专利名称：用于涡旋压缩机的回油通路装置及涡旋压缩机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及涡旋压缩机，特别是涉及一种用于涡旋压缩机的回油通路装置及涡旋压缩机。
背景技术：
涡旋压缩机因其效率高、体积小、质量轻、运 行平稳而被广泛运用在制冷、以及空调和热泵等领域中。一般来说，涡旋压缩机由壳体、动涡旋构件、静涡旋构件、曲轴、机座、防自转机构及电机等组成。动、静涡旋构件的型线均是螺旋形，动涡旋构件相对静涡旋构件偏心并相差180度安装，理论上它们轴向会在几条直线上接触(在横截面上则为几个点接触)，涡旋体型线的端部与相对的涡旋体底部相接触，于是在动、静涡旋构件间形成了一系列月牙形空间，即基元容积。在动涡旋构件以静涡旋构件的中心为旋转中心并以一定的旋转半径作无自转的回转平动时，外圈月牙形空间便会不断向中心移动，此时，冷媒被逐渐推向中心空间，其容积不断缩小而压力不断升高，直至与中心排气孔相通，高压冷媒被排出压缩机。涡旋压缩机的的发展过程中，对于润滑过主轴承后的润滑油，都有使用回油管结构进行汇集，并导流到压缩机油池底部。采用这种结构可以避免润滑过主轴承后的润滑油喷洒到电机定子绕线和转子上，增加润滑油对转子旋转过程中的阻力损失；同时可以使润滑过主轴承后的润滑油尽快回流到油池底部，避免油池底部枯竭，出现供油不足的情况，从而影响涡旋压缩机的可靠性。现行使用的回油管有两种结构形式，一种是采用圆管形式，材质一般为铜或钢，此种结构制造简单、安装方便，回油管在贯穿电机定子过程中，定子绕线与回油管之间存在绝缘距离的要求，但由于回油管直径较大(一般都在5mm-8mm)，降低了电机的效率和绝缘性。第二种是采用扁平管形式，材质一般为钢，此种这种一定程度上克服了圆管对电机的影响，但不能完全避免绝缘问题，同时采用钣金件，在压缩机径向方向上，扁平管的尺寸较小，阻力损失增大，必然影响油的下降速度。
实用新型内容本实用新型的目的在于克服现有技术的不足之处，针对回油速度缓慢的技术问题，提供一种用于涡旋压缩机的回油通路装置及涡旋压缩机。本实用新型提供了一种用于涡旋压缩机的回油通路装置，包括回油通路主体和固定板；所述回油通路主体包括用于汇集润滑油的引流部和用于导流润滑油的导流槽；所述引流部的底壁与所述导流槽的底壁相互连接，且所述引流部和导流槽在连接处相连通；所述引流部在连接所述导流槽的一侧为开放侧，所述引流部在远离所述导流槽的一侧设有侧壁；所述引流部上设有与固定板卡接的卡槽。本实用新型还提供了一种包括所述回油通路装置的涡旋压缩机，还包括壳体，以及设置于所述壳体内的上支架，下支架和电机；所述上支架内设有贮油腔，所述电机固定在下支架上方；所述贮油腔包括回油孔；所述回油通路装置的固定板固定在所述壳体的内壁上，所述回油通路装置的回油通路主体通过其引流部的卡槽与所述固定板固定，且所述回油通路主体的所述引流部的开放侧朝向所述壳体的内壁；所述贮油腔的回油孔与所述引流部连通，所述回油通路主体的导流槽的远离所述引流部的一端伸入到所述电机的定子铁芯的切边上部。本实用新型的涡旋压缩机，引流部、导流槽与壳体的内壁之间，以及所述电机的定子铁芯的切边与壳体的内壁之间形成回油通路，最大限度地利用电机的定子绕线与壳体之间的空间，不仅简化了用于涡旋压缩机的回油通路装置的结构，而且实现了涡旋压缩机的回油截面积的最大化，进而加快了润滑油回油的速度，保证了涡旋压缩机的可靠性。
为了使本实用新型的技术方案，所解决的技术问题及有益效果更加清楚明白，
以下结合附图及实施例，对本实用新型的用于涡旋压缩机的回油通路装置及涡旋压缩机进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。图I为传统的通用的涡旋压缩机的结构示意图；图2为本实用新型的用于涡旋压缩机的回油通路装置的示意图；图3为图2所示的用于涡旋压缩机的回油通路装置的回油通路主体的示意图；图4为图2所示的用于涡旋压缩机的回油通路装置的固定板的示意图；图5为图2所示的用于涡旋压缩机的回油通路装置在涡旋压缩机的位置示意图；图6为本实用新型的涡旋压缩机的一个实施例的回油入口的面积与回油出口的面积比与压力损失之间的关系图；其中10静涡旋构件，11动涡旋构件，12上支架，13曲轴，14电机，15下支架，16回油管，17贮油腔，18导油片，19油池；100回油通路主体110引流部111引流部的底壁，112引流部的侧壁，113卡槽；120导流槽121导流槽的底壁，122导流槽的侧壁；200 固定板；300 回油孔；400定子铁芯的切边。
具体实施方式
如图1，传统的通用的涡旋压缩机包括壳体及位于壳体内的静涡旋构件10，动涡旋构件11，上支架12，曲轴13，电机14，下支架15，回油管16，贮油腔17，导油片18，油池19。传统的通用的涡旋压缩机的润滑油的循环过程如下涡旋压缩机工作时，油池19的润滑油经导油片18搅动进入曲轴13的内孔，在曲轴13的离心力作用下，润滑动涡旋构件11及与曲轴配合的偏心部轴承后流入上支架12的贮油腔17 ；润滑油通过贮油腔17的回油孔进入回油管16，通过回油管16进入油池19。实施例一如图2，图3和图4所示，本实用新型的用于涡旋压缩机的回油通路装置，包括回油通路主体100和固定板200 ；所述回油通路主体100包括用于汇集润滑油的引流部110和用于导流润滑油的导流槽120 ;所述引流部的底壁111与所述导流槽的底壁121 相互连接，且所述引流部110和导流槽120在连接处相连通；所述引流部110在连接所述导流槽的一侧为开放侧，所述引流部110在远离所述导流槽的一侧设有侧壁112 ；所述引流部110上设有与固定板卡接的卡槽113。优选的，所述回油通路主体100是塑料材料的。优选的，所述引流部的侧壁112的高度hi小于引流部的底壁111的宽度wl ;所述导流槽的侧壁122的高度h2小于导流槽的底壁121的宽度w2 ;所述导流槽的侧壁122的高度h2小于引流部的侧壁112的高度hl，所述导流槽的底壁121的宽度《2等于引流部的底壁111的宽度wl。优选的，所述引流部的底壁111与所述导流槽的底壁121之间的夹角是90度 170度之间的任一个角度。优选的，所述引流部的底壁111与所述导流槽的底壁121之间的夹角是120度±5度。优选的，所述固定板是“ L”型的钣金件。实施例二本实用新型的涡旋压缩机，包括实施例一中任一种用于涡旋压缩机的回油通路装置；所述涡旋压缩机包括壳体，以及设置于所述壳体内的上支架，下支架和电机；所述上支架内设有贮油腔，所述电机固定在下支架上方；所述贮油腔包括回油孔300 ;所述壳体底部形成油池；所述回油通路装置的固定板200固定在所述壳体的内壁上，所述回油通路装置的回油通路主体100通过其引流部的卡槽113与所述固定板200固定，且所述回油通路主体100的所述引流部的开放侧朝向所述壳体的内壁；如图5所示，所述贮油腔的回油孔300与所述引流部110相连通，所述回油通路主体的导流槽120的远离所述引流部的一端伸入到所述电机的定子铁芯的切边400上部。所述引流部110、导流槽120与壳体的内壁之间，以及所述电机的定子铁芯的切边400与壳体的内壁之间形成回油通路；润滑油从贮油腔的回油孔300通过回油通路流回到油池。本实用新型的涡旋压缩机，回油过程如下所述贮油腔的回油孔300与所述引流部110连通(所述贮油腔的回油孔300通过引流部110的三个侧壁的上端形成的缺口与所述引流部连通)，将贮油腔内的润滑油(润滑过动涡旋构件及与曲轴配合的偏心部轴承的润滑油)经引流部Iio引流至导流槽120与壳体的内壁之间的空间形成的空腔；[0046]再经导流槽120导流至电机的定子铁芯的切边400 (这样润滑油就绕开了位于定子铁芯的端面的定子绕线)，经电机的定子铁芯的切边400与壳体内壁之间的空间形成的空腔，使润滑油重新流回到油池。本实用新型的涡旋压缩机，引流部、导流槽与壳体的内壁之间，以及所述电机的定子铁芯的切边与壳体的内壁之间形成回油通路，最大限度地利用电机的定子绕线与壳体之间的空间，不仅简化了用于涡旋压缩机的回油通路装置的结构，而且实现了涡旋压缩机的回油截面积的最大化，进而加快了润滑油回油的速度，保证了涡旋压缩机的可靠性。优选的，所述回油通路主体100是塑料材料的。塑料材料的回油通路主体100与电机之间完全绝缘，对电机正常工作不会造成干扰；同时使 塑料材料的回油通路主体100能与电机靠近，为最大限度地利用电机的绕线与壳体之间的空间提供了提前条件。优选的，所述回油通路主体的引流部与所述壳体的内壁之间形成回油入口，所述回油通路主体的导流槽与所述壳体的内壁之间形成回油出口。本实用新型的涡旋压缩机，对回油入口与回油出口进行流体模拟；通过流体模拟得到回油入口与回油出口的最佳面积比，减少了对润滑油的流体阻力损失。对回油入口与回油出口的进行流体模拟的数据见下表
出口面积入口面积~ΓΤΤ~I入口速度I入口总压~出口总压I压力损失
22面积比t
mmm/spapapa
I.3. 88E-04~I. 96Ε+θ1Γ 3. 87E-01_8. 09E+01~ -5. 87E+026. 68E+02~
I.5. 91E-04~3. 00E+0Q~ 2. 53E-01_4. 72E+Q1~ -6. 11E+026. 58E+02~
I. 97E-047. 4^^04~3. 76E+00~ 2. 02E-pT2. 17Ε+θΓ~ -6. 12E+026. 34E^02~
I.I. 08E-qF5. 48Ε+00~ I. 39Ε-θΓ7. 34E+00~ -6. 53E+026. 60E+02~
I.97E-041.39E-037. 03E+00 I. 08B-015. 89E+00-6. 68E+026. 73E+02曲线图如图6所示，根据流体模拟得到回油入口与回油出口的面积比与压力损失之间的关系，当上下截面面积之比为3. 76时，对应的压力损失是634pa，此时的压力损失最小；当上下截面面积之比为3时，对应的压力损失是658pa;当上下截面面积之比为5. 48时，对应的压力损失是660pa。优选的，所述回油入口的面积与所述回油出口的面积的比是3 6之间的任一个值。优选的，所述回油入口的面积与所述回油出口的面积的比是3 5. 48之间的任一个值。此时，导流槽120能及时的排空引流部110汇集的润滑油，并且此时的流动阻力损失相对较小，能实现降低压缩机功耗的目的。优选的，所述引流部的底壁与所述导流槽的底壁之间的夹角是90度 170度之间的任一个角度。大于90度到170度之间的角度,导流部对润滑油的导流不仅依靠润滑油自身的速度，而且可以借助润滑油自身的重力，加快了润滑油回油的速度。优选的，所述引流部的底壁与所述导流槽的底壁之间的夹角是120度±5度。优选的，所述固定板是“L”型的钣金件，通过电阻焊焊接在壳体的内壁上。所述固定板结构简单，便于加工和安装；同时固定板生产使用的模具简单，便于尺寸控制和加工，降低了加工成本。[0058]以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护 范围应以所附权利要求为准。
权利要求1.一种用于涡旋压缩机的回油通路装置，其特征在于 包括回油通路主体和固定板； 所述回油通路主体包括用于汇集润滑油的引流部和用于导流润滑油的导流槽；所述引流部的底壁与所述导流槽的底壁相互连接，且所述引流部和导流槽在连接处相连通；所述引流部在连接所述导流槽的一侧为开放侧，所述引流部在远离所述导流槽的一侧设有侧壁； 所述弓I流部上设有与固定板卡接的卡槽。
2.根据权利要求I所述的用于涡旋压缩机的回油通路装置，其特征在于 所述回油通路主体是塑料材料的。
3.根据权利要求I或2所述的用于涡旋压缩机的回油通路装置，其特征在于所述引流部的侧壁的高度小于引流部的底壁的宽度； 所述导流槽的侧壁的高度小于导流槽的底壁的宽度； 所述导流槽的侧壁的高度小于引流部的侧壁的高度，所述导流槽的底壁的宽度等于引流部的底壁的宽度。
4.根据权利要求I或2所述的用于涡旋压缩机的回油通路装置，其特征在于 所述引流部的底壁与所述导流槽的底壁之间的夹角是90度 170度之间的任一个角度。
5.根据权利要求I或2所述的用于涡旋压缩机的回油通路装置，其特征在于 所述引流部的底壁与所述导流槽的底壁之间的夹角是120度±5度。
6.根据权利要求I或2所述的用于涡旋压缩机的回油通路装置，其特征在于 所述固定板是“L”型的钣金件。
7.一种包括权利要求I至6中任一项所述的回油通路装置的涡旋压缩机，其特征在于 所述涡旋压缩机还包括壳体，以及设置于所述壳体内的上支架，下支架和电机； 所述上支架内设有贮油腔，所述电机固定在下支架上方；所述贮油腔包括回油孔； 所述回油通路装置的固定板固定在所述壳体的内壁上，所述回油通路装置的回油通路主体通过其引流部的卡槽与所述固定板固定，且所述回油通路主体的所述引流部的开放侧朝向所述壳体的内壁； 所述贮油腔的回油孔与所述引流部相连通，所述回油通路主体的导流槽的远离所述引流部的一端伸入到所述电机的定子铁芯的切边上部。
8.根据权利要求7所述的涡旋压缩机，其特征在于 所述回油通路主体的弓I流部与所述壳体的内壁之间形成回油入口，所述回油通路主体的导流槽与所述壳体的内壁之间形成回油出口； 所述回油入口的面积与所述回油出口的面积的比是3 6之间的任一个值。
9.根据权利要求7所述的涡旋压缩机，其特征在于 所述回油通路主体的弓I流部与所述壳体的内壁之间形成回油入口，所述回油通路主体的导流槽与所述壳体的内壁之间形成回油出口 ；所述回油入口的面积与所述回油出口的面积的比是3 5. 48之间的任一个值。
专利摘要本实用新型公开了一种用于涡旋压缩机的回油通路装置及涡旋压缩机。所述回油通路装置包括回油通路主体和固定板；所述回油通路主体包括用于汇集润滑油的引流部和用于导流润滑油的导流槽；所述引流部的底壁与所述导流槽的底壁相互连接，且所述引流部和导流槽在连接处相连通；所述引流部在连接所述导流槽的一侧为开放侧，所述引流部在远离所述导流槽的一侧设有侧壁；所述引流部上设有与固定板卡接的卡槽。本实用新型还提供包括所述回油通路装置的涡旋压缩机。本实用新型的涡旋压缩机，最大限度地利用电机的定子绕线与壳体之间的空间，实现了回油截面积的最大化，进而加快了回油的速度。
文档编号F04C29/02GK202579199SQ20122023681
公开日2012年12月5日 申请日期2012年5月23日 优先权日2012年5月23日
发明者李小雷, 梁卫恒, 潘健 申请人:珠海格力节能环保制冷技术研究中心有限公司