具有形成于马达和外壳之间的回油通道的压缩的制造方法

具有形成于马达和外壳之间的回油通道的压缩的制造方法
【专利摘要】本发明提供了一种涡旋压缩机，其包括外壳和布置在所述外壳中的涡旋压缩机本体。所述涡旋本体包括第一涡旋本体和第二涡旋本体，所述第一和第二涡旋本体具有相应基部以及从所述相应基部突出的相应涡旋肋。各涡旋肋构造成相互接合，并且第二涡旋肋能够相对于第一涡旋肋运动以便压缩流体。导向环与所述第一涡旋本体的周边表面接合，以限制第一涡旋本体在径向上的运动。此外，所述外壳包括不同的内径，以便于将包括润滑流道的马达压配合到所述外壳中。
【专利说明】具有形成于马达和外壳之间的回油通道的压缩机

【技术领域】
[0001]本发明总的来说涉及用于压缩制冷剂的压缩机，更具体地说涉及压缩机的壳体和回油流道，其中一些实施方式针对涡旋压缩机。

【背景技术】
[0002]涡旋压缩机是用于各种应用的压缩制冷剂的某一类型的压缩机，这些应用例如为制冷、空气调节、工业冷却和冷冻应用，和/或可以使用压缩流体的其它应用。这种现有涡旋压缩机已知为例如从授权给Hasemann的美国专利N0.6，398，530 ;授权给Kammhoff等的美国专利N0.6，814，551 ;授权给Kammhoff等的美国专利N0.6，960, 070和授权给Kammhoff等的美国专利N0.7，112，046中举例说明的涡旋压缩机，所有这些专利转让给与本受让人密切相关的Bitzer机构。由于本申请涉及能够在这些或其它润旋压缩机设计中实施的改进，美国专利 N0.6，398，530 ；N0.7，112，046 ；N0.6，814，551 和 N0.6，960，070 的全部内容通过引用结合于此。
[0003]如这些专利所列举的，涡旋压缩机组件通常包括内部容纳有涡旋压缩机的外壳。涡旋压缩机包括第一和第二涡旋压缩机构件。第一压缩机构件通常被静止地布置并且固定在外壳中。第二涡旋压缩机构件可相对于第一涡旋压缩机构件移动，以便压缩在相应基部上方突出并接合在彼此中的相应涡旋肋之间的制冷剂。传统上，可动涡旋压缩机构件为了压缩制冷剂沿着围绕中心轴线的轨道路径被驱动。通常在同一外壳内设置适当的驱动单元,典型地为电动马达，以驱动可动涡旋件。
[0004]在一些涡旋压缩机中，已知具有轴向约束，利用该轴向约束固定涡旋件具有有限范围的运动。这可能是令人期望的，由于当沿轨道运行涡旋和固定涡旋的温度升高时会引起这些部件热膨胀。用于控制这种约束的装置的实例在授权给Caillat等人的美国专利N0.5，407, 335中示出，其全部内容通过引用结合于此。
[0005]本发明旨在改进现有技术的状态，因为它涉及涡旋压缩机的上述特征和其它特征。


【发明内容】

[0006]在一个方面，本发明的实施方式提供了一种用于压缩流体的涡旋压缩机，其包括:外壳、涡旋压缩机本体、电动马达、润滑油贮槽、环形的润滑油收集区和润滑油返回通道。所述外壳具有用于接收流体的入口和使流体返回的出口。所述涡旋压缩机本体容纳在所述外壳中并且沿着所述入口和所述出口之间的流体流动路径布置。所述涡旋压缩机本体具有相应基部以及从所述相应基部突出并围绕一轴线相互接合以便压缩流体的相应涡旋肋。所述电动马达可操作成促进所述涡旋压缩机本体之间的相对轨道运动以便压缩流体，并且包括由所述外壳支撑且具有电绕组的定子以及转子。所述润滑油贮槽在所述外壳中位于所述电动马达的下方，并且适于容纳用于润滑所述涡旋压缩机的内部部件的润滑流体。所述环形的润滑油收集区沿径向形成在所述定子的外周和所述外壳的内周之间，其中至少一个润滑油返回通道形成在所述定子和所述外壳之间，将环形收集通道与所述润滑油贮槽相连。
[0007]在【具体实施方式】中，所述外壳的内周是大致圆柱形。此外，所述内周包括从较小直径到较大直径的台阶，所述环形的润滑油收集区至少部分地形成在所述台阶处。
[0008]在其它实施方式中，所述台阶形成漏斗形表面，其使润滑流体依靠重力朝所述至少一个润滑油返回通道排放。
[0009]在另一实施方式中，所述外壳包括围绕一竖直轴线的大致圆柱形壳体段。所述定子压配合到所述大致圆柱形壳体段中，并且延伸到所述台阶的上方，环形的润滑油收集腔由形成于所述定子的外表面和所述外壳在所述台阶处的内周之间的环形间隙所限定。
[0010]在其它实施方式中，所述环形的润滑油收集区是围绕所述定子的连续不间断的环形通道。
[0011]在【具体实施方式】中，所述定子在所述台阶的起点上方延伸至少5毫米。
[0012]在另一实施方式中，所述定子包括面向所述外壳形成在所述定子的外表面上并竖直延伸的多个平坦部或凹槽。所述平坦部或凹槽围绕所述定子以相对间隔开的角度取向布置，以便提供竖直地延伸以连接所述环形的润滑油收集区和所述润滑油贮槽的所述至少一个润滑油返回通道的对应多个。
[0013]在其它实施方式中，所述环形的润滑油收集区包括具有至少5毫米的竖直高度和至少2.5毫米的水平宽度的楔形通道。
[0014]在另一实施方式中，所述用于压缩流体的涡旋压缩机还包括:安装到所述转子上的驱动轴，其将所述电动马达的旋转输出传递到所述涡旋压缩机本体的一个上。位于所述驱动轴端部的偏心装置作用在所述涡旋压缩机本体的所述一个上，以促进各涡旋压缩机本体之间的相对轨道运动。其中所述驱动轴包括内部润滑通道、布置在所述贮槽中用于将润滑流体输送到所述内部润滑通道的叶轮。所述内部润滑通道将润滑流体传送至所述环形的润滑油收集区上方的区域。
[0015]在【具体实施方式】中，所述外壳包括围绕一竖直轴线的大致圆柱形壳体段，所述电动马达包括沿径向介于所述定子和所述大致圆柱形壳体段之间的马达间隔件。所述马达间隔件支撑所述定子。所述马达间隔件的外周压配合到所述圆柱形壳体段中，其中所述环形的润滑油收集区由所述马达间隔件的外周和所述大致圆柱形壳体段的内周所限定。
[0016]在另一方面，本发明的实施方式提供了一种用于管理涡旋压缩机中的润滑流体的方法，其包括利用一对涡旋压缩机本体压缩流体。所述方法要求利用电动马达相对于彼此驱动所述涡旋压缩机本体。所述电动马达具有定子和围绕一轴线提供旋转输出的转子。所述方法要求利用润滑流体润滑所述涡旋压缩机的各部件。所述方法要求将润滑流体收集在形成于所述定子相对于所述轴线的径向外侧的环形的润滑油收集区中。所述方法要求使润滑流体依靠重力在所述电动马达的外周的径向外侧竖直地朝润滑油贮槽排放。
[0017]当结合附图阅读下列详细描述时，本发明的其它方面、目的和优点将变得更加清
λ.Μ
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【专利附图】

【附图说明】
[0018]包含在说明书中并构成其一部分的附图示出了本发明的多个方面，并且与描述一起用来解释本发明的原理。在附图中:
[0019]图1是根据本发明的一实施方式的涡旋压缩机组件的等角剖视图；
[0020]图2是图1的涡旋压缩机组件的上部的等角剖视图；
[0021]图3是图1的涡旋压缩机组件的所选部件的分解等角视图；
[0022]图4是根据本发明的一实施方式的示例性键联接器和可动涡旋压缩机本体的透视图；
[0023]图5是根据本发明的一实施方式构成的导向环的顶部等角视图；
[0024]图6是图5的导向环的底部等角视图；
[0025]图7是根据本发明的一实施方式的导向环、曲轴箱、键联接器及涡旋压缩机本体的分解等角视图；
[0026]图8是图7的部件以组装方式示出的等角视图；
[0027]图9是根据本发明的一实施方式在外壳的顶端部的部件的等角视图；
[0028]图10是图9的部件的分解等角视图；
[0029]图11是根据本发明的一实施方式的浮动密封件的顶部等角视图；
[0030]图12是图11的浮动密封件的底部等角视图；
[0031]图13是涡旋压缩机组件的替换实施方式的所选部件的分解等角视图；
[0032]图14是根据本发明的一实施方式构成的涡旋压缩机组件的一部分的等角剖视图；
[0033]图15是根据本发明的一实施方式构成的包括马达和上部、下部轴承件的压缩机外壳的剖视图；
[0034]图16是示出构成图15的外壳的步骤的流程图；
[0035]图17是根据本发明的一实施方式的图15的外壳的剖视图的特写；
[0036]图18是根据本发明的一实施方式构成用于压缩机的外壳的剖视图；
[0037]图19是根据本发明的一实施方式的涡旋压缩机的剖视图；
[0038]图20是根据本发明的一实施方式的涡旋压缩机的剖视图；
[0039]图21是根据本发明的一实施方式的包括马达间隔件的涡旋压缩机的等角剖视图；
[0040]图22是根据本发明的一实施方式的包括马达间隔件的马达的分解图；以及
[0041]图23是根据本发明的一实施方式的包括马达间隔件的涡旋压缩机的剖视图。
[0042]尽管下面将参考一些优选实施方式对本发明进行描述，但是本发明不局限于这些实施方式。相反，意图在于覆盖包括在如所附权利要求限定的本发明的精髓和范围内的所有可替换方式、变型和等效方式。

【具体实施方式】
[0043]本发明的实施方式在附图中示出为通常包括外壳12的涡旋压缩机组件10，在外壳12中涡旋压缩机14可由驱动单元16驱动。涡旋压缩机组件10可布置在用于制冷、工业冷却、冷冻、空气调节或需要压缩流体的其它适当应用的制冷剂回路中。合适的连接口用于连接到制冷回路并且包括延伸穿过外壳12的制冷剂入口 18和制冷剂出口 20。涡旋压缩机组件10可通过驱动单元16的运转进行操作，以操作涡旋压缩机14，从而压缩进入制冷剂入口 18并以压缩的高压状态离开制冷剂出口 20的合适的制冷剂或其它流体。
[0044]用于涡旋压缩机组件10的外壳可以具有多种形式。在本发明的【具体实施方式】中，外壳12包括多个壳体段。在图1的实施方式中,夕卜壳12包括中央圆柱形壳体段24、顶端壳体段26，和用作安装基部的单件式底部外壳28。在某些实施方式中，壳体段24、26、28由适当的钢板形成并且焊接到一起，以制成永久性外壳12。然而，如果期望拆开壳体，则可以提供包括金属铸件或机加工部件的其它壳体组件，其中壳体段24、26、28利用紧固件进行附接。
[0045]从图1的实施方式可以看出，中央壳体段24是圆柱形的，与顶端壳体段26连接在一起。在该实施方式中，隔板30布置在顶端壳体段26中。在组装过程中，这些部件可被组装成使得当顶端壳体段26被连接到中央圆柱形壳体段24时，围绕外壳12的圆周的单一焊缝将顶端壳体段26、隔板30和中央圆柱形壳体段24相连。在【具体实施方式】中，中央圆柱形壳体段24被焊接到单件式底部外壳28，然而，如上所述，替换实施方式包括将外壳12的这些段相连(例如，紧固件)的其它方法。外壳12的组装导致形成围绕驱动单元16并部分围绕涡旋压缩机14的封闭腔室31。在【具体实施方式】中，顶端壳体段26大体为圆顶形并且包括相应的圆柱形侧壁区域32，其抵接中央圆柱形壳体段24的顶部并且用于封闭外壳12的顶端。从图1还可以看出，中央圆柱形壳体段24的底部抵接刚好位于底端壳体段28的凸起环形肋34的外侧的平坦部。在本发明的至少一个实施方式中，中央圆柱形壳体段24和底端壳体段28用围绕外壳12的底端的圆周的外部焊缝连接起来。
[0046]在【具体实施方式】中，驱动单元16呈电动马达组件40的形式。电动马达组件40可操作地旋转和驱动轴46。此外，电动马达组件40通常包括包含电线圈的定子50以及结合到驱动轴46上以与其一起旋转的转子52。定子50要么直接地要么通过适配器由外壳12支撑。对于本公开内容来说，术语马达可以包括或可以不包括根据不同实施方式的马达间隔件。这两种可能性都由所附独立权利要求覆盖。定子50可以直接压配合到外壳12中，或可以安装有适配器602(参见图21、22)并且压配合到外壳12中。在【具体实施方式】中，转子52安装在由上、下轴承42、44支撑的驱动轴46上。给定子50通电是可操作的，以便可旋转地驱动转子52，从而使驱动轴46围绕中心轴线54旋转。 申请人:注意到，当术语“轴向”和“径向”用在本文中来描述部件或组件的特征时，相对于中心轴线54对这些术语进行定义。具体而言，术语“轴向”或“轴向延伸”是指在平行于中心轴线54的方向上突出或延伸的特征，而术语“径向”或“径向延伸”表示在垂直于中心轴线54的方向上突出或延伸的特征。
[0047]参考图1，下部轴承件44包括大致圆柱形中心毂58，其包括提供圆柱轴承60的中心衬套和开口，驱动轴46被以轴颈安装在圆柱轴承60上，以实现旋转支撑。下部轴承件44的板状凸出区域68从中心毂58径向向外突出，并且用来将定子50的下部与润滑油贮槽76分开。下部轴承件44的轴向延伸的周边表面70可以与中央壳体段24的内径表面接合，以使下部轴承件44居中定位，从而保持下部轴承件44相对于中心轴线54的位置。这可以通过下部轴承件44和外壳12之间的过盈压配合支撑结构来实现。
[0048]在图1的实施方式中，驱动轴46具有附接在驱动轴46的底端的叶轮管47。在【具体实施方式】中，叶轮管47具有比驱动轴46小的直径，并且与中心轴线54同心对准。从图1可以看出，驱动轴46和叶轮管47穿过下部轴承件44的圆柱形毂58中的开口。在其上端，驱动轴46被以轴颈安装成在上部轴承件42内旋转。上部轴承件42还可以被称作“曲轴箱”。
[0049]驱动轴46还包括偏置偏心驱动段74，其具有围绕相对于中心轴线54偏置的偏置轴线的圆柱形驱动面75 (在图2中示出)。偏置驱动段74被以轴颈安装在涡旋压缩机14的可动涡旋压缩机本体112的空腔内，从而当驱动轴46围绕中心轴线54旋转时，偏置驱动段74围绕轨道路径驱动可动涡旋压缩机本体112。为了对所有的各种轴承面进行润滑，夕卜壳12在其底端设置内部提供适当润滑油的润滑油贮槽76。叶轮管47具有润滑油通道和形成在叶轮管47的端部的入口 78。当驱动轴46旋转时，叶轮管47和入口 78 一起充当油泵，从而将油从润滑油贮槽76泵送至限定在驱动轴46内的内部润滑油通道80中。在驱动轴46旋转期间，离心力用来驱动润滑油克服重力作用向上通过润滑油通道80。润滑油通道80具有从其伸出的各种径向通道，以通过离心力将油供应给合适的轴承面，从而根据需要对滑动表面进行润滑。
[0050]如图2和3所示，上部轴承件或曲轴箱42包括:中心轴承毂87，驱动轴46被以轴颈安装在其中进行旋转；和支撑可动涡旋压缩机本体112的止推轴承84(也参见图9)。盘状部分86从中心轴承毂87向外延伸，该盘状部分终止于由分散间隔的柱89限定的断续周边支撑面88。在图3的实施方式中，中心轴承毂87在盘状部分86的下方延伸，而止推轴承84在盘状部分86的上方延伸。在某些实施方式中，断续周边支撑面88适于与外壳12过盈压配合。在图3的实施方式中，曲轴箱42包括四个柱89，每个柱具有构造成接收螺纹紧固件的开口 91。应当理解，本发明的替换实施方式可以包括具有多于或少于四个柱的曲轴箱，或各柱可以全部是单独的部件。本发明的替换实施方式还包括各柱与导向环而不是与曲轴箱成一体的实施方式。
[0051]在诸如图3所实施方式的某些实施方式中，每个柱89具有与外壳12的内表面径向向内间隔开的弧形外表面93、成角度的内表面95以及可以支撑导向环160的大致平坦的顶面97。在该实施方式中，断续周边支撑面88抵接外壳12的内表面。此外，每个柱89在其外顶部具有倒角边缘94。在【具体实施方式】中，曲轴箱42在相邻柱89之间包括多个空间244。在所示实施方式中，这些空间244为大致凹形，并且曲轴箱42的以这些空间244为界的部分不接触外壳12的内表面。
[0052]上部轴承件或曲轴箱42还通过轴承支架经由轴向推力面96向可动涡旋压缩机本体112提供轴向推力支撑。尽管，如图1-3所示，曲轴箱42可以由单一部件整体提供，但是图13和14示出了替换实施方式，其中轴向推力支撑由单独的套环件198提供，该套环件沿环形阶梯接合面100组装并同心地设置在上部轴承件199的上部中。套环件198限定中心开口 102，其尺寸大到除了与偏心偏置驱动段74隔开之外还足以与可动涡旋压缩机本体112的圆柱形衬套驱动毂128隔开，并允许偏心偏置驱动段74进行轨道偏心运动。
[0053]现在进一步详细描述涡旋压缩机14，该涡旋压缩机包括第一和第二涡旋压缩机本体，其优选地包括静止的固定涡旋压缩机本体110和可动涡旋压缩机本体112。虽然术语“固定”在本申请的上下文中通常指静止的或不可移动的，更具体地说，“固定”是指非轨道运行的未被驱动的涡旋件，但是应当承认，由于热膨胀和/或设计公差，一些有限范围的轴向、径向和旋转运动是可能的。
[0054]可动涡旋压缩机112布置成相对于固定涡旋压缩机本体110进行轨道运动，以便压缩制冷剂。固定涡旋压缩机本体包括从板状基部116轴向突出的第一肋114，并且设计成螺旋形。类似地，可动涡旋压缩机本体112包括从板状基部120轴向突出的第二涡旋肋118，并且呈类似的螺旋形。涡旋肋114、118彼此接合并且密封地抵接在相应的另一压缩机本体112、110的基部120、116的相应表面上。结果，多个压缩腔室122形成在压缩机本体112,110的涡旋肋114、118和基部120、116之间。在腔室122内，发生制冷剂的逐步压缩。制冷剂以初始低压流过外部径向区域中环绕涡旋肋114、118的引入区域124(例如参见图1-2)。随着在腔室122内逐步压缩(因为腔室径向向内被逐步限定)，制冷剂经由被居中限定在固定涡旋压缩机本体110的基部116内的压缩出口 126排出。已经压缩至高压的制冷剂可以在涡旋压缩机14运转期间经由压缩出口 126从腔室122排出。
[0055]可动涡旋压缩机本体112与驱动轴46的偏心偏置驱动段74接合。更具体地，可动涡旋压缩机本体112的接收部包括圆柱形衬套驱动毂128，其利用设置在其中的可滑动轴承面可滑动地接收偏心驱动段74。详细地，偏心偏置驱动段74与圆柱形衬套驱动毂128接合，以便在驱动轴46围绕中心轴线54旋转期间使可动涡旋压缩机本体112沿围绕中心轴线54的轨道路径运动。考虑到该偏置关系导致相对于中心轴线54的重量失衡，该组件通常包括以固定角取向安装到驱动轴46上的配重130。配重130用来抵消由偏心偏置驱动段74和绕轨道路径被驱动的可动涡旋压缩机本体112引起的重量失衡。配重130包括附接套环132和偏置重量区域134 (参见图2和3中最佳示出的配重130)，其起到配重作用，从而平衡围绕中心轴线54旋转的部件的总重量。这通过内部平衡或抵消惯性力来减小整个组件的振动和噪音。
[0056]参考图4和7，可以看出涡旋压缩机14的导向运动。为了引导可动涡旋压缩机本体112相对于固定涡旋压缩机本体110的轨道运动，可以设置适当的键联接器140。键联接器140在涡旋压缩机领域通常称作“欧氏联轴器”。在该实施方式中，键联接器140包括外环本体142并且包括两个沿轴向突出的第一键144，其沿第一横向轴线146直线隔开并且在固定涡旋压缩机本体110的两个相应的键槽轨道或槽口 115 (在图1和2中示出)中紧密和直线地滑动，所述键槽轨道或槽口也沿第一轴线146直线隔开和对准。槽口 115由静止的固定涡旋压缩机本体110限定，使得键联接器140沿第一横向轴线146的直线运动是相对于外壳12并垂直于中心轴线54的直线运动。键可以包括槽口、凹槽或者如图所示从键联接器140的环本体142轴向(即，平行于中心轴线54)突出的突起部。这种沿第一横向轴线146的运动控制引导可动涡旋压缩机本体112的整个轨道路径的一部分。
[0057]具体参考图4，键联接器140包括四个轴向突出的第二键152，其中，成对相对的第二键152相对于与第一横向轴线146垂直的第二正交的横向轴线154大体上平行地直线对准。存在两组协同作用以接收突出的滑动导向部分254的第二键152，该滑动导向部分在可动涡旋压缩机本体112的相反侧从基部120突出。导向部分254与两组第二键152直线接合，并通过导向部分254沿两组第二键152的滑动直线导向运动被引导沿第二正交的横向轴线进行直线运动。
[0058]从图4可以看出，四个滑动接触表面258设置在键联接器140的四个轴向突出的第二键152上。如图所示，每个滑动接触表面258被包含在其自身的单独象限252 (象限252由相互垂直的横向轴线146、154限定)中。如图所示，滑动接触表面258的协同作用对设置在第一横向轴线146的每一侧。
[0059]通过键联接器140，可动涡旋压缩机本体112具有沿第一横向轴线146和第二正交的横向轴线154相对于固定涡旋压缩机本体110受约束的运动。由于只允许平移运动，从而可以防止可动涡旋本体的相对旋转。更具体地说，固定涡旋压缩机本体110将键联接器140的运动限制为沿第一横向轴线146的直线运动；进一步地，键联接器140在沿第一横向轴线146运动时承载可动涡旋件112沿第一横向轴线146与其一起运动。另外，可动涡旋压缩机本体能够通过由接收在第二键152之间并滑动的导向部分254提供的相对滑动运动沿第二正交的横向轴线154相对于键联接器140独立运动。通过允许沿两个相互垂直的轴线146、154同时运动，驱动轴46的偏心偏置驱动段74提供的在可动涡旋压缩机本体112的圆柱形衬套驱动毂128上的偏心运动转换为可动涡旋压缩机本体112相对于固定涡旋压缩机本体110的轨道路径运动。
[0060]可动涡旋压缩机本体112还包括在相对于导向凸缘部分262垂直的方向上(例如沿第一横向轴线146)突出的凸缘部分268。这些附加的凸缘部分268优选被包含在由导向凸缘部分262形成的径向边界内，以最佳地实现尺寸减小的优点。然而，该设计的另一个优点在于，可动涡旋压缩机本体112的滑动面254是打开的，并且不容纳在一槽口内。在制造过程中这是有利的，因为它提供了后续的机加工操作，如精铣，以便可以如所需的那样形成期望的公差和运行间隙。
[0061]通常，具有可动和固定涡旋压缩机本体的涡旋压缩机需要用于固定涡旋压缩机本体110的某种类型的约束，其限制径向运动和旋转运动但是允许一定程度的轴向运动，以使固定和可动涡旋压缩机本体110、112在涡旋压缩机14的运转过程中不被损坏。在本发明的实施方式中，该约束由导向环160提供，如图5-9所示。图5示出根据本发明的一实施方式构成的导向环160的顶侧。导向环160具有顶面167、圆柱形外周面178和圆柱形第一内壁169。图5的导向环包括四个孔161，诸如螺栓等紧固件可以插入这些孔，以允许将导向环160附接到曲轴箱42。在【具体实施方式】中，导向环160具有轴向凸起部分171 (也称为安装凸台)，孔161设置在此处。本领域技术人员将认识到导向环的替换实施方式可以具有比用于紧固件的四个孔更多或更少的孔。导向环160可以是经机加工的金属铸件，或者，在替换实施方式中，可以是铁、钢、铝、或一些其它同样适用的材料的机加工部件。
[0062]图6示出导向环160的仰视图，其示出了形成于导向环160中的四个孔161连同两个槽口 162。在图6的实施方式中，槽口 162在导向环160上间隔开大约180度。每个槽口162在两侧以轴向延伸的侧壁193为边界。如图6所示，导向环160的底侧包括基部163，它在导向环160的整个圆周上是连续的，从而形成完整的圆柱形。但在两个槽口 162的每一侧，存在半圆形阶梯部分164，其覆盖了一些基部163，使得凸耳165形成在导向环160的位于各半圆形阶梯部分164径向向内的部分上。最内直径或凸耳165以第一内壁169为边界。
[0063]第二内壁189沿每个半圆形阶梯部分164的内径延伸。每个半圆形阶梯部分164还包括底面191、凹口部166和倒角唇形部190。在图6的实施方式中，每个倒角唇形部190在半圆形阶梯部分164的整个长度上延伸，使得倒角唇形部190也为半圆形。每个倒角唇形部190位于底面191的径向最外边缘上，并从底面191轴向延伸。此外，每个倒角唇形部190在倒角唇形部190的内径上包括倒角的边缘表面192。当组装时，倒角的边缘表面192构造成与曲轴箱的每个柱89上的倒角边缘94配合。这些倒角表面的配合允许更容易更好配合的组装，并且减少由于制造公差导致的组装问题的可能性。
[0064]在图6的实施方式中，凹口部166在导向环160上大约分开180度,并且每个位于半圆形阶梯部分164的两个端部之间的大约中间位置。凹口部166在各侧以侧壁部197为界。凹口部166从而沿径向和轴向延伸到导向环160的半圆形阶梯部分164中。
[0065]图7示出根据本发明的一实施方式的涡旋压缩机14组件的分解视图。所示出的最上面的部件是导向环160，其适于配合在固定涡旋压缩机本体110的顶部。固定涡旋压缩机本体110具有一对第一径向向外突出的限位突部111。在图7的实施方式中，该对第一径向向外突出的限位突部111中的一个附接至第一涡旋肋114的最外周面117，而该对第一径向向外突出的的限位突部111中的另一个在周边表面119的下方附接至固定涡旋压缩机本体110的周边部分。在其它实施方式中，该对第一径向向外突出的限位突部111间隔开大约180度。此外，在【具体实施方式】中，该对第一径向向外突出的限位突部111中的每一个在其中具有槽口 115。在【具体实施方式】中，槽口 115可以是U形开口、矩形开口，或具有一些其它合适的形状。
[0066]固定涡旋压缩机本体110还具有一对第二径向向外突出的限位突部113，在该实施方式中，该对第二径向向外突出的限位突部111间隔开大约180度。在某些实施方式中，第二径向向外突出的限位突部113与第一径向向外突出的限位突部111共用共同的平面。此外，在图7的实施方式中，该对第二径向向外突出的限位突部113中的一个附接至第一涡旋肋114的最外周面117，而该对第二径向向外突出的的限位突部113中的另一个在周边表面119的下方附接至固定涡旋压缩机本体110的周边部分。可动涡旋压缩机本体112构造成保持在键联接器140的键内并且与固定涡旋压缩机本体110配合。如上文所说明，键联接器140具有两个轴向突出的第一键144，其构造成接收在第一径向向外突出的限位突部111中的槽口 115内。当组装时，键联接器140、固定和可动涡旋压缩机本体110、112全部构造成布置在曲轴箱42内，曲轴箱42可通过示出为位于导向环160上方的螺栓168附接至导向环160。
[0067]仍然参考图7，固定涡旋压缩机本体110包括板状基部116 (参见图14)和与板状基部116轴向间隔开的周边表面119。在【具体实施方式】中，周边表面119的整体围绕固定涡旋压缩机本体110的第一涡旋肋114，并且构造成抵接导向环160的第一内壁169，但导向环和固定涡旋压缩机本体在少于整个圆周上接合的各实施方式可以被想到。在本发明的【具体实施方式】中，第一内壁169被精确地规定公差以紧密配合在周边表面119周围，从而限制第一涡旋压缩机本体110的径向运动。板状基部116还包括径向延伸的顶面121，其从周边表面119向内径向延伸。径向延伸的顶面121朝向阶梯形部分123(参见图8)径向向内延伸。从该阶梯形部分123，圆柱形内毂区172和外周缘174轴向延伸(即，当组装到涡旋压缩机组件10中时,平行于中心轴线54)。
[0068]图8示出了被完全组装的图7的部件。导向环160将固定涡旋压缩机本体110相对于可动涡旋压缩机本体112和键联接器140牢固地保持在位。螺栓168附接导向环160和曲轴箱42。从图8可以看出，该对径向向外突出的限位突部111的每一个定位在导向环160的相应槽口 162中。如上所述，该对第一径向向外突出的限位突部111中的槽口 115构造为接收两个轴向突出的第一键144。采用这种方式，该对第一径向向外突出的限位突部111与导向环槽口 162的侧部193接合，以防止固定涡旋压缩机本体110旋转，而键联接器的第一键144与槽口 115的侧部接合，以防止键联接器140旋转。限位突部111还提供了附加的(对于限位突部113)轴向限位挡块。
[0069]虽然在图8的视图中不可见，但是该对第二径向向外突出的限位突部113(参照图7)的每一个被套入导向环160相应凹口部166中，以限制固定涡旋压缩机本体110的轴向运动，从而限定固定涡旋压缩机本体110轴向运动的可用范围的极限。导向环凹口部166构造成在导向环160和该对第二径向向外突出的限位突部113之间提供一些间隙，以在涡旋压缩机运转过程中在固定和可动涡旋压缩机本体110、112之间提供轴向约束。然而，径向向外突出的限位突部113和凹口部166也将固定涡旋压缩机本体110轴向运动的程度保持在可接受的范围内。
[0070]应当注意的是，“限位突部”一般用来指径向向外突出的限位突部111、113的任一者或两者。本发明的实施方式可以包括各对径向向外突出的限位突部中的仅仅一对，或者可能仅仅一个径向向外突出的限位突部，并且本文的特定权利要求可包括这些各种替代实施方式。
[0071]如图8所示，曲轴箱42和导向环160的设计允许键联接器140，以及固定和可动涡旋压缩机本体110、112具有与曲轴箱42和导向环160的直径大致相等的直径。如图1所示，这些部件可以抵接或几乎抵接外壳12的内表面，并且，同样地，这些部件的直径大致等于外壳12的内径。还显而易见的是，当键联接器140与周围的压缩机外壳12 —样大时，这会在键联接器140内部提供了更多的空间用于更大的止推轴承，该更大的止推轴承又允许更大的涡旋组。这使涡旋压缩机14在给定直径的外壳12中可用的位移最大化，因此与传统的涡旋压缩机设计相比在更低的成本下使用更少的材料。
[0072]可以想到，在图7和8的实施方式中，第一涡旋压缩机本体110包括四个径向向外突出的限位突部111、113，这些限位突部111、113可提供第一涡旋压缩机本体110的径向约束，以及轴向和旋转约束。例如，径向向外突出的限位突部113可以构造为与凹口部166紧密配合，使得这些限位突部113充分地限制第一涡旋压缩机本体110沿第一横向轴线146的径向运动。另外，径向向外突出的限位突部111的每一个可具有凹口部，其构造成抵接第一内壁169的与导向环160的槽口 162相邻的部分，以沿第二横向轴线154提供径向约束。尽管这种方法可能潜在地需要为限位突部111、113或凹口部166和槽口 162保持一定的公差，但是在这些情况下，没有必要为导向环160的整个第一内壁169精确地规定公差，因为该特定的特征不被需要来提供第一涡旋压缩机本体110的径向约束。.
[0073]参考图9-12，固定涡旋110的上侧(例如与涡旋肋相反的侧)支撑浮动密封件170，隔板30布置在浮动密封件170上方。在所示实施方式中，为了容纳浮动密封件170，固定涡旋压缩机本体110的上侧包括环形部，更具体地说，圆柱形内毂区172以及与内毂区172径向向外间隔开的外周缘174。内毂区172和外周缘174由基部116的径向延伸的盘区176连接。如图12所示，浮动密封件170的下侧具有适于容纳固定涡旋压缩机本体110的内毂区172的圆形切口。另外，从图9和10可以看出，浮动密封件的周边壁173适于稍微紧密地配合在外周缘174的内侧。采用这种方式，固定涡旋压缩机本体110相对于中心轴线54居中保持浮动密封件170。
[0074]在本发明的【具体实施方式】中，浮动密封件170的中央区域包括多个开口 175。在所示实施方式中，所述多个开口 175中的一个以中心轴线54为中心。中心开口 177适于接收被固定到浮动密封件170的杆件181。如图9至12所示，环形阀179被组装到浮动密封件170，使得环形阀179覆盖浮动密封件170中的所述多个开口 175，除了杆件181被插入的中心开口 177。杆件181包括具有多个开口 185穿过的上部凸缘183以及杆体187。从图9可以看出，隔板30具有中心孔33。杆件181的上部凸缘183适于穿过中心孔33，而杆体187插入穿过中心开口 177。环形阀179根据需要沿杆件181上下滑动，以防止从高压腔室180倒流。利用这种结构，隔板30、固定涡旋压缩机本体110和浮动密封件170的组合用于使高压腔室180与外壳12内的低压区域188分离。杆件181引导和限制环形阀179的运动。虽然隔板30被示出为与顶端壳体段26的圆柱形侧壁区域32接合并在其内被径向约束，但是隔板30可替代地被圆柱形地设置并且被涡旋压缩机14的一些部分或部件轴向支撑。
[0075]在某些实施方式中，当浮动密封件170被安装在内毂区172和外周缘174之间的空间中时，浮动密封件170下方的空间利用钻通固定涡旋压缩机本体110到达腔室122 (示于图2)的通气孔(未示出)加压。这向上推动浮动密封件170抵靠隔板30 (示于图9)。圆形肋182压靠在隔板30的下侧，从而在高压放气和低压吸气之间形成密封。
[0076]虽然隔板30可以是冲压钢部件，但是它也可以被构造为铸件和/或机加工件(且可以由钢或铝制成)，以提供靠近由涡旋压缩机14输出的高压力制冷剂气体进行操作所必要的性能和结构特点。通过以这种方式铸造或加工隔板30，能够避免对这些部件进行重冲压。
[0077]在运转期间，涡旋压缩机组件10可操作，以在壳体入口 18处接收低压制冷剂，并且压缩该制冷剂用于输送至高压腔室180，在高压腔室180处该制冷剂可通过壳体出口 20输出。这允许低压制冷剂流过电动马达组件40,从而冷却电动马达组件40并从电动马达组件40带走可能因马达运转产生的热量。低压制冷剂然后可以纵向地流过电动马达组件40，围绕并流过其中的空隙空间到达涡旋压缩机14。低压制冷剂填充形成于电动马达组件40和外壳12之间的腔室31。从腔室31，低压制冷剂可以通过多个空间244流过上部轴承件或曲轴箱42，所述多个空间244由围绕曲轴箱42的圆周的凹部限定，以便在曲轴箱42与外壳12之间形成间隙。所述多个空间244可以相对于曲轴箱42的圆周成角度地间隔开。
[0078]在流过曲轴箱42中的多个空间244之后，低压制冷剂然后进入固定和可动涡旋压缩机本体110和112之间的引入区域124。从引入区域124，低压制冷剂在相反侧(固定涡旋压缩机本体110的每一侧的一个引入口)进入涡旋肋114、118之间并被逐步压缩通过腔室122，直到制冷剂在压缩出口 126达到其最大压缩状态，制冷剂随后从压缩出口 126通过多个开口 175流过浮动密封件170并进入高压腔室180。从该高压腔室180，高压压缩的制冷剂随后从涡旋压缩机组件10流过壳体出口 20。
[0079]图13和14示出了本发明的替换实施方式。代替形成为单一件的曲轴箱42，图13和14示出了与独立的套环件198组合的上部轴承件或曲轴箱199，套环件198为涡旋压缩机14提供了轴向推力支撑。在【具体实施方式】中，套环件198沿环形阶梯接合面100被组装到上部轴承件或曲轴箱199的上部。具有单独的套环件198允许配重230组装在附接于导向环160上的曲轴箱199内。这与先前实施方式描述的配重130位于曲轴箱42外侧的情形相比允许更紧凑的组件。
[0080]如上所述，并且从图13的分解图明显的是，导向环160可以以其在先前实施方式中附接到曲轴箱42相同的方式经由多个螺纹紧固件被附接到上部轴承件或曲轴箱199。配重230的扁平轮廓允许它被套入上部轴承件199的内部部分201中而不与套环件198、键联接器140，或可动涡旋压缩机本体112干涉。
[0081]转向第一实施方式中采用的并且通常能够在其它涡旋压缩机构造或压缩机中采用的附加特征，压缩机壳体和马达子组件300包括具有多个直径的壳体或外壳302，如图15所示。可以理解，子组件300的该实施方式在图1-14的实施方式中被采用，因此只有该实施方式的壳体特征和压配合项被描述如下。对该压缩机组件300的其它部件和其操作的描述可以从包括相同结构的较早的实施方式获得。外壳302包括中央部分304、第一外部部分306和第二外部部分308。位于外壳302内侧的是包括定子316的马达314。马达314压配合在外壳302的内侧，使得定子316与外壳302的中央部分304形成接触。另外，马达314包括跨越马达314的整个竖直长度的环形间隔的竖直润滑流道或通道340 (也参见图20)。
[0082]在图15所示的本发明的实施方式中，与具有较小的内径和内周长的中央部分304相比，第一和第二部分306和308具有较大的内径和内周长。通过改变外壳302的内径或内周长实现了几个优点。首先，通过使中央部分304具有较小的内径或内周长，在将马达314压配合到外壳302中时实现了较短的干涉长度。在压配合过程中，定子316将刮擦外壳302的内表面。这能导致一些表面中断或损坏外壳302和定子316两者。压配合过程中刮擦马达314的外壳302的表面部分称为干涉表面。因为中央部分304的直径比第一或第二外部部分306和308中任一者的直径小，所以干涉表面被最小化。这继而使得对外壳302和马达314两者的损坏最小。
[0083]此外，通过使干涉表面最小，对外壳302的损坏也最小，这保持了第一和第二外部部分306和308的内表面完整性。通过保持第一和第二外部部分306和308的内表面完整性，其它压配合部件能够被插入外壳302中并且沿不中断的且先前不干涉的表面压配合，诸如能够压配合到外壳的相反两端的第一和第二轴承壳体318和320。第一和第二轴承壳体318和320用来支撑、引导和/或保持给压缩机构提供动力并由马达314驱动的驱动轴。
[0084]改变外壳302的直径的第二个优点在于在将马达314压配合到外壳302的中央部分304中时实现较短的按压行程。按压行程是将对象压配合到外壳内侧时进行的运动。通过使按压行程最小化，在制造压缩机组件300时节省了时间和能量。
[0085]制造外壳302 (从图15)的方法500不于图16中。为了实现具有不同直径的外壳，通常为钢的金属材料片材502被轧制成近似厚度和形状，然后沿轴向焊缝504焊接，以形成圆柱体506。一旦形成圆柱体506，包围第一和第二外部部分306和308和中央部分304的材料通过使用含有扩展工具(未示出)的扩展器进行扩展。扩展工具可以用来形成仅仅在第一和第二外部部分306和308的长度上改变的外壳族。顺便说一句，通常，圆柱体506的所有部分都使用扩展工具进行扩展，以便保持压缩机外壳的直径、直线度以及同心度要求。然而，方法500的其它实施方式可以被想到，例如仅仅扩展外部部分306和308，因为中央部分304已经具有所需的直径。
[0086]扩展之后，外部部分306和308的长度可以通过从第一或第二外部部分306和308切除材料诸如端环部510来进行调整。或者适当大小的原始材料片材用来形成非扩展的圆柱体或原始坯料506，其在扩展器上被悬挂在位，从而导致正确的外部台阶长度。此外，第一和第二外部部分306和308的直径通常比中央部分304的直径大大约1%和大约5%之间，以便于将马达314压配合到中央部分304，同时提供相对于插入外部部分的间隙。然而，其它相对直径大小被想到，使得第一和第二外部部分306和308比中央部分304的直径大5%以上。
[0087]另外，从上述过程形成外壳302之后，第一和第二外部部分306和308具有相应的第一和第二开口端326和328。此时，需要用于压缩机组件300的压缩机机构的部件被压配合到外壳302中。一旦压缩机机构位于外壳302内侧，端部壳体段330和332就被附接到外壳302。各种方法用来将端部壳体段330和332附接到外壳302，例如压配合，以及优选地将端部壳体段焊接到外壳302。
[0088]上述过程产生了将第一外部部分306连接到中央部分304的第一台阶322和将中央部分304连接到第二外部部分308的第二台阶324。第一台阶322和第二台阶324的放大视图显示在图17中。图17中示出的外壳302的实施方式与图15的外壳302的相似之处在于，第一和第二台阶322和324都将第一和第二外部部分306和308的直径扩展成比中央部分304的直径大。此外，在图17示出的实施方式中，第一和第二台阶322和324是渐缩的，并且可以形成圆锥面。渐缩表面帮助在压配合过程中使马达314居中，这是因为它通过接触自动校正任何不对中以便向下引导至较小的直径。
[0089]然而，在其它实施方式中，诸如图18中的实施方式，外壳也可以具有其它尺寸。图18不出了外壳402,其类似于外壳302 (参见图17),包括中央部分404、第一外部部分406和第二外部部分408。对于第一外部部分406、中央部分404和第二外部部分408的每一个而言，外壳402具有不同的直径。该构造仍然提供了能够将马达314(参见图15)压配合到中央部分404而不刮擦第一外部部分406的内表面和马达314的外表面的相同优点，而且具有为第二外部尺寸408提供不同直径的能力。通过该选项，具有不同外径的各种其它压配合部件可以被利用。
[0090]此外，虽然图18的【具体实施方式】示出了用于第二外部部分408的较小直径，但是也可以实现第一外部部分406的较小直径。外壳402的形状可以通过再次轧制材料的片材并将该片材焊接成圆柱体来实现。然后扩展工具可以被用来实现对于中央部分404和其余外部部分，第一或第二外部部分406或408，而言的所需直径。
[0091]图19示出具有来自图15-17的外壳302的图1的涡旋压缩机组件10的剖视图。电动马达40被压配合到外壳302中，类似于图15中描述的实施方式。定子50的外径被压A (即相干涉)外壳302的中央部分304的内径。另外，定子50比外壳302的中央部分304长至少5毫米。这在定子50与外壳302的漏斗形表面336相接的环形区域形成环形润滑区域或环形间隙334。环形间隙334包括具有竖直高度和宽度的楔形通道。高度(H)从外壳302与定子50相接的地方到定子50的顶部来测量，宽度(W)从第一外部部分306的内表面到定子50的边缘来测量。高度通常为至少5毫米，宽度通常为至少2.5毫米。在压缩机的其它实施方式中，宽度可多达27毫米。
[0092]润滑流体(例如油)从贮槽76输送到上部轴承或曲轴箱42以润滑曲轴箱42和涡旋压缩机本体之间的表面。润滑油通过电动马达40旋转驱动轴的叶轮47产生的离心力被向上抽吸，从而从贮槽76抽吸润滑油向上通过内部润滑通道80。在涡旋压缩机14运转过程中，润滑流体朝外壳302向外流动，因为轴46的旋转背离中心轴线54推动润滑流体，并且重力使润滑流体朝向贮槽76向下排放以便重复利用。因此，润滑流体在外壳302的内壁与漏斗形表面336相接的地方沿外壳302的内壁向下流动以汇集到环形间隙334。由于定子50比外壳302的中央部分304长，所以用过的润滑油将收集在环形间隙334并继续朝贮槽76排放，而不是均匀地分散在定子50的平坦上表面上和有可能朝中心轴线54向内流动而被制冷剂气体夹带。
[0093]图20示出来自图19的涡旋压缩机组件10的水平横截面。该横截面穿过定子50，并且示出了跨越定子50的整个长度竖直地形成的平坦部或凹槽338。凹槽338在凹槽338和外壳302的内表面之间形成润滑流道340，润滑流道允许被捕获在环形间隙334中的用过的润滑油通过定子50朝贮槽76排放。凹槽338围绕定子50以相对间隔开的角度取向布置，使得通过每个凹槽338形成一个润滑流道340。
[0094]图21示出来自图19的涡旋压缩机组件10的另一实施方式。在该【具体实施方式】中，马达614包括提供马达间隔件602的配接环，该马达间隔件为马达614提供了更大的外径和外周以便进行压配合。理想的是，外壳302具有中央部分304的直径，使得具有标准直径定子50的电动马达40(参见图19)可以在没有适配器602的情况下压配合到外壳302。然而，在具有非标准尺寸的定子616的马达614或者具有足够输出功率的更小尺寸的马达被使用的情况下，外壳302仍然能够容纳马达614，因为它包括马达间隔件602。
[0095]图22示出了包括马达间隔件602的马达614。马达间隔件602包括包在马达614的定子616周围的具有足够大直径的大致圆形的内表面644。马达间隔件602的内表面644应该具有围绕定子616的抓紧部，使得马达间隔件602在压配合过程中不滑离定子616。
[0096]此外，马达间隔件602的外表面包括凸起部分642。凸起部分642围绕马达间隔件602的圆周周期性地间隔开。凸起部分642是马达间隔件602的与外壳302的内表面形成接触的部分(参见图17)。虽然图22所示的马达间隔件602的实施方式示出了六个凸起部分642，但是多于或少于六个的凸起部分642可以被想到。位于每个凸起部分642之间的是形成谷部646的薄部分，谷部646允许朝贮槽76(参见图21)向下流动的润滑油围绕马达间隔件602流动。
[0097]图23示出通过来自图21-22的定子616和马达间隔件602的横截面。马达定子616具有平坦部或凹槽638。凹槽638和谷部646 —起工作，以在定子616和外壳段304 (参见图21)的内表面之间并围绕马达间隔件602形成润滑流道640。润滑流道640操作，使得润滑油将通过润滑流道640向下流动至贮槽76 (见图21)。
[0098]包括这里所引用的出版物、专利申请和专利在内的所有参考文献通过引用结合于此，如同每个参考文献单独并明确指出通过引用结合于此并在这里全文给出。
[0099]在描述本发明的上下文中(特别是在所附权利要求书的上下文中)没有数量词修饰或用“所述”修饰以及类似的指代被解释为包括单数和复数，除非本文另有说明或与上下文明显矛盾。术语“包含”、“具有”、“包括”和“含有”应理解为开放式术语(即，表示“包括但不限于”)，除非另有说明。这里所列数值范围仅作为单独描述落入范围内的每个独立数值的简写方法，除非另有说明，并且每个独立数值如单独描述那样结合在说明书中。本文描述的所有方法可以按任何合适的顺序执行，除非本文另有说明或者与上下文明显矛盾。本文提供的任何和所有实例或示例性措辞(例如，“诸如”)的使用仅用于更好地解释本发明并且不用于限制本发明的范围，除非另有说明。说明书中的措辞不应理解为表示对实施本发明必要的任何未要求保护的要素。
[0100]这里描述了本发明的优选实施方式，包括本发明人所知的用于实施本发明的最佳模式。通过阅读上述描述，对优选实施方式进行的变化对本领域普通技术人员来说显而易见。发明人期望熟练技术人员视情况使用这些变型，并且发明人希望本发明以除了本文明确描述之外的方式实施。因此，本发明包括适用法律所允许的记载在所附权利要求中的主题的所有修改和等同物。此外，本发明涵盖所有可能变型中的上述要素的任意组合，除非本文另有说明或与上下文明显矛盾。
【权利要求】
1.一种用于压缩流体的涡旋压缩机，包括: 外壳，其具有用于接收流体的入口和使流体返回的出口 ； 容纳在所述外壳中的涡旋压缩机本体，所述涡旋压缩机本体沿着所述入口和所述出口之间的流体流动路径布置，并且具有相应基部以及从所述相应基部突出并围绕一轴线相互接合以便压缩流体的相应涡旋肋； 电动马达，其可操作成促进所述涡旋压缩机本体之间的相对轨道运动以便压缩流体，所述电动马达包括由所述外壳支撑且具有电绕组的定子以及转子； 润滑油贮槽，其在所述外壳中位于所述电动马达的下方，适于容纳用于润滑所述涡旋压缩机的内部部件的润滑流体； 环形的润滑油收集区，其沿径向形成在所述定子的外周和所述外壳的内周之间； 至少一个润滑油返回通道，其形成在所述定子和所述外壳之间，将环形收集通道与所述润滑油贮槽相连。
2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其中，所述外壳的内周是大致圆柱形，所述内周包括从较小直径到较大直径的台阶，所述环形的润滑油收集区至少部分地形成在所述台阶处。
3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其中，所述台阶形成漏斗形表面，其使润滑流体依靠重力朝所述至少一个润滑油返回通道排放。
4.根据权利要求2所述的涡旋压缩机，其中，所述外壳包括围绕一竖直轴线的大致圆柱形壳体段，所述定子压配合到所述大致圆柱形壳体段中，并且延伸到所述台阶的上方，环形的润滑油收集腔由形成于所述定子的外表面和所述外壳在所述台阶处的内周之间的环形间隙所限定。
5.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，其中，所述环形的润滑油收集区是围绕所述定子的连续不间断的环形通道。
6.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，其中，所述定子在所述台阶的起点上方延伸至少5毫米。
7.根据权利要求4所述的涡旋压缩机，其中，所述定子包括面向所述外壳形成在所述定子的外表面上并竖直延伸的多个平坦部或凹槽，所述平坦部或凹槽围绕所述定子以相对间隔开的角度取向布置，以便提供竖直地延伸以连接所述环形的润滑油收集区和所述润滑油贮槽的所述至少一个润滑油返回通道的对应多个。
8.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其中，所述环形的润滑油收集区包括具有至少5毫米的竖直高度和至少2.5毫米的水平宽度的楔形通道。
9.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，还包括:安装到所述转子上的驱动轴，其将所述电动马达的旋转输出传递到所述涡旋压缩机本体的一个上；位于所述驱动轴端部的偏心装置，所述偏心装置作用在所述涡旋压缩机本体的所述一个上，以促进各涡旋压缩机本体之间的相对轨道运动，其中所述驱动轴包括内部润滑通道、布置在所述贮槽中用于将润滑流体输送到所述内部润滑通道的叶轮，所述内部润滑通道将润滑流体传送至所述环形的润滑油收集区上方的区域。
10.根据权利要求1所述的涡旋压缩机，其中，所述外壳包括围绕一竖直轴线的大致圆柱形壳体段，所述电动马达包括沿径向介于所述定子和所述大致圆柱形壳体段之间的马达间隔件，所述马达间隔件支撑所述定子，所述马达间隔件的外周压配合到所述圆柱形壳体段中，其中所述环形的润滑油收集区由所述马达间隔件的外周和所述大致圆柱形壳体段的内周所限定。
11.一种用于管理涡旋压缩机中的润滑流体的方法，包括: 利用一对涡旋压缩机本体压缩流体； 利用电动马达相对于彼此驱动所述涡旋压缩机本体，所述电动马达具有定子和围绕一轴线提供旋转输出的转子； 利用润滑流体润滑所述涡旋压缩机的各部件； 将润滑流体收集在形成于所述定子相对于所述轴线的径向外侧的环形的润滑油收集区中； 使润滑流体依靠重力在所述电动马达的外周的径向外侧竖直地朝润滑油贮槽排放。
12.根据权利要求11所述的方法，还包括将所述电动马达压配合到具有大致圆柱形内周的外壳中，并且在所述电动马达的外周与所述大致圆柱形内周之间形成排放通道，以便进行重力式排放。
13.根据权利要求12所述的方法，还包括:提供围绕所述定子以间隔开的角度取向的至少一个凹槽和平坦部，从而提供排放通道，所述压配合发生于所述定子和外壳之间。
14.根据权利要求12所述的方法，还包括利用马达间隔件将所述电动马达与外壳间隔开，从而在所述马达间隔件与所述外壳之间限定所述环形的润滑油收集区。
15.根据权利要求11所述的方法，利用由钢板形成的大致圆柱形壳体段容纳所述电动马达；以及利用一体地形成于所述钢板中的环形弯曲在所述大致圆柱形壳体段的内周形成台阶，以提供所述环形的润滑油收集区。
16.根据权利要求15所述的方法，还包括使润滑流体沿所述台阶式内周朝多个按角度隔开的排放通道以漏斗的形式流动，所述多个按角度隔开的排放通道在所述环形的润滑油收集区和所述润滑油贮槽之间竖直地延伸。
【文档编号】F04C18/02GK104350280SQ201380026647
【公开日】2015年2月11日 申请日期:2013年3月19日 优先权日:2012年3月23日
【发明者】R·J·杜皮特, J·W.·布施, K·D.·霍伊斯勒 申请人:比策尔制冷机械制造有限公司