一种新型液压升降设备的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种新型液压升降设备，它包括液压升降杆（1）、液压系统（2）、电控箱（4）、激光测距仪（3），液压升降杆（1）包括缸筒（5）、一级活塞杆（6）、次级活塞杆（11）、最内级活塞杆（12）、排气管（13）、密封组合件、支撑环（25）、轴用限位键（23）、孔用限位键（22）、长键槽（36）、导向键（24），后盖（14）内设有单向阀开启柱塞组件（28），单向阀开启柱塞组件（28）包括柱塞（28-6）、油口（28-1）、通道（28-2）、反向单向阀（28-3）、顶针（28-4），次级活塞杆（11）内设有单向密封组件（27），单向密封组件（27）包括密封柱塞（27-3）、单向阀（27-1），密封柱塞（27-3）连接与排气管（13）相连的排气管座（27-2），本实用新型全行程防转并带激光测距仪来实现活塞杆位置自主检测、自主控制、自动保持所需高度及升降顺序可控。
【专利说明】一种新型液压升降设备
[0001]【技术领域】:
[0002]本实用新型涉及一种液压升降设备，尤其涉及一种全行程防转并带激光测距仪来实现天线升起高度自主检测、自主控制、自动保持所需高度及升降顺序可控的新型液压升降设备。
[0003]【背景技术】:
[0004]随着通信技术的快速发展，2G、3G、4G网络相继出现并广泛应用起来，与此同时应急通信设备也需要紧跟通信技术的发展。在这种情况下，原有机械式、电动式的升降设备不能满足现状，因此应用于双网的液压升降设备随之得到发展。目前已有的电动式、机械式升降设备不能满足以下几方面的需求:
[0005]1、现有升降设备只能负载一种天线不能应用于双网应急通信车，无法实现双网率先分离，回收时最后合并的主要功能。
[0006]2、体积过大、升起高度、举升重量有限:机械式、电动式升降设备缩回状态下的体积很大，升起后稳定性差，因此无法制作出升起高度13米以上的升降设备，并且只能举起一级天线，两级天线就超重。
[0007]3、长时间工作时举升高度容易发生沉降，天线不能一直保持在预定高度持续提供稳定、可靠的信号。
[0008]实用新型内容:
[0009]本实用新型的目的在于克服上述已有设备的不足而提供一种全行程防转并带激光测距仪来实现活塞杆位置自主检测、自主控制、自动保持所需高度及升降顺序可控的新型液压升降设备。
[0010]本实用新型的目的可以通过如下措施来达到:一种新型液压升降设备，它包括液压升降杆、液压系统、电控箱，其特征在于液压系统内设有液压升降杆，液压系统上设有激光测距仪、电控箱，液压系统、激光测距仪均与电控箱连接，液压升降杆包括缸筒，缸筒内设有一级活塞杆，一级活塞杆内设有次级活塞杆，次级活塞杆内设有最内级活塞杆，最内级活塞杆内设有排气管，缸筒和一级活塞杆之间、一级活塞杆和次级活塞杆之间、次级活塞杆和最内级活塞杆之间设有密封组合件、支撑环、轴用限位键、孔用限位键，缸筒、一级活塞杆、次级活塞杆的内壁上均设有长键槽，一级活塞杆、次级活塞杆和最内级活塞杆的外壁上均设有导向键，导向键置于键槽内，缸筒内一级活塞杆的后端设有后盖，后盖内设有单向阀开启柱塞组件，单向阀开启柱塞组件包括柱塞、油口、通道、反向单向阀、顶针，柱塞内设有油口、通道，油口和通道相通，柱塞上设有反向单向阀、密封圈、顶针；次级活塞杆内最内级活塞杆的一端设有单向密封组件，次级活塞杆另一端连接次级负载盘，单向密封组件包括密封柱塞、单向阀，密封柱塞内设有单向阀；密封柱塞连接排气管座，排气管座连接排气管。
[0011]为了进一步实现本实用新型的目的，所述的液压系统包括油箱、液压系统动力单元，液压升降杆贯穿过油箱，液压系统动力单元包括电机，电机连接双联叶片泵，双联叶片泵连接吸油管路，吸油管路连接油箱，双联叶片泵的大流量泵通过大流量泵供油管路连接阀块组件的大流量口，双联叶片泵的小流量泵通过小流量泵供油管路连接阀块组件的小流量口，阀块组件的回油口连接回油管路，阀块组件的供油口连接升降杆供油管路，回油管路连接油箱，升降杆供油管路连接油口，阀块组件包括压力传感器、支路单向阀、第一电磁换向阀、溢流阀、电磁溢流阀、第二电磁换向阀、主油路单向阀、液控单向阀，小流量口通过第一油路与第一电磁换向阀的P 口连接，第一电磁换向阀的A 口通过第二油路与支路单向阀连接，支路单向阀通过第三油路与供油口连通，第一电磁换向阀的T 口接回油箱，溢流阀的一端连接到第一油路，另一端接回油箱，第一电磁换向阀的B 口通过第四油路连接到液控单向阀的X口，液控单向阀的B 口连接到供油口，液控单向阀的A口接回油箱，压力传感器连接到第二油路，大流量口通过第五油路与主油路单向阀连接，主油路单向阀通过第六油路与供油口连通，电磁溢流阀的一端连接到第五油路上，另一端连接回油口，第二电磁换向阀的P 口与B 口连通连接到第五油路，第二电磁换向阀的A 口与T 口连通连接到回油口，液压系统的动力单元的阀块组件的第一电磁换向阀的的电磁头YVl、第一电磁换向阀的电磁头YV2、第二电磁换向阀的电磁头YV3、电磁溢流阀的电磁头YV4、、压力传感器、电机均与电控箱相连。
[0012]为了进一步实现本实用新型的目的，所述的一级活塞杆和次级活塞杆之间依次设有至少一级中间级活塞杆，各级中间级活塞杆密封组合件、支撑环、轴用限位键、孔用限位键，缸筒、一级活塞杆、各级中间级活塞杆、次级活塞杆的内壁上均设有长键槽，各级中间级活塞杆、次级活塞杆和最内级活塞杆的外壁上均设有导向键，导向键始终在键槽轨道内滑动，防止两极缸筒之间有相对转动，与次级活塞杆相邻的中间级活塞杆的一端连接防风盘。
[0013]为了进一步实现本实用新型的目的，所述的一级活塞杆和次级活塞杆之间依次设有4级中间级活塞杆，分别为二级活塞杆、三级活塞杆、四级活塞杆、五级活塞杆，一级活塞杆内设有二级活塞杆，二级活塞杆内设有三级活塞杆，三级活塞杆内设有四级活塞杆，四级活塞杆内设有五级活塞杆，五级活塞杆内设有次级活塞杆，一级活塞杆和二级活塞杆之间设有二级密封组合件，二级活塞杆和三级活塞杆之间设有三级密封组合件，三级活塞杆和四级活塞杆之间设有四级密封组合件，四级活塞杆和五级活塞杆之间设有五级密封组合件，五级活塞杆和次级活塞杆之间设有次级密封组合件，一级活塞杆和二级活塞杆之间、二级活塞杆和三级活塞杆之间、三级活塞杆和四级活塞杆之间、四级活塞杆和五级活塞杆之间、五级活塞杆和次级活塞杆之间均设有支撑环、轴用限位键、孔用限位键，缸筒、一级活塞杆、二级活塞杆、三级活塞杆、四级活塞杆、五级活塞杆、次级活塞杆的内壁上均设有长键槽，一级活塞杆、二级活塞杆、三级活塞杆、四级活塞杆、五级活塞杆、次级活塞杆和最内级活塞杆的外壁上均设有导向键，导向键始终在键槽轨道内滑动，防止两极缸筒之间有相对转动，五级活塞杆的一端连接防风盘。
[0014]本实用新型在顶端可以搭载两级天线，实现两级天线优先分离，两级天线完全脱开后再整体升高，在升高的过程中全行程防转，避免电缆缠绕于杆身，天线升高到预定高度，电机自动关闭，自动锁紧升降杆，避免天线高度下降。在天线工作的过程中，激光测距仪时时检测天线高度，避免出现较大的沉降，一旦沉降超出允许范围，电控箱自动开启电机，把升降杆上升到原高度，同时防转功能避免了天线因风力影响产生转动丢失信号，保证通信设备运转稳定、可靠。设备使用完毕后，回收天线，两级天线整体下落，最后两级天线才合并叠加在一起，回收完毕，在此过程中需要防转功能来避免两级天线互相“打架”。
[0015]本实用新型各部分的主要功能:[0016](I)液压升降杆:主要实现最内级活塞杆(第一级天线)先出后回功能；升降过程中全行程防转；具有自动排气功能。举升重量达到600Kg。最大举升高度9米到22米。
[0017](2)液压系统:提供动力；控制油路走向；负责液压升降杆的上升、下降；快速、慢速上升；系统过载保护。
[0018](3)激光测距仪:应用激光测距仪时时发射激光检测高度，并把检测结果传送给电控箱。
[0019](4)电控箱:负责所有功能的控制，参数设定。
[0020]本实用新型同已有技术相比可产生如下积极效果:本实用新型通过在液压升降杆内部安装多路单向阀和柱塞结构控制油路走向可以控制最小活塞杆的伸出、回缩顺序，进而达到两级天线优先分离，回收时最后合并的目的；通过在各级缸筒内壁加工键槽轨道，在各级活塞杆外固定一导向键来实现设备伸缩过程中的全行程防转功能；激光测距仪能够时时发射激光检测天线高度，并把检测结果传送给电控箱，电控箱根据传送结果作出判断，发出命令，实现了设备升起高度位置自主检测、自主控制、自动保持所需高度的功能。
[0021]此设备能够满足应急通信车实现双网应用的要求，填补了应急通信车液压式升降设备领域的市场空白，目前国内外尚无此类产品。
[0022]【专利附图】
【附图说明】:
[0023]图1为本实用新型的外观结构示意图；
[0024]图2为本实用新型一种实施方式的液压升降杆的结构示意图:
[0025]图3为图2的局部放大图；
[0026]图4为本实用新型另一种实施方式的液压升降杆的结构示意图:
[0027]图5为图4的局部放大图；
[0028]图6为本实用新型的液压系统的外观结构示意图；
[0029]图7为图6的液压系统动力单元的结构示意图；
[0030]图8为本实用新型的液压原理图。
[0031]【具体实施方式】:下面结合附图对本实用新型的【具体实施方式】做详细说明:
[0032]实施例1:一种新型液压升降设备(参见图1、参见图2、图3、)，它包括液压升降杆
1、液压系统2、激光测距仪3、电控箱4。液压系统2内设有液压升降杆1，液压系统2上设有激光测距仪3、电控箱4。
[0033]本实施例为三级，可升9米，液压升降杆I包括缸筒5，缸筒5内设有一级活塞杆6，一级活塞杆6内设有次级活塞杆11，次级活塞杆11内设有最内级活塞杆12，最内级活塞杆12内设有排气管13，缸筒5和一级活塞杆6之间设有一级密封组合件15，一级活塞杆6和次级活塞杆11之间设有次级密封组合件20，次级活塞杆11和最内级活塞杆12之间设有最内级密封组合件21，缸筒5和一级活塞杆6之间、一级活塞杆6和次级活塞杆11之间、次级活塞杆11和最内级活塞杆12之间均设有支撑环25、轴用限位键23、孔用限位键22，缸筒5、一级活塞杆6、次级活塞杆11的内壁上均设有长键槽36，一级活塞杆6、次级活塞杆11和最内级活塞杆12的外壁上均设有导向键24，导向键24始终在键槽36轨道内滑动，防止两极缸筒之间有相对转动，缸筒5内一级活塞杆6的后端设有后盖14，后盖14内设有单向阀开启柱塞组件28，单向阀开启柱塞组件28包括柱塞28-6、油口 28_1、通道28_2、反向单向阀28-3、顶针28-4，柱塞28-6内设有油口 28_1、通道28_2，油口 28_1和通道28_2相通，柱塞28-6上设有反向单向阀28-3、密封圈28-5、顶针28_4。次级活塞杆11内最内级活塞杆12的一端设有单向密封组件27，次级活塞杆11另一端连接次级负载盘9，单向密封组件27包括密封柱塞27-3、单向阀27-1，密封柱塞27-3内设有单向阀27_1。密封柱塞27_3连接排气管座27-2，排气管座27-2连接排气管13，最内级活塞杆12的另一端连接一级负载盘29。后盖14、次级活塞杆11和单向密封组件27之间形成第四油腔32，单向阀开启柱塞组件28和单向密封组件27之间形成第一油腔33，单向密封组件27的密封柱塞27_3和排气管座27-2之间形成第二油腔34，最内级活塞杆12和排气管13之间形成形成第三油腔35，排气管13与第三油腔35相通。第一油腔33和第二油腔34之间设有单向阀27_1，通道28-2和第四油腔32之间设有反向单向阀28-3。
[0034]液压系统2 (参见图6、图7、图8)包括油箱2_1、液压系统动力单兀2-2,液压升降杆I贯穿过油箱2-1，油箱2-1内装液压油。液压系统动力单元2-2包括电机37，电机37连接双联叶片泵38，双联叶片泵38连接吸油管路40，吸油管路40连接油箱2_1，双联叶片泵38的大流量泵38-1通过大流量泵供油管路41连接阀块组件39的大流量口 39_9，双联叶片泵38的小流量泵38-2通过小流量泵供油管路42连接阀块组件39的小流量口 39-10，阀块组件39的回油口 39-11连接回油管路43，阀块组件39的供油口 39-12连接升降杆供油管路44，回油管路43连接油箱2-1，升降杆供油管路44连接油口 28_1。阀块组件39包括压力传感器39-1、支路单向阀39-2、第一电磁换向阀39-3、溢流阀39_4、电磁溢流阀39_5、第二电磁换向阀39-6、主油路单向阀39-7、液控单向阀39-8，小流量口 39-10通过第一油路39-13与第一电磁换向阀39-3的P 口连接，第一电磁换向阀39_3的A 口通过第二油路39-14与支路单向阀39-2连接，支路单向阀39-2通过第三油路39-15与供油口 39-12连通，第一电磁换向阀39-3的T 口接回油箱45，溢流阀39-4的一端连接到第一油路39-13，另一端接回油箱45，第一电磁换向阀39-3的B 口通过第四油路39-16连接到液控单向阀39-8的X 口，液控单向阀39-8的B 口连接到供油口 39-12，液控单向阀39_8的A 口接回油箱45，压力传感器39-1连接到第二油路39-14，大流量口 39_9通过第五油路39-17与主油路单向阀39-7连接，主油路单向阀39-7通过第六油路39-18与供油口 39-12连通，电磁溢流阀39-5的一端连接到第五油路39-17上，另一端连接回油口 39-11，第二电磁换向阀39-6的P 口与B 口连通连接到第五油路39-17，第二电磁换向阀39_6的A 口与T 口连通连接到回油口 39-11。
[0035]液压系统2的动力单元的阀块组件39的第一电磁换向阀39-3的电磁头YVl、第一电磁换向阀39-3的电磁头YV2、第二电磁换向阀39-6的电磁头YV3、电磁溢流阀39_5的电磁头YV4、压力传感器39-1、电机37、激光测距仪3均与电控箱4相连。
[0036]动作过程(本实施例可升9米):
[0037]上升过程:首先在电控箱4上输入举升高度。点击上升摁钮，电控箱4发出命令对液压系统2的动力单元作出相应控制，液压系统动力单元的第一电磁换向阀39-3的电磁头YV2、第二电磁换向阀39-6的电磁头YV3、电磁溢流阀39_5的电磁头YV4得电，第一电磁换向阀39-3、第二电磁换向阀39-6、电磁溢流阀39-5动作。随后电机37启动，双联叶片泵38吸油，大流量泵供油管路41和小流量泵供油管路42的油液分别经过大流量口 39-9、小流量口 39-10进入阀块组件39，大流量口 39-9的液压油途经第五油路39-17经过主油路单向阀39-7进入第六油路39-18，进而到达供油口 39-12，小流量口 39-10的液压油途经第一油路39-13进入第一电磁换向阀39-3的P 口，经过第一电磁换向阀39-3后从A 口进入第二油路39-14再途经支路单向阀39-2进入第三油路39-15进而到达供油口 39-12，与双联叶片泵38的大流量泵38-1的液压油汇集从供油口 39-12进入供油管路44进而到达升降杆油口28-1，液压油由通道28-2途经第一油腔33经过单向阀27_1到达第二油腔34，最后经过排气管13到达第三油腔35，最内级活塞杆12 (第一级天线)开始伸出，待最内级活塞杆12完全伸出后(两级天线完全脱离)，单向封闭结构27与单向阀开启柱塞组件28因为受力面积小致使系统压力开始上升，压力传感器39-1把感应到的压力传送给电控箱4，随着压力上升到预先设置的参数时，电控箱4控制液压系统动力单元的第一电磁换向阀39-3的电磁头YV2继续得电，第二电磁换向阀39-6的电磁头YV3、电磁溢流阀39_5的电磁头YV4失电，第二电磁换向阀39-6、电磁溢流阀39-5动作，双联叶片泵38的大流量泵38_1输出的液压油都经过电磁溢流阀39-5、第二电磁换向阀39-6零压溢流到回油口 39-11回到油箱45，只有双联叶片泵38的小流量泵38-2输出的液压油到达供油口 39-12，此时系统转入高压小流量给升降杆I供油，次级活塞杆11 (第二级天线)在高油压作用下带着单向密封结构27快速脱离单向阀开启柱塞组件28，液压油进入第四油腔32，脱开瞬间单向阀27-1关闭并封堵住第三油腔35，同时在脱开的瞬间系统的压力下降回正常值，压力传感器39-1检测到此变化，电控箱4再次作出程序设定的控制，第一电磁换向阀39-3的电磁头YV2继续得电，第二电磁换向阀39-6的电磁头YV3、电磁溢流阀39-5的电磁头YV4重新得电，第二电磁换向阀39-6、电磁溢流阀39-5动作，双联叶片泵38的大流量泵38_1输出的液压油再次经过主油路单向阀39-7到达供油口 39-12，双联叶片泵38的大流量泵38_1和小流量泵38_2 —起给升降杆I供油，系统转入低压大流量供油，一级活塞杆6带着其余活塞杆开始快速上升，一、二级天线相对位置不变，作为一个整体被举升，一级活塞杆6完全伸出后，内侧的次级活塞杆11才开始伸出。当举升高度达到预设高度时，激光测距仪3检测到此高度信息并反馈给电控箱4，电控箱4作出所有电磁头YV1、YV2、YV3、YV4失电和关闭电机37的操作，第一电磁换向阀39-3、第二电磁换向阀39-6、电磁溢流阀39-5的阀芯都复位，双联叶片泵38停止吸油，上升过程结束。在上升过程任意时刻都可以点击停止按钮，升降杆I可以停到任意高度。因为升降杆I的每一级缸筒内壁都加工有长键槽36，每一级活塞杆外圆都固定一导向键24，导向键24始终在键槽36轨道内滑动，限制每一级活塞杆的径向转动，起到全行程防转功能，在举升过程中，避免电缆缠绕于杆身。
[0038]稳定工作过程，应急通信车放在户外的时间一般比较长，通过激光测距仪3时时检测天线高度，一旦升降杆I沉降量超出允许范围，电控箱4能够做出指示，把天线升回原先设置的高度。在电控箱4没有指示时液压系统2的动力部分始终是关闭的，起到节省能源的作用。因为升降杆I的防转功能，即使户外有较大风力，也能够使天线不会转动，保证了天线工作的稳定、可靠。
[0039]下降过程，应急通信车使用完毕需要回收天线。点击下降摁钮，电控箱4发出命令对液压系统2的动力单元作出相应控制，液压系统动力单元的第一电磁换向阀39-3的电磁头YVl得电，第一电磁换向阀39-3动作，随后电机37启动，油泵38吸油，大流量泵的输出油液均经过电磁溢流阀39-5、第二电磁换向阀39-6零压溢流到回油口 39-11回到油箱45，双联叶片泵38的小流量泵38-2的液压油经过第一油路39-13进入第一电磁换向阀39_3的P口，经过第一电磁换向阀39-3后从B 口进入液控单向阀39-8的X 口，依靠此路液压油的压力控制打开液控单向阀39-8，双联叶片泵38的小流量泵38-2输出的多余液压油在第一油路39-13处经过溢流阀39-4溢流回油箱45，液控单向阀39_8被打开后，升降杆I内的油液靠负载压力反向进入供油口 39-12经过液控单向阀39-8回流至油箱45，因为单向密封结构27封堵了第三油腔35内的液压油，所以最内级活塞杆12 (第一级天线)无法先回缩，而是次级活塞杆11和最内级活塞杆12作为一个整体一起先下降，然后是一级活塞杆6开始回缩，当一级活塞杆6回缩接近后盖14，单向阀开启柱塞组件28的密封圈28-5进入单向密封结构27内腔时，下降速度马上减慢，第四油腔32内产生的“困油”通过反向单向阀28-3进入通道28-2回油箱45，一级活塞杆6缓慢回缩，起到缓冲效果。一级活塞杆6带着次级活塞杆11 (第二级天线)回缩到底时，单向密封结构27内的单向阀27-1被单向阀开启柱塞组件28的顶针28-4打开，最内级活塞杆12 (第一级天线)才开始缩回，同时，因为单向封闭结构27造成第三油腔35内的空气一直存留在油液上方，单向阀27-1打开时，上方的空气通过排气管13先排出，起到自动排气功能。待第二级天线缩回到底跟第一级天线合并叠加在一起后，距离检测装置3发出信号给电控箱4，电控箱4作出所有电磁头YV1、YV2、YV3、YV4失电和关闭电机37的操作，第一电磁换向阀39-3的阀芯复位，双联叶片泵38停止吸油，下降过程结束。升降杆I在下降过程中可停留在任意高度。下降过程中，因为全行程防转功能保证了通信线缆能够顺利回收，更重要的是避免了第一级天线与第二级天线在合并叠加过程中互相打架。
[0040]实施例2: —种新型液压升降设备(参见图1，图4、图5、)本实施例液压升降杆为七级，可升18米，其结构和原理基本同实施例1，其区别在于一级活塞杆6和次级活塞杆11之间依次设有二级活塞杆7、三级活塞杆8、四级活塞杆9、五级活塞杆10，一级活塞杆6内设有二级活塞杆7，二级活塞杆7内设有三级活塞杆8，三级活塞杆8内设有四级活塞杆9，四级活塞杆9内设有五级活塞杆10，五级活塞杆10内设有次级活塞杆11，一级活塞杆6和二级活塞杆7之间设有二级密封组合件16，二级活塞杆7和三级活塞杆8之间设有三级密封组合件17，三级活塞杆8和四级活塞杆9之间设有四级密封组合件18，四级活塞杆9和五级活塞杆10之间设有五级密封组合件19，五级活塞杆10和次级活塞杆11之间设有次级密封组合件20，一级活塞杆6和二级活塞杆7之间、二级活塞杆7和三级活塞杆8之间、三级活塞杆8和四级活塞杆9之间、四级活塞杆9和五级活塞杆10之间、五级活塞杆10和次级活塞杆11之间均设有支撑环25、轴用限位键23、孔用限位键22，缸筒5、一级活塞杆6、二级活塞杆7、三级活塞杆8、四级活塞杆9、五级活塞杆10、次级活塞杆11的内壁上均设有长键槽36，一级活塞杆6、二级活塞杆7、三级活塞杆8、四级活塞杆9、五级活塞杆10、次级活塞杆11和最内级活塞杆12的外壁上均设有导向键24，导向键24始终在键槽36轨道内滑动，防止两极缸筒之间有相对转动，五级活塞杆10的一端连接防风盘31。
[0041 ] 动作过程(本实施例可升18米):
[0042]上升过程:首先在电控箱4上输入举升高度。点击上升摁钮，电控箱4发出命令对液压系统2的动力单元作出相应控制，液压系统动力单元的第一电磁换向阀39-3的电磁头YV2、第二电磁换向阀39-6的电磁头YV3、电磁溢流阀39_5的电磁头YV4得电，第一电磁换向阀39-3、第二电磁换向阀39-6、电磁溢流阀39-5动作。随后电机37启动，双联叶片泵38吸油，大流量泵供油管路41和小流量泵供油管路42的油液分别经过大流量口 39-9、小流量口 39-10进入阀块组件39，大流量口 39-9的液压油途经第五油路39-17经过主油路单向阀39-7进入第六油路39-18，进而到达供油口 39-12，小流量口 39-10的液压油途经第一油路39-13进入第一电磁换向阀39-3的P 口，经过第一电磁换向阀39_3后从A 口进入第二油路39-14再途经支路单向阀39-2进入第三油路39-15进而到达供油口 39-12，与双联叶片泵38的大流量泵38-1的液压油汇集从供油口 39-12进入供油管路44进而到达升降杆油口 28-1，液压油由通道28-2途经第一油腔33经过单向阀27_1到达第二油腔34，最后经过排气管13到达第三油腔35，最内级活塞杆12 (第一级天线)开始伸出，待最内级活塞杆12完全伸出后(两级天线完全脱离)，单向封闭结构27与单向阀开启柱塞组件28因为受力面积小致使系统压力开始上升，压力传感器39-1把感应到的压力传送给电控箱4，随着压力上升到预先设置的参数时，电控箱4控制液压系统动力单元的第一电磁换向阀39-3的电磁头YV2继续得电，第二电磁换向阀39-6的电磁头YV3、电磁溢流阀39_5的电磁头YV4失电，第二电磁换向阀39-6、电磁溢流阀39-5动作，双联叶片泵(38)的大流量泵38_1输出的液压油都经过电磁溢流阀39-5、第二电磁换向阀39-6零压溢流到回油口 39-11回到油箱45，只有双联叶片泵38的小流量泵38-2输出的液压油到达供油口 39-12，此时系统转入高压小流量给升降杆I供油，次级活塞杆11 (第二级天线)在高油压作用下带着单向密封结构27快速脱离单向阀开启柱塞组件28，液压油进入第四油腔32，脱开瞬间单向阀27-1关闭并封堵住第三油腔35，同时在脱开的瞬间系统的压力下降回正常值，压力传感器39-1检测到此变化，电控箱4再次作出程序设定的控制，第一电磁换向阀39-3的电磁头YV2继续得电、第二电磁换向阀39-6的电磁头YV3、电磁溢流阀39-5的电磁头YV4重新得电，第二电磁换向阀39-6、电磁溢流阀39-5动作，双联叶片泵38的大流量泵38_1输出的液压油再次经过主油路单向阀39-7到达供油口 39-12，双联叶片泵38的大流量泵38_1、小流量泵38_2一起给升降杆I供油，系统转入低压大流量供油，一级活塞杆6带着其余活塞杆开始快速上升，一、二级天线相对位置不变，作为一个整体被举升，一级活塞杆6完全伸出后，中间各级(二、三、四、五级活塞杆)按照活塞杆直径从大到小依次伸出，最后次级活塞杆11才开始伸出。当举升高度达到预设高度时，激光测距仪3检测到此高度信息并反馈给电控箱4，电控箱4作出所有电磁头YV1、YV2、YV3、YV4失电和关闭电机37的操作，第一电磁换向阀39_3、第二电磁换向阀39-6、电磁溢流阀39-5的阀芯都复位，双联叶片泵38停止吸油，上升过程结束。在上升过程任意时刻都可以点击停止按钮，升降杆I可以停到任意高度。因为升降杆I的每一级缸筒内壁都加工有长键槽36,每一级活塞杆外圆都固定一导向键24,导向键24始终在键槽36轨道内滑动，限制每一级活塞杆的径向转动，起到全行程防转功能，在举升过程中，避免电缆缠绕于杆身。
[0043]稳定工作过程，应急通信车放在户外的时间一般比较长，通过激光测距仪3时时检测天线高度，一旦升降杆I沉降量超出允许范围，电控箱4能够做出指示，把天线升回原先设置的高度。在电控箱4没有指示时液压系统2的动力部分始终是关闭的，起到节省能源的作用。因为升降杆I的防转功能，即使户外有较大风力，也能够使天线不会转动，保证了天线工作的稳定、可靠。
[0044]下降过程，应急通信车使用完毕需要回收天线。点击下降摁钮，电控箱4发出命令对液压系统2的动力单元作出相应控制，液压系统动力单元的第一电磁换向阀39-3的电磁头YVl得电，第一电磁换向阀39-3动作，随后电机37启动，油泵38吸油，大流量泵的输出油液均经过电磁溢流阀39-5、第二电磁换向阀39-6零压溢流到回油口 39-11回到油箱45，小流量泵的液压油经过第一油路39-13进入第一电磁换向阀39-3的P 口，经过第一电磁换向阀39-3后从B 口进入液控单向阀39-8的X 口，依靠此路液压油的压力控制打开液控单向阀39-8，双联叶片泵38的小流量泵38-2输出的多余液压油在第一油路39-13处经过溢流阀39-4溢流回油箱45，液控单向阀39-8被打开后，升降杆I内的油液靠负载压力反向进入供油口 39-12经过液控单向阀39-8回流至油箱45，因为单向密封结构27封堵了第三油腔35内的液压油，所以最内级活塞杆12 (第一级天线)无法先回缩，而是次级活塞杆11和最内级活塞杆12作为一个整体一起先下降，然后是一、二、三、四、五级活塞杆按照活塞杆直径从小到大依次缩回，最后当一级活塞杆6回缩接近后盖14，单向阀开启柱塞组件28的密封圈28-5进入单向密封结构27内腔时，下降速度马上减慢，第四油腔32内产生的“困油”通过反向单向阀28-3进入通道28-2回油箱45，一级活塞杆6缓慢回缩，起到缓冲效果。一级活塞杆6带着次级活塞杆11 (第二级天线)回缩到底时，单向密封结构27内的单向阀27-1被单向阀开启柱塞组件28的顶针28-4打开，最内级活塞杆12 (第一级天线)才开始缩回，同时，因为单向封闭结构27造成第三油腔35内的空气一直存留在油液上方，单向阀27-1打开时，上方的空气通过排气管13先排出，起到自动排气功能。待第二级天线缩回到底跟第一级天线合并叠加在一起后，距离检测装置3发出信号给电控箱4，电控箱4作出所有电磁头”1、￥￥2、￥￥3、￥￥4失电和关闭电机37的操作，第一电磁换向阀39_3的阀芯复位，双联叶片泵38停止吸油，下降过程结束。升降杆I在下降过程中可停留在任意高度。下降过程中，因为全行程防转功能保证了通信线缆能够顺利回收，更重要的是避免了第一级天线与第二级天线在合并叠加过程中互相打架。
[0045]以上的实施 例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。
【权利要求】
1.一种新型液压升降设备，它包括液压升降杆(1)、液压系统(2)、电控箱(4)，其特征在于液压系统(2)内设有液压升降杆(1)，液压系统(2)上设有激光测距仪(3)、电控箱(4)，液压系统(2)、激光测距仪(3)均与电控箱(4)连接，液压升降杆(1)包括缸筒(5)，缸筒(5)内设有一级活塞杆(6)，一级活塞杆(6)内设有次级活塞杆(11)，次级活塞杆(11)内设有最内级活塞杆(12)，最内级活塞杆(12)内设有排气管(13)，缸筒(5)和一级活塞杆(6)之间、一级活塞杆(6)和次级活塞杆(11)之间、次级活塞杆(11)和最内级活塞杆(12)之间设有密封组合件、支撑环(25)、轴用限位键(23)、孔用限位键(22)，缸筒(5)、一级活塞杆(6)、次级活塞杆(11)的内壁上均设有长键槽(36)，一级活塞杆(6)、次级活塞杆(11)和最内级活塞杆(12)的外壁上均设有导向键(24),导向键(24)置于键槽(36)内，缸筒(5)内一级活塞杆(6)的后端设有后盖(14)，后盖(14)内设有单向阀开启柱塞组件(28)，单向阀开启柱塞组件(28)包括柱塞(28-6)、油口(28-1)、通道(28-2)、反向单向阀(28-3)、顶针(28-4)，柱塞(28-6)内设有油口(28-1)、通道(28-2)，油口(28-1)和通道(28-2)相通，柱塞(28-6)上设有反向单向阀(28-3)、密封圈(28-5)、顶针(28-4);次级活塞杆(11)内最内级活塞杆(12)的一端设有单向密封组件(27)，次级活塞杆(11)另一端连接次级负载盘(9)，单向密封组件(27 )包括密封柱塞(27-3 )、单向阀(27-1)，密封柱塞(27-3 )内设有单向阀(27_1);密封柱塞(27-3 )连接排气管座(27-2 )，排气管座(27-2 )连接排气管(13 )。
2.根据权利要求1所述的一种新型液压升降设备，其特征在于所述的液压系统(2)包括油箱(2-1)、液压系统动力单元(2-2)，液压升降杆(I)贯穿过油箱(2-1)，液压系统动力单元(2-2)包括电机(37)，电机(37)连接双联叶片泵(38)，双联叶片泵(38)连接吸油管路(40)，吸油管路(40)连接油箱(2-1)，双联叶片泵(38)的大流量泵(38-1)通过大流量泵供油管路(41)连接阀块组件(39)的大流量口(39-9)，双联叶片泵(38)的小流量泵(38_2)通过小流量泵供油管路(42)连接阀块组件(39)的小流量口(39-10)，阀块组件(39)的回油口( 39-11)连接回油管路(43 )，阀块组件(39 )的供油口( 39-12 )连接升降杆供油管路(44)，回油管路(43)连接油箱(2-1)，升降杆供油管路(44)连接油口(28-1)，阀块组件(39)包括压力传感器(39-1)、支路单向阀(39-2 )、第一电磁换向阀(39-3 )、溢流阀(39-4 )、电磁溢流阀(39-5 )、第二电磁换向阀(39-6 )、主油路单向阀(39-7 )、液控单向阀(39-8 )，小流量口(39-10)通过第一油路(39-13)与第一电磁换向阀(39-3)的P 口连接，第一电磁换向阀(39-3 )的A 口通过第二油路(39-14 )与支路单向阀(39-2 )连接，支路单向阀(39-2 )通过第三油路(39-15)与供油口( 39-12)连通，第一电磁换向阀(39-3)的T 口接回油箱(45)，溢流阀(39-4 )的一端连接到第一油路(39-13)，另一端接回油箱(45)，第一电磁换向阀(39-3)的B 口通过第四油路(39-16)连接到液控单向阀(39-8)的X 口，液控单向阀(39_8)的B口连接到供油口(39-12)，液控单向阀(39-8)的A 口接回油箱(45)，压力传感器(39_1)连接到第二油路(39-14)，大流量口(39-9)通过第五油路(39-17)与主油路单向阀(39-7)连接，主油路单向阀(39-7 )通过第六油路(39-18 )与供油口( 39-12 )连通，电磁溢流阀(39-5 )的一端连接到第五油路(39-17)上，另一端连接回油口(39-11)，第二电磁换向阀(39-6)的P 口与B 口连通连接到第五油路(39-17)，第二电磁换向阀(39-6)的A 口与T 口连通连接到回油口(39-11)，液压系统(2)的动力单元的阀块组件(39)的第一电磁换向阀(39-3)的电磁头YV1、第一电磁换向阀(39-3)的电磁头YV2、第二电磁换向阀(39-6)的电磁头YV3、电磁溢流阀(39-5)的电磁头YV4、压力传感器(39-1)、电机(37)均与电控箱(4)相连。
3.根据权利要求1所述的一种新型液压升降设备，其特征在于所述的一级活塞杆(6)和次级活塞杆(11)之间依次设有至少一级中间级活塞杆，各级中间级活塞杆密封组合件、支撑环(25)、轴用限位键(23)、孔用限位键(22)，缸筒(5)、一级活塞杆(6)、各级中间级活塞杆、次级活塞杆(11)的内壁上均设有长键槽(36)，各级中间级活塞杆、次级活塞杆(11)和最内级活塞杆(12)的外壁上均设有导向键(24)，导向键(24)始终在键槽(36)轨道内滑动，防止两极缸筒之间有相对转动，与次级活塞杆(11)相邻的中间级活塞杆的一端连接防风盘(31)。
4.根据权利要求1所述的一种新型液压升降设备，其特征在于所述的一级活塞杆(6)和次级活塞杆(11)之间依次设有4级中间级活塞杆，分别为二级活塞杆(7)、三级活塞杆(8 )、四级活塞杆(9 )、五级活塞杆(10 )，一级活塞杆(6 )内设有二级活塞杆(7 )，二级活塞杆(7)内设有三级活塞杆(8)，三级活塞杆(8)内设有四级活塞杆(9)，四级活塞杆(9)内设有五级活塞杆(10)，五级活塞杆(10)内设有次级活塞杆(11)，一级活塞杆(6)和二级活塞杆(7)之间设有二级密封组合件(16)，二级活塞杆(7)和三级活塞杆(8)之间设有三级密封组合件(17)，三级活塞杆(8 )和四级活塞杆(9 )之间设有四级密封组合件(18 )，四级活塞杆(9)和五级活塞杆(10)之间设有五级密封组合件(19)，五级活塞杆(10)和次级活塞杆(11)之间设有次级密封组合件(20)，一级活塞杆(6)和二级活塞杆(7)之间、二级活塞杆(7)和三级活塞杆(8 )之间、三级活塞杆(8 )和四级活塞杆(9 )之间、四级活塞杆(9 )和五级活塞杆(10 )之间、五级活塞杆(10 )和次级活塞杆(11)之间均设有支撑环(25 )、轴用限位键(23 )、孔用限位键(22)，缸筒(5)、一级活塞杆(6)、二级活塞杆(7)、三级活塞杆(8)、四级活塞杆(9 )、五级活塞杆(10 )、次级活塞杆(11)的内壁上均设有长键槽(36 )，一级活塞杆(6 )、二级活塞杆(7 )、三级活塞杆(8 )、四级活塞杆(9 )、五级活塞杆(10 )、次级活塞杆(11)和最内级活塞杆(12 )的外壁上均设 有导向键(24 )，导向键(24 )始终在键槽(36 )轨道内滑动，防止两极缸筒之间有相对转动，五级活塞杆(10)的一端连接防风盘(31)。
【文档编号】F15B15/20GK203730452SQ201420075491
【公开日】2014年7月23日 申请日期:2014年2月21日 优先权日:2014年2月21日
【发明者】孟令英, 徐鹏翔, 马龙鹏, 杨远义, 曹常贞, 王润香, 林志海 申请人:烟台未来自动装备有限责任公司