专利名称：防冲击式液压油缸的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种液压油缸，具体是涉及一种防冲击式液压油缸。
背景技术：
液压传动利用液体的动能来传递能量，被广泛地应用于机械制造、工程建筑、石油化工、交通运输、军事器械、矿山冶金、轻工、农机、渔业、林业等各方面。同时，也被应用到航天航空、海洋开发、核能工程和地震预测等各个工程技术领域，其中液压油缸作为液压传动中必不可少的一部分，现有的油缸常规结构为:包括缸体、活塞和活塞杆，其中活塞和活塞杆将缸体内部分成有杆腔和无杆腔两部分，缸体上设置有分别通往有杆腔和无杆腔的进油孔和回油孔，进油孔和回油孔通过管接头与供油管密封连接。工作时，无杆腔进油，活塞杆伸出，有杆腔内油通过油管排出；有杆腔进油，活塞杆收缩，无杆腔内油通过油管排出。这种油缸的特点是:当活塞杆带动较大质量的物体向下运动时，具备了很大的动能，等活塞杆收缩到位时，会产生很大的冲击力，容易使油缸部件或者支撑油缸的部件受到损伤，例如在轧钢厂，运卷小车液压油缸需要上卷或卸卷时，负重钢卷重量达25吨左右，在上卷或卸卷液压油缸托卷下降到位时，对运卷小车的冲击力较大，容易损坏运卷小车走轮，同时对给液压油缸供油的胶管带来冲击，使胶管磨损严重或者爆裂，不仅造成大量油泄漏，浪费油品资源，而且有可能出现其它如钢卷倒塌设备事故。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种防冲击式液压油缸，该液压油缸在负重较大重量的物体下降过程中，采用重力下降，同时液压油缸无杆腔一直采用背压供油状态，使液压油缸向下运动时的冲击 力得到缓冲。为达到上述目的，本发明防冲击式液压油缸包括缸体、设置在缸体内活塞和一端与活塞固定连接的活塞杆，所述缸体底部设置有底盖，所述底盖与活塞之间形成无杆腔，所述无杆腔内连通有进油孔，所述无杆腔内还连接有回油孔，所述活塞上设置有用于其位于无杆腔底部时密封该回油孔的密封装置。进一步，所述回油孔设置在缸体底部内壁上，所述密封装置设置为活塞侧壁。进一步，所述缸体底部内壁上设置有锥形面，所述回油孔设置在锥形面上。进一步，所述底盖上伸入缸体一端端面设置为锥形面，所述回油孔设置在锥形面上且形状为弧形。进一步，所述密封装置设置为安装在活塞上且与锥形面适配的弹性垫。进一步，所述进油孔连接有进油管，所述回油孔连接有回油管，所述回油管上设置有用于活塞杆伸出时关闭的常闭电磁换向阀。进一步，所述活塞与活塞杆的直径大小相同。进一步，所述缸体内与无杆腔相对应一侧设置为有杆腔，所述有杆腔设置有进气口，所述进气口处设置消声器和空气过滤器。
进一步，所述缸体内与无杆腔相对应一侧设置为有杆腔，所述有杆腔设置有进油
口 I。进一步，所述常闭电磁换向阀设置为二位二通电磁换向阀。本发明的有益效果在于:本发明防冲击式液压油缸在负重较大重量的物体下降过程中，采用重力下降，同时液压油缸无杆腔一直采用背压供油状态，使液压油缸向下运动时的冲击力得到缓冲。本发明防冲击式液压油缸其工作过程如下:液压油缸上升时，通过进油孔给无杆腔供油，无杆腔压力上升，推动活塞上升，露出回油孔，同时使活塞杆伸出，此时与回油孔连通的常闭电磁换向阀并不工作，回油孔不回油；液压油缸负重下降时，进油孔继续给无杆腔供油，此时打开与回油孔连通的常闭电磁换向阀，回油孔开始回油，无杆腔压力下降，活塞杆收缩，活塞下落，当活塞下落至回油孔并开始密封回油孔，无杆腔压力下降，活塞杆收缩变慢，直至全部密封回油孔，活塞杆停止收缩，使液压油缸向下运动时的冲击力得到缓冲。
图1为本发明防冲击式液压油缸第一种实施方式的剖视图；图2为本发明防冲击式液压油缸上升状态的剖视图；图3为图2中A-·A方向剖视图；图4为本发明防冲击式液压油缸第二种实施方式的剖视图；图5为本发明防冲击式液压油缸第三种实施方式的剖视图。附图标记:1_缸体；2_活塞；3_活塞杆；4_底盖；5_无杆腔；6_进油孔；7_回油孔；8-弹性垫；9-锥形面。
具体实施例方式下面将结合附图，对本发明的优选实施例进行详细的描述。如图1所示为本发明防冲击式液压油缸第一种实施方式的剖视图；如图2所示为本发明防冲击式液压油缸上升状态的剖视图；如图3所示为图2中A-A方向剖视图；本发明防冲击式液压油缸包括缸体1、设置在缸体I内活塞2和一端与活塞2固定连接的活塞杆3，所述缸体I底部设置有底盖4，所述底盖4与活塞2之间形成无杆腔5，所述无杆腔5内连通有进油孔6，所述无杆腔内还连接有回油孔7，所述活塞2上设置有用于其位于无杆腔5底部时密封该回油孔7的密封装置。本实施例液压油缸在负重较大重量的物体下降过程中，采用重力下降，同时液压油缸无杆腔一直采用背压供油状态，使液压油缸向下运动时的冲击力得到缓冲。本发明防冲击式液压油缸其工作过程如下:液压油缸上升时，通过进油孔6给无杆腔5供油，无杆腔5压力上升，推动活塞2上升，露出回油孔7，同时使活塞杆3伸出，此时与回油孔7连通的常闭电磁换向阀并不工作，回油孔7不回油；液压油缸负重下降时，进油孔6继续给无杆腔供油，此时打开与回油孔7连通的常闭电磁换向阀，回油孔7开始回油，无杆腔5压力下降，活塞杆3开始收缩，活塞2下落，当活塞2下落至回油孔7并密封装置开始密封回油孔7，无杆腔5压力上升，活塞杆3收缩变慢，直至全部密封回油孔7，活塞杆3停止收缩，使液压油缸向下运动时的冲击力得到缓冲。进一步，优选的所述底盖4上伸入缸体I 一端端面设置为锥形面9，所述回油孔7设置在锥形面9上且形状为弧形，本实施例中回油孔7形状可以选择为圆孔或者其他结构，优选的回油孔7设置在弧形且均步在锥形面9，该结构有利于迅速回油，降低无杆腔油压，压力波动小、消除困油现象和由于压力突变而引起的瞬时流量脉动和噪声，优选的所述密封装置设置为安装在活塞I上且与锥形面9适配的弹性垫8，弹性垫8可以采用橡胶材料制成，该结构有利于活塞I下降到位时起到缓冲的作用。进一步，优选的所述进油孔6连接有进油管，所述回油孔连接有回油管，所述回油管上设置有用于活塞杆伸出时关闭的常闭电磁换向阀，优选的所述常闭电磁换向阀设置为二位二通电磁换向阀，该结构控制简单、成本低。进一步，所述缸体内与无杆腔相对应一侧设置为有杆腔，所述有杆腔设置有进油
口 I。实施例二如图4所示为本发明防冲击式液压油缸第二种实施方式的剖视图；本实施例与实施例一相比较的区 别在于:进一步，所述缸体底部内壁上设置有锥形面，所述回油孔设置在锥形面上，该结构与实施例一相比较，所述回油孔数量少，加工相对简单，加工成本低。本实施例的其他结构与第一实施例相同，不再--累述。实施例三如图5所示为本发明防冲击式液压油缸第三种实施方式的剖视图；本实施例与实施例二相比较的区别在于:所述回油孔设置在缸体底部内壁上，所述密封装置设置为活塞侧壁，本实施例中回油孔直接设置在缸体底部内壁上，活塞位于无杆腔底部时，活塞端部与油封之间侧壁刚好用于密封回油孔，该结构不影响活塞的工作性能，该结构与实施例二相比较，加工更简单，成本更低，但是压力波动大，实施例四本实施例与实施例一相比较的区别在于:所述活塞与活塞杆的直径大小相同，该结构主要是用于柱塞缸。 本实施例的其他结构与第一实施例相同，不再--累述。实施例五本实施例与实施例一相比较的区别在于:所述缸体内与无杆腔相对应一侧设置为有杆腔，所述有杆腔设置有进气口，所述进气口处设置消声器和空气过滤器；该结构只要是考虑在高温条件下，有杆腔端密封容易老化磨损，产生泄漏，液压油容易变质，本实施例液压油缸有杆腔采用空置或者进气状态，液压油缸有杆腔采用耐高温耐磨材料制成的防尘圈，减少泄漏。
本实施例的其他结构与第一实施例相同，不再--累述。最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。
权利要求
1.一种防冲击式液压油缸，包括缸体、设置在缸体内活塞和一端与活塞固定连接的活塞杆，所述缸体底部设置有底盖，所述底盖与活塞之间形成无杆腔，所述无杆腔内连通有进油孔，其特征在于所述无杆腔内还连接有回油孔，所述活塞上设置有用于其位于无杆腔底部时密封该回油孔的密封装置。
2.如权利要求I所述的防冲击式液压油缸，其特征在于所述回油孔设置在缸体底部内壁上，所述密封装置设置为活塞侧壁。
3.如权利要求I所述的防冲击式液压油缸，其特征在于所述缸体底部内壁上设置有锥形面，所述回油孔设置在锥形面上。
4.如权利要求I所述的防冲击式液压油缸，其特征在于所述底盖上伸入缸体一端端面设置为锥形面，所述回油孔设置为弧形且均布在锥形面上。
5.如权利要求3或4所述的防冲击式液压油缸，其特征在于所述密封装置设置为安装在活塞上且与锥形面适配的弹性垫。
6.如权利要求1-4所述的防冲击式液压油缸，其特征在于所述进油孔连接有进油管，所述回油孔连接有回油管，所述回油管上设置有用于活塞杆伸出时关闭的常闭电磁换向阀。
7.如权利要求5所述的防冲击式液压油缸，其特征在于所述活塞与活塞杆的直径大小相同。
8.如权利要求5所述的防冲击式液压油缸，其特征在于所述缸体内与无杆腔相对应一侧设置为有杆腔，所述有杆腔设置有进气口，所述进气口处设置消声器和空气过滤器。
9.如权利要求5所述的防冲击式液压油缸，其特征在于所述缸体内与无杆腔相对应一侧设置为有杆腔，所述有杆腔设置有进油口 I。
10.如权利要求5所述的防冲击式液压油缸，其特征在于所述常闭电磁换向阀设置为二位二通电磁换向阀。
全文摘要
本发明公开了一种防冲击式液压油缸，括缸体、设置在缸体内活塞和一端与活塞固定连接的活塞杆，所述缸体底部设置有底盖，所述底盖与活塞之间形成无杆腔，所述无杆腔内连通有进油孔，所述无杆腔内还连接有回油孔，所述活塞上设置有用于其位于无杆腔底部时密封该回油孔的密封装置，本发明液压油缸在负重较大重量的物体下降过程中，采用重力下降，同时液压油缸无杆腔一直采用背压供油状态，使液压油缸向下运动时的冲击力得到缓冲。
文档编号F15B15/22GK103256274SQ20131020866
公开日2013年8月21日 申请日期2013年5月30日 优先权日2013年5月30日
发明者杨莉, 罗小吟, 黄文权, 刘华, 高玉佩 申请人:重庆钢铁(集团)有限责任公司