施例的用于井下有轨卸载站的支承连接钢梁的在另一个方向上的视图；

图3是沿图2中A-A线的剖视图，图中示出了托辊钢梁的结构；

图4是沿图2中B-B线的剖视图。

附图标记：

支承连接钢梁100，

钢梁本体1，固定部11，悬臂部12，侧板13，

支承托板2，第一加强筋3，固定托板4，第二加强筋5，加强板6，

托辊钢梁210。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面结合图1至图4详细描述根据本发明实施例的用于井下有轨卸载站的支承连接钢梁100。

根据本发明第一方面实施例的用于井下有轨卸载站的支承连接钢梁100，支承连接钢梁100包括：钢梁本体1、支承托板2、第一加强筋3、固定托板4以及第二加强筋5。当支承连接钢梁100应用在卸载站(例如井下有轨卸载站)时，支承连接钢梁100可以用于支承并连接托辊钢梁210，便于货物的卸载。

具体而言，钢梁本体1沿左右方向(参照图1中所示的左右方向)延伸，且钢梁本体1的左半部形成为固定部11，固定部11的至少一部分11向下固定，钢梁本体1的右半部形成为悬臂部12。固定部11与悬臂部12可以形成杠杆结构，在支承连接钢梁100的实际使用过程中，位于钢梁本体1左边的部分是固定的，位于钢梁本体1右边的部分是悬臂结构，悬臂部12可以支撑和连接托辊钢梁210，便于矿石的卸载。

支承托板2与钢梁本体1的悬臂部12相连，支承托板2可以用于支撑并连接托辊钢梁210。这样通过支承托板2便于托辊钢梁210的安装，提高支承连接钢梁100的使用可靠性。

参照图3并结合图2，第一加强筋3设置于支承托板2的下方，第一加强筋3的截面可以呈倒置的梯形形状，这样有利于托辊钢梁210的安装，第一加强筋3分别与支承托板2和悬臂部12相连。通过在支承托板2的下方设置第一加强筋3，可以提高钢梁本体1的悬臂部12的强度，有利于提高支承连接钢梁100的耐冲击性。

固定托板4连接在钢梁本体1的固定部11。通过固定托板4便于固定部11的向下固定，有利于提高支承连接钢梁100的稳定性和耐冲击性。

第二加强筋5分别与固定托板4和钢梁本体1相连，第二加强筋5包括一个或左右间隔布置的至少两个。通过第二加强筋5可以提高固定部11的强度。

例如，在本发明的一个具体实施例中，第二加强筋5可以包括左右间隔布置的五组(十个)，第二加强筋5的具体数量以及布置方式可以根据需要适应性设置。

其中，第一加强筋3和第二加强筋5可以远离钢梁本体1沿前后方向延伸。

根据本发明实施例的用于井下有轨卸载站的支承连接钢梁100，钢梁本体1的左半部形成为固定部11，钢梁本体1的右半部形成为悬臂部12，并且固定部11与悬臂部12可以形成杠杆结构；当支承连接钢梁100用在卸载站时，支承连接钢梁100可以用于连接托辊钢梁210，便于货物的卸载。另外，通过在钢梁本体1上设置第一加强筋3和第二加强筋5，有利于提高支承连接钢梁100的强度，提高支承连接钢梁100的耐冲击性。

参照图3并结合图1和图2，根据本发明的一些实施例，支承托板2设置于钢梁本体1的悬臂部12的前后(参照图1中所示的前后方向)两侧中至少一侧的下部。也就是说，可以在钢梁本体1的悬臂部12的前侧的下部设有支承托板2，也可以在钢梁本体1的悬臂部12的后侧的下部设有支承托板2，还可以是在钢梁本体1的悬臂部12的前侧的下部和后侧下部均设有支承托板2。通过支承托板2不仅便于连接托辊钢梁210，还可以提高承连接钢梁100的强度，为提高承连接钢梁100的抗冲击性提供有利条件。

支承托板2的下方连接有一个或左右间隔布置的至少两个第一加强筋3。通过在支承托板2的下方设置第一加强筋3，可以提高悬臂部12的强度，有利于提高承连接钢梁100的抗冲击性。

在本发明的一个具体实施例中，支承托板2的下方连接有左右间隔布置的五组(十个)第一加强筋3。第一加强筋3的具体数量以及布置方式可以根据需要适应性设置。

参照图4并结合图1和图2，根据本发明的一些实施例，固定部11的前后两侧中的至少一侧的底部连接有固定托板4。换言之，可以是固定部11的前侧底部连接有固定托板4，也可以是固定部11的后侧底部连接有固定托板4，还可以是固定部11的前侧底部和后侧底部均连接有固定托板4。通过固定托板4便于提高支承连接钢梁100的强度，提高支承连接钢梁100的使用可靠性。

进一步地，参照图4和图2，固定托板4连接于钢梁本体1的底部(例如，钢梁本体1的下部)，固定托板4可以呈平板的形状，通过固定托板4便于钢梁本体1的固定部11的向下固定，提高支承连接钢梁100的稳定性。而且第二加强筋5连接于固定托板4的上面。第二加强筋5的截面可以呈梯形，这样有利于提高支承连接钢梁100的强度，改善支承连接钢梁100的使用性能。

其中，钢梁本体1上可以设有加强板6，加强板6可以形成在固定部11和/或悬臂部12上。加强板6可以包括一个或沿左右方向间隔布置的多个。这样可以进一步提高提高支承连接钢梁100的强度，提高支承连接钢梁100的耐冲击能力。

参照图1和图2，在本发明的一些具体实施例中，加强板6形成在固定部11上，加强板6与钢梁本体1相连(例如焊接等)，并且加强板6位于钢梁本体1的内侧，加强板6可以包括沿左右方向间隔布置的三个。如此，有利于提高支承连接钢梁100的强度，保证支承连接钢梁100的耐冲击性。

参照图1和图2，根据本发明的一些实施例，固定部11的左半部形成为墙体固定部，固定部11的右半部形成为混凝土固定部，固定托板4和第二加强筋5均连接于混凝土固定部。也就是说，固定部11的左半部可以固定在墙体内，固定部11的右半部可以邻近墙体向下固定，并且可以在固定部11的上表面浇铸混凝土层，这样可以提高支承连接钢梁100的稳定性，确保支承连接钢梁100的使用可靠性。

其中，固定托板4可以通过锚杆向下固定。锚杆，英文“Bolt”；“bolting(准确称谓)”；“anchor(早期称谓)”是当代煤矿当中巷道支护的最基本的组成部分，他将巷道的围岩加固在一起，使围岩自身支护自身。现在锚杆不仅用于矿山，也用于工程技术中，对边坡，隧道，坝体进行主体加固。锚杆作为地下工程和岩石边坡的主要支护形式之一，对土木工程稳定性的维护起着重要作用，尤其是在节理裂隙岩体中，锚杆对岩体的加固作用十分明显。

参照图3并结合图2，根据本发明的一些实施例，支承托板2与钢梁本体1焊接。第一加强筋3与钢梁本体1也可以通过焊接的方式相连，这样便于支承连接钢梁100的加工，有利于缩短卸载站的建设工期。

结合图1至图4，根据本发明的一些实施例，钢梁本体1的横截面可以呈四边形框体形状。这样有利于提高支承连接钢梁100的强度和稳定性，提高支承连接钢梁100的使用可靠性。

具体地，钢梁本体1可以包括第一板体、第二板体、第三板体以及第四板体，所述第一板体、所述第二板体、所述第三板体以及所述第四板体依次相连呈四边形例如矩形框体形状，所述第一板体与所述第三板体均沿左右方向和上下方向延伸，且所述第一板体和所述第三板体在前后方向上相对，所述第二板体与所述第四板体均沿前后方向和左右方向延伸，且所述第二板体和所述第四板体在上下方向上相对，所述第一板体的前侧下部和所述第三板体的后侧下部均焊接有支承托板2和第一加强筋3。第一加强筋3可以朝远离所述第一板体和所述第三板体的方向向外延伸。

钢梁本体1的左端和/或右端可以由侧板13封闭。侧板13可以为耐磨钢板，例如，侧板13可以焊接在钢梁本体1的右端，这样可以防止矿石等进入钢梁本体1内，有利于提高支承连接钢梁100的抗冲击性。

当然，也可以是侧板13焊接在钢梁本体1的左端，或者是在钢梁本体1的左端和右端均焊接有侧板13，这样有利于提高支承连接钢梁100的强度和抗冲击性。根据本发明实施例的支承连接钢梁100，在能够有效支承托辊钢梁210的前提下，卸载过程中矿石等不易直接冲击到支承连接钢梁100，解决了相关技术中支承连接钢梁100容易受冲击破坏的问题。另外，本发明还提出了一种新型的托辊钢梁210的连接结构形式，本发明的支承连接钢梁100可提前加工，缩短了卸载站的建设工期。

结合图1至图4，根据本发明第二方面实施例的井下有轨卸载站，包括：支承连接钢梁和托辊钢梁210，支承连接钢梁为上述的用于井下有轨卸载站的支承连接钢梁100；托辊钢梁210与支承连接钢梁100相连，并且托辊钢梁210可以支撑在支承托板2上。

其中，支承连接钢梁100(例如悬臂部12)与托辊钢梁210可以通过螺栓连接。这样不仅便于托辊钢梁210的安装，还有利于在托辊钢梁210和支承连接钢梁100上安装托辊，装有矿石的货物运输车可以在所述托辊上滑动，便于矿石的卸载。

参照图2和图3并结合图1和图2，在本发明的一些实施例中，托辊钢梁210分别与钢梁本体1的悬臂部12和支承托板2螺栓连接，且固定托板4通过锚杆固定。如此，使得钢梁本体1的固定部11与悬臂部12可以形成杠杆结构，在支承连接钢梁100的实际使用过程中，固定部11通过锚杆能够牢固的向下固定，悬臂部12可以支撑并连接托辊钢梁210，便于矿石的卸载。

例如，在如图3所示的本发明的实施例中，在上下方向上，支承托板2与托辊钢梁210螺栓连接，使得可以在上下方向上将托辊钢梁210固定；在前后方向上，钢梁本体1(例如，前述的第一板体和第三板体)与托辊钢梁210螺栓连接，这样可以在前后方向上将托辊钢梁210固定，便于实现钢梁本体1与托辊钢梁210之间的可靠连接。

另外，参照图2，支承连接钢梁100还可以包括侧板13，侧板13连接在钢梁本体1的右端，侧板13可以为耐磨钢板，在将支承托板2与托辊钢梁210螺栓连接完成后，将侧板13焊接在钢梁本体1的右端。

也就是说，钢梁本体1呈中空结构，在将支承托板2与托辊钢梁210螺栓连接完成后，再将侧板13通过焊接的方式连接在钢梁本体1的右端，这样可以防止卸载过程中矿石进入钢梁本体1内部，同时钢梁本体1两侧的支承托板2可以对托辊钢梁210起到有效支承作用，可以预防卸载过程中货物例如矿石等对支承连接钢梁100的冲击破坏。

参照图1和图2，根据本发明的一些实施例，固定部11的左半部形成为墙体固定部，固定部11的右半部形成为混凝土固定部，所述墙体固定部内嵌固定于墙体内，所述混凝土固定部内嵌固定于位于墙体外侧的混凝土层内。也就是说，固定部11的左半部可以固定在墙体内，固定部11的右半部可以邻近墙体通过打锚杆向下固定，并且可以在固定部11的上表面浇铸混凝土层，这样可以提高支承连接钢梁100的稳定性，确保支承连接钢梁100的使用可靠性。

根据本发明实施例的井下有轨卸载站，解决了大型矿山井下开采采用有轨运输时，卸载站卸载过程中矿石等对托辊安装钢梁支承梁(例如支承连接钢梁100)的冲击破坏。

本发明的优点：对井下有轨卸载站的托辊安装钢梁支承横梁提出了新的结构型式；本结构型式改进了卸载过程中对支承梁冲击破坏的普遍问题。本支承连接梁的加工与施工方便，缩短了建设工期。

下面结合图1至图4详细描述根据本发明实施例的用于井下有轨卸载站的卸载站的工作过程。

具体而言，钢梁本体1呈中空结构，在将支承托板2与托辊钢梁210螺栓连接完成后，再将侧板13通过焊接的方式连接在钢梁本体1的右端，侧板13可以为耐磨钢板，这样可以防止卸载过程中矿石进入钢梁本体1内部，同时钢梁本体1两侧的支承托板2和第一加强筋3可以对托辊钢梁210起到有效支承作用，可以预防卸载过程中货物例如矿石等对支承连接钢梁100的冲击破坏。至此完成根据本发明实施例的用于井下有轨卸载站的卸载站的工作过程。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。