流体压力缸的制作方法

本发明涉及一种流体压力缸(流体缸)，用于在提供加压流体操作下在轴向方向位移活塞。

背景技术：

通常，作为意指用于运输工件等，使用了一种具有活塞的流体压力缸，该活塞在提供压力流体的操作下被位移。

例如，日本专利公开号no.06-235405公开了一种该类型的流体压力缸。该流体压力缸包括筒状体缸筒、设置在缸筒一端的气缸盖和以可位移方式设置在缸筒内部的活塞。进一步地，活塞和缸筒中每一个的垂直于轴线的截面具有非圆形的形状。在此结构中，相比于使用圆形截面的活塞的情况，增加了压力接收表面面积和输出的推力。

进一步地，日本专利公开号no.2011-508127(pct)公开了一种气缸装置，其包括具有正方形截面的活塞。气缸装置包括对应于活塞截面形状的同样具有正方形截面的气缸壳体。密封构件通过活塞外部边缘部分的凹槽被设置。密封构件接触气缸内壁表面以执行密封操作。

技术实现要素：

在如日本专利公开号no.06-235405和日本专利公开号no.2011-508127(pct)中公开的具有非圆形活塞的流体压力缸，有获得在在轴向方向上进一步减少纵向尺寸的需求。

本发明的主要目的是提供一种流体压力缸，其中可以增加推力并且减小纵向尺寸。

为了实现上述目的，本发明提供了流体压力缸，包括：筒状体缸筒，该筒状体缸筒包括内部的缸室；一对附接于缸筒两端的盖构件；以可位移方式沿着缸室设置的活塞；和联接至活塞的活塞杆。

活塞和缸筒中每一个形成为具有矩形形状的截面，活塞包括耐磨环，其被构造成在缸筒内壁表面滑动，和磁体，其设置在耐磨环上。

在本发明中，流体压力缸的活塞和缸筒中每一个具有矩形形状截面。活塞包括耐磨环，其在缸筒内壁表面滑动，和磁体，其设置在耐磨环上。在上述结构中，相比耐磨环和磁体在活塞外周表面在轴向方向排列成一直线的流体压力缸，可以减少活塞位移的轴向方向上的尺寸。因此，通过设置活塞具有矩形形状截面以实现大的压力接收表面面积，可以获得大的推力，并且减少包括活塞的流体压力缸的纵向尺寸。

上述目的、特征和优点将由以下参考附图描述的实施例容易地被理解。

附图说明

图1是根据本发明的第一实施例的流体压力缸的总体截面图；

图2是由从图1中流体压力缸的杆盖观看的流体压力缸的前视图；

图3是显示环绕着图1中流体压力缸的活塞单元的放大截面视图；

图4a是从盖罩观看的流体压力缸的前视图；

图4b是流体压力缸的前视图，显示改变了相对于端盖嵌塞缸筒的方法的修改例；

图5是显示图1中流体压力缸的活塞杆和活塞单元的外观的立体图；

图6是图5中所示的活塞单元的分解立体图；

图7是沿着图1中线vii-vii的截面视图；

图8是活塞衬垫的前视图；

图9是环绕图3中活塞衬垫的外部边缘部分的区域的放大截面视图；

图10是环绕盖罩的区域的放大截面视图，该视图显示一个修改例，其中由盖罩嵌塞的嵌塞部分被盖部分进一步嵌塞；

图11a是根据修改例的活塞衬垫的前视图；

图11b是沿着图11a中线xib-xib的截面视图；

图12是根据本发明的第二实施例的流体压力缸的总体截面图；

图13是显示环绕着图12中流体压力缸的盖罩的区域的放大截面视图；

图14是显示图13中所示的盖罩从缸筒拆卸状态的局部的分解立体图；

图15a是显示根据第一修改例的止动环的外观的立体图；

图15b是显示根据第二修改例的止动环的外观的立体图；

图15c是包括多个平板和紧固螺栓的止动装置的分解立体图；

图15d是在盖罩被图15c中的止动装置止动的状态下，显示环绕盖罩的区域的放大截面视图；

图16是显示根据本发明的第三实施例的流体压力缸的总体截面图；

图17是显示环绕着图16中流体压力缸的杆盖区域的放大截面视图；和

图18是显示图17中所示的杆盖从缸筒拆卸状态的局部的分解立体图。

具体实施方式

在图1中，参考数字10表示根据本发明的第一实施例的流体压力缸。如图1所示，流体压力缸包括具有矩形形状截面的缸筒12，附接于缸筒12的一端的盖罩(盖构件)14，附接于缸筒12的另一端的杆盖(盖构件)16，以可位移方式设置在缸筒12内部的活塞单元(活塞)18，和联接至活塞单元18的活塞杆20。

缸筒12是例如由金属材料组成的筒状体，并且以不变的截面积在轴向方向(由箭头a和b标明)延伸。缸室22形成在缸筒12中。活塞单元18位于缸室22中。

进一步地，如图2所示，传感器附接轨道24设置在缸筒12外部。传感器附接轨道24用于附加检测传感器(未示出)。传感器附接轨道24具有向远离缸筒12的方向开口的大致u型形状。传感器附接轨道24在缸筒12轴向方向上(箭头a和b标明的)具有预定长度。传感器附接轨道24附接到邻近具有矩形形状截面的缸筒12的角部的位置。进一步地，检测传感器(未示出)固定地附接于传感器附接轨道24，用于在轴向方向上检测活塞单元18的位置。

如图1所示，例如，盖罩14由金属材料制成，具有基本上矩形形状的截面。具有预定深度的连接孔26形成在盖罩14中心。连接孔26在(箭头a标明的方向上)面向缸筒12。第一阻尼器28通过形成在盖罩14的一端的凹槽环绕着连接孔26的外周侧而附接到盖罩14。例如，第一阻尼器28由弹性材料组成，并且具有环形形状。第一阻尼器28的一端从盖罩14的端部朝向缸筒12(在箭头a标明方向)略微突出。

第一流体端口30形成在盖罩14的侧表面。加压流体通过第一流体端口30供给/输出。第一流体端口30连接至连接孔26。因此，在加压流体从加压流体供应源(未示出)提供至第一流体端口后，加压流体流入连接孔26。

进一步地，在盖罩14的一侧表面上、在与第一流体端口30相比更接近于缸筒12(在箭头a标明方向)的一端，沿着外周表面设置向内下凹的环形的第一接合凹槽32。然后，缸筒12的一端被向内(朝向盖罩14)按压，并且变形为填隙或者嵌塞部分12a以与第一接合凹槽32接合。因此，缸筒12的一端和盖罩14通过嵌塞部分12a联接在一起。进一步地，设置在盖罩14的侧表面上的密封构件34a接触缸筒12内表面。因此，防止加压流体通过盖罩14和缸筒12之间的间隔被泄漏。

在这方面，例如，如图3所示，缸筒12的嵌塞部分12a从缸筒12的轴向方向(箭头a和b标明)以45°至90°范围内的倾斜角θ向内弯曲。垂直于缸筒12轴线的嵌塞部分12a的开口尺寸d被确定比缸筒12的外部尺寸d'小3％至10％。换言之，开口尺寸以如下方式判定，嵌塞部分12a朝向缸筒12的深度到达开口尺寸d变为比缸筒12的外部尺寸d'小3％至10％的位置。

进一步地，嵌塞部分12a通过滚动嵌塞形成为覆盖盖罩14的整个外圆周(见图4a)。

嵌塞部分12a并不是必须形成为覆盖缸筒12的整个圆周的环形形状。例如，在图4b中所示的嵌塞部分12a'的情形下，嵌塞部分12a在截面中可以具有基本上直线形状，并且相对盖罩14的第一接合凹槽32a以嵌塞部分12a仅仅与具有矩形形状截面的缸筒12的四边接合的方式被嵌塞。

在盖罩14、杆盖16由金属材料制成，并且具有基本矩形形状截面的情况下。杆孔36在轴向方向(由箭头a和b标明)穿过杆盖16的中心。杆衬垫38和衬套40通过相应的环形槽设置在杆孔36的内周表面。当活塞杆20被插入杆孔36，杆衬垫38在活塞杆20的外周表面上滑动。因此，防止加压流体通过杆盖16和活塞杆20之间的间隔被泄漏。衬套40以活塞杆20在轴向方向上(通过箭头a和b标明)被引导的方式在外周表面上滑动。

进一步地，如图2所示，每个在轴向方向上具有预定深度的附接孔42形成在杆盖16的端面的四角附近。例如，在固定流体压力缸至另一个设备(未示出)的时候等，插入另一个设备的固定螺栓被螺合入杆盖16的附接孔42以固定流体压力缸。

如图1所示，第二流体端口44设置在杆盖16的侧表面上，用于通过第二流体端口44供给/放出加压流体。第二流体端口44通过在杆盖16轴向方向上(由箭头b表明)延伸的连接通道46连接至缸室22。由第二流体端口44提供的加压流体从连接通道46流入缸室22。

进一步地，在杆盖16的一侧表面上、在与第二流体端口44相比更接近于缸筒12(在箭头b标明方向)的一端，沿着外周表面设置向内下凹的环形的第二接合凹槽48。然后，缸筒12的另一端被向内按压(朝向杆盖16)，并且变形为填隙或者嵌塞部分12b以与第二接合凹槽48接合。因此，缸筒12的另一端和杆盖16通过嵌塞部分12b联接在一起。进一步地，设置在杆盖16的另一侧表面上的密封构件34b接触缸筒12内表面。因此，防止加压流体通过杆盖16和缸筒12之间的间隔被泄漏。

在这方面，如在嵌塞部分12a在该一端的情形下，缸筒12的嵌塞部分12b从缸筒12的轴向方向(箭头a和b标明)以曲45°至90°范围内的倾斜角θ向内弯。嵌塞部分12b的开口尺寸d被确定为变得比缸筒12外部尺寸d'小3％至10％(0.9-0.97d')。进一步地，嵌塞部分12b通过滚动嵌塞形成为覆盖杆盖16的整个外圆周。

也就是说，在缸筒12的一端的嵌塞部分12a和在缸筒12的另一端的嵌塞部分12b具有基本相同的形状，并且分别与盖罩14和杆盖16接合。

应该注意的是缸筒12可以通过例如焊接、粘附等代替嵌塞联接至盖罩14和杆盖16。

如图1、3、5和6所示，活塞单元18设置在活塞杆20的一端，并且包括基部本体(联接体)50，环绕着基部本体50设置的耐磨环52，邻近于耐磨环52的活塞衬垫54，邻近于活塞衬垫54的板体56，和靠近板体56在接近(箭头a标明的方向上)活塞杆20另一端的位置设置的第二阻尼器58。

例如，基部本体50由金属材料制成，并且具有圆盘形状。嵌塞孔60形成在基部本体50的中心。活塞杆20的一端插入用于填隙或者嵌塞的嵌塞孔60。嵌塞孔60的直径向活塞单元18的一端(箭头b标明方向)逐渐地增加。活塞杆20的一端的直径与嵌塞孔60的形状一致地增加以限制在轴向方向上相对位移(由箭头a和b表明)。在此状态下，基部本体50和活塞杆20整体联接在一起。

进一步地，如图3所示，基部本体50具有一端，该一端具有垂直于轴线的平面形状。在基部本体50的另一端形成有第一突起62和第二突起64，第一突起62朝向邻近耐磨环52突出，第二突起64(在箭头a标明方向上)突出超过第一突出部62。第一突起62和第二突起64中每一个具有圆形截面。第二突起64的直径小于第一突起62的直径。进一步地，环形垫圈(密封构件)66通过环形槽附接到第一突起62的外周表面。

例如，耐磨环52由树脂材料制成，并且具有基本矩形形状的截面。耐磨环52的外形基本上与缸室22的截面形状相同。附接孔68形成为耐磨环52的中心，用于将基部本体50附接至附接孔68。一对磁体孔72形成在耐磨环52的一端面，作为活塞单元18的用于将磁体70附接至磁体孔72的一端(箭头b标明的方向)。附接孔68在厚度方向上(由箭头a和b标明)穿过耐磨环52。

附接孔68的直径在轴向方向上(由箭头a和b标明)形成为阶梯式，以具有不同的直径，并且基部本体50的第一突起62和第二突起64与附接孔68接合。因此，基部本体50被置于并且保持在附接孔68的中心。在这方面，基部本体50的一端面没有从耐磨环52的一端面突出。也就是说，这些表面形成同一平面(见图3)。

例如，磁体孔72形成在相对于在中心的附接孔68对角地定位的一对角部处。每一个磁体孔72在耐磨环52的一端面侧开口，并且具有圆形截面形状以具有预定深度。如图2和5所示，磁体70被插入磁体孔72，并且使用粘合剂等固定。

由于磁体70比耐磨环52薄，在磁体70被放入磁体孔72中的状态下，磁体70被设置在耐磨环52中，而不从耐磨环52的端面突出。

进一步地，如图2所示，在包含磁体70的耐磨环52被置于缸筒12中的状态下，传感器附接轨道24被设置在邻近于面对磁体70的缸筒12的角部的位置，即，接近磁体70的缸筒12的角部的位置。

如图3、8、和9所示，活塞衬垫54由例如橡胶的弹性材料制成，并且具有矩形形状的截面。环形的滑润剂保持槽76被形成为邻近于活塞衬垫的一端和另一端的外部边缘部分。润滑剂保持槽76形成在活塞衬垫54的更接近于耐磨环52(在箭头b表示的方向上)的一表面和活塞衬垫54更接近于板体56(在箭头a表示的方向上)的另一端面上。润滑剂保持槽76在活塞衬垫54的厚度方向(由箭头a和b标明)上以下凹预定深度，以预设的间隔平行地设置。滑润剂检测槽76的数目为，比如三个。

进一步地，滑润剂例如润滑脂被保持在润滑剂保持槽76中，并且当活塞单元18在轴向方向上(由箭头a和b标明)沿着缸筒12移动时，滑润剂被供给至缸筒12的内壁表面，用于活塞单元18和缸筒12之间的润滑。

衬垫孔78在活塞衬垫54的中心开孔。活塞衬垫54通过衬垫孔78被插入形成在耐磨环52另一端面的凹部80。因此，活塞衬垫54以活塞衬垫54的另一端面和耐磨环52的另一端面形成基本相同的平面(见图3)的方式附接到耐磨环52。

板体56由金属材料制成，并且为具有基本矩形形状截面的薄板。插入孔82在板体56的中心开孔。基部本体50的第二突起64插入插入孔82。

如图1、5和6所示，活塞杆20包括在轴向方向上(由箭头a和b标明)具有预定长度的轴本体。活塞杆20包括形成有基本不变直径的本体部分84和形成在本体部分84一端的小直径前端部分86。前端部分86和本体部分之间的边界形成阶梯式，并且活塞单元18通过前端部分86被支撑。

进一步地，如图1所示，活塞杆20的另一端插入杆盖16的杆孔36，并且活塞杆20被衬套40支撑，该衬套40以在轴向方向上(由箭头a和b标明)可位移的方式设置在杆孔36中。

基部本体50从耐磨环52的一端面侧被插入附接孔68，板体56被使得与耐磨环52的另一端面接触，该另一端面附接有活塞衬垫54。在此状态下，活塞杆20从板体56被插入基部本体50的嵌塞孔60。在板体56接触板体56的本体部分84的一端的状态下，使用嵌塞夹具等使得前端部分86变形以增加其直径。因此，具有增加的直径的联接部分88与嵌塞孔60接合。

因而，如图5所示，活塞单元18被保持在联接部分88(前端部分86)和活塞杆20的本体部分84之间。在这方面，在联接部分88和本体部分84之间的间隔中，基部本体50、耐磨环52和板体56在轴向方向上(由箭头a和b标明)之间形成小的间隙。因此，耐磨环52、活塞衬垫54和板体56环绕着活塞杆20被可旋转地保持。

进一步地，在限制耐磨环52和板体56相对于活塞杆20旋转的情况下，例如，板体56和耐磨环52中的第一突出部62设计具有大的厚度，用于允许基部本体50、耐磨环52和板体56之间没有任何间隙地紧密接触在一起。因此，耐磨环52和板体56相对于活塞杆20的旋转被限制，并且活塞杆20和活塞单元18可以被整体固定在一起。也就是说，该结构在活塞杆20相对于活塞单元18的旋转不是优选的情况下是适当的。

根据本发明的第一实施例的流体压力缸10基本上具有上述结构。接下来，将描述流体压力缸10的操作和工作效果。在以下说明中，活塞单元18朝向盖罩14(在箭头b标明的方向)位移的状态将被称为初始位置(图1)。

首先，加压流体从加压流体供应源(未示出)被提供进入第一流体端口30。在这种情况下，第二流体端口44通过开关阀(未示出)的开关操作打开至大气。因此，加压流体从流体端口30被提供至连接孔26，并且活塞单元18被由连接孔26向缸室22提供的加压流体向杆盖16(箭头a标明的方向)按压。通过活塞单元18的位移操作，活塞杆20同样被位移。当第二阻尼器58接触杆盖16，活塞单元18被停止在位移结束位置。

在活塞单元18在与上述方向相对的方向(箭头b标明的方向)上位移的情况下，加压流体供给至第二流体端口44，并且第一流体端口30通过开关阀(未示出)的开关操作打开至大气。然后，加压流体通过连接通道46从第二流体端口44提供至缸室22。活塞单元18通过被提供入缸室22的加压流体被向盖罩14(箭头b标明的方向)按压。

然后，通过活塞单元18的位移操作，活塞杆同样被位移。当活塞单元18的基部本体50接触盖罩14的第一阻尼器28，活塞单元18返回至初始位置(见图1)。

如上所述，在第一实施例中，流体压力缸10的活塞单元18具有矩形形状的截面。包含活塞单元18的缸筒12具有对应于活塞单元18的矩形形状的截面。因此，相比于流体压力缸配备有具有圆形截面的活塞的情形，当具有圆形截面的活塞的直径和活塞单元18的一侧长度基本相同时，可以获得足够的压力接收表面面积。因此，通过以低压提供加压流体进入缸室22驱动活塞单元18，可以增加流体压力缸10中的推力，并且通过减少消耗的加压流体的量，可以节约能量。

进一步地，活塞单元18包括用于在轴向方向上(由箭头a和b标明)引导的耐磨环52，其在缸筒12的内壁表面滑动，并且磁体70可以被设置在耐磨环52的内部。在该结构中，相比于耐磨环52和磁体70设置在轴向方向上在活塞外周表面排成一行的情形，由于活塞单元18在轴向方向上的尺寸被抑制，可以实现流体压力缸10尺寸缩减。

进一步地，磁体70设置有用于具有矩形形状截面的耐磨环52，该耐磨环不会在缸筒12中转动。在该结构中，磁体70不必因为具有圆形截面的活塞而具有环形形状，该具有圆形截面的活塞可能在缸筒12中旋转。因而，可以减少磁体70的尺寸，并且减少生产成本。换言之，由于不必要使用环形磁体70，可以减少磁体70的体积。

进一步地，由于通过将用于附接检测传感器的传感器附接轨道24布置在在邻近于角部的位置，磁体70被设置而面对缸筒12的角部，可以可靠地通过检测传感器检测磁体70的磁性。

进一步地，耐磨环52、活塞衬垫54和板体56的活塞单元18可以相对活塞杆20旋转。因此，例如，在通过螺合装配输送台等至活塞杆20的另一端时，装配操作可以轻易地通过旋转活塞杆20执行。因此，即使在流体压力缸10固定至另一个装置并且不能旋转的情况下，装配可以高效的被执行。

进一步地，活塞单元18的耐磨环52、活塞衬垫54和板体56的可以相对活塞杆20旋转。因此，即使在负载以旋转活塞单元18的方向施加到活塞杆20的情形下，通过相对于耐磨环52和活塞衬垫54只旋转活塞杆20，可以避免在旋转方向施加负载至耐磨环52和活塞衬垫54。因而，当在旋转方向的负载施加到耐磨环52和活塞衬垫54时，通过角部和缸筒12之间的接触可以使得压力增加被阻止，并且耐磨环52和活塞衬垫54的磨损被抑制。因此，实现了耐用性的提升。

进一步地，在上述活塞单元18中，耐磨环52、活塞衬垫54和板体56被相对于活塞杆20可旋转地设置。然而，本发明并不局限于这个方面。例如，耐磨环52、活塞衬垫54和板体56可以被固定为在轴向方向上相互接触以限制活塞杆20相对于耐磨环52、活塞衬垫54和板体56的旋转。也就是说，根据流体压力缸10的应用，可以基于活塞杆20相对于活塞单元18的旋转是否被允许而选择性地使用流体压力缸10。

进一步地，嵌塞部分12a，12b相对盖罩14和杆盖16从缸筒12的轴向方向(由箭头a和b标明)的向内周侧嵌塞的倾斜角θ被确定处于45°至90°的范围内(45°≤θ≤90°)。因此，可以将缸筒12可靠地并且稳固地联接至盖罩14和杆盖16。

进一步地，在将缸筒12的嵌塞部分12a嵌塞至盖罩14时，例如，如图10所示，在嵌塞部分12a与第一接合槽32接合之后，通过夹具等从外周侧按压盖罩14，邻近于第一接合槽32的盖罩14可以被变形，并且形成用于进一步嵌塞的局部覆盖嵌塞部分12a的盖部分90。

用这样的方式，通过盖部分90按压嵌塞部分12a，嵌塞部分12a相对盖罩14的嵌塞强度增加。因此，可以进一步地增加缸筒12和盖罩14的联接强度。

盖部分90并不是必须设置于盖罩14。通过在杆盖16侧形成盖部分90，缸筒12的嵌塞部分12b可以被相对杆盖16可靠地和稳固地嵌塞。

进一步地，如图11a所示的活塞衬垫92情形下，形成在中心的衬垫孔94可以具有类似活塞衬垫92外形的矩形形状截面。在这种情况下，耐磨环52的凹部80同样形成为矩形形状的截面。用这样的方式，通过将衬垫孔94形成为矩形形状截面，活塞衬垫92从衬垫孔94至外部边缘部分的宽度可以在活塞衬垫92圆周方向保持基本不变。因此，当活塞衬垫92接触缸筒12时，可以实现均匀的表面压力。

因而，实现了在活塞衬垫92圆周方向、活塞衬垫92和缸筒12之间的均匀的密封功能。具体地，理想的，每个角部96的内部半径r被确定为满足关系ratios1/s2的比值大于1.1，并且小于1.25(1.1<s1/s2<1.25)，其中s1表示具有矩形形状截面的衬垫孔94的周长，并且s2表示衬垫孔94中内切的虚圆f的圆周长。

进一步地，如图11b所示，在活塞衬垫92中，各自具有润滑剂保持槽76的一端面和另一端面为倾斜的锥形，以朝向外部边缘部分更互相接近。换言之，活塞衬垫92向外面边缘部分逐渐地变薄。如上所述，通过减少活塞衬垫92的外部边缘部分的厚度，可以在活塞衬垫92和缸筒12之间的接触中实现均匀的接触表面压力，提高密封性能，并且在活塞单元18的运动期间减少滑动阻力。

接下来，将参考图12至14描述根据第二实施例中的流体压力缸100。流体压力缸100与根据上述第一实施例中流体压力缸10中的相同的组成元件被标注相同的附图标记，并且其详细说明被省略。

根据第二实施例的流体压力缸100不同于根据第一实施例的流体压力缸10之处在于，盖罩102被设置成通过止动环104在缸筒12的一端可拆卸。

例如，在流体压力缸100中，如图12和13所示，筒状体106连接至缸筒12的一端。筒状体106的直径大于缸筒12的直径。例如，筒状体106由例如不锈钢的金属材料制成，并且形成为矩形形状截面。筒状体106具有在轴向方向上(由箭头a和b标明)预设的宽度。然后，在筒状体106的一端的内周表面接触缸筒12的外周表面的状态下，筒状体106和缸筒12通过焊接、粘合之类接合在一起。

也就是说，筒状体106在轴向方向上(通过箭头a和b标明)与缸筒12的一端局部重叠，并且筒状体106内部形成为阶梯式。

进一步地，向外周侧下凹的环形圈槽108形成在筒状体106的内周表面中，并且稍后描述的止动环104与圈槽108接合。

进一步地，孔110在连接至缸筒12的连接器部分和圈槽108之间，在径向方向穿过筒状体106。然后，盖罩102被置于筒状体106内部，盖罩102的第一流体端口30变为与筒状体106的孔110同轴，并连接至筒状体106的孔110，并且接头等(未示出)通过孔110被连接至第一流体端口30。

如图14所示，例如，止动环104由金属材料制成，具有基本上八边形形状的截面。止动环104被构造成施加径向向外的弹力。夹具孔112形成在径向方向向内延伸的止动环104的开口端延伸部分处。

然后，通过插入夹具(未示出)至止动环104的一对夹具孔112，并且彼此相对地位移具有夹具孔112的延伸部分，止动环104可以在径向方向弹性地向内变形以抵抗弹力。

盖罩102被插入缸筒12和筒状体106，接触缸筒12的一端，并且位于在轴向方向上(有箭头a标明)。在此状态下，止动环104与圈槽108接合。用这样的方式，止动环104以止动环104接触盖罩102端面的状态被固定。防止盖罩102从筒状体106的开口脱卸。

如上所述，在根据本发明第二实施例的流体压力缸100中，筒状体106设置在缸筒12的一端，并且在盖罩102被置于筒状体106内部的状态下，止动环104接合并固定至筒状体106的圈槽108。在该结构中，通过为筒状体106设置可拆卸地设置止动环104，可以轻易地并且可靠地将盖罩102附接至缸筒12或者从缸筒12拆卸盖罩102。因而，在流体压力缸100中，由于盖罩102可以被拆卸，例如类似活塞衬垫54或者杆衬垫38的替换的维护工作可以轻易地执行。

进一步地，本发明并不局限于如上所述的止动环104具有基本上八边形环形状。例如，如图15a所示，可以采用具有基本矩形环状截面的止动环104a。替代地，如图15b所示，可以采用具有基本六边形环形状截面的止动环104b。

进一步地，除了使用止动环104，由图15c中所示的四个隔板114a至114d和紧固螺栓116构成的止动装置118可以被用于在筒状体106内部固定盖罩102。

隔板114a至114d具有基本相同的矩形形状。被切割为圆弧形状的切口部120被分别形成在隔板114a至114d的角部处。

紧固螺栓116包括刻有螺纹的螺纹部分122，设置在螺纹部分122端部的增大直径部分124，和头部分126。增大直径部分124的直径大于螺纹部分122的直径，并且头部分126的直径大于增大直径部分124。螺纹部分122螺合入形成在盖罩102端面的螺孔128中(见图15d)。

在通过止动装置118固定盖罩102的情形下，如图15d所示，在盖罩102被置于筒状体106内部的状态下，使得隔板114a至114d中每一个都与盖罩102的端面接触，使得隔板114a至114d的切口部120面对螺孔128。进一步地，隔板114a至114d沿着端面在远离128的方向被移动，以将隔板114a至114d的外部边缘部分插入圈槽108。

也就是说，通过布置隔板114a至114d，圆孔通过隔板114a至114d的切口部120形成在中心。

接下来，紧固螺栓116的螺纹部分122通过形成为圆形的切口部120螺合入螺孔128中。因此，使得增大的直径部分124与切口部120的内表面接触以限制隔板114a至114d向螺孔128的移动，并且隔板114a至114d的端面受到头部分126的压力，并且被夹着并且保持在126和盖罩102的端面之间。

因此，在隔板114a至114d与圈槽108接合的状态下，隔板114a至114d通过紧固螺栓116被固定至盖罩102的端面。因此，盖罩102被固定在筒状体106内部。进一步地，通过旋转紧固螺栓116用于拆卸隔板114a至114d，可以轻易地解开固定的盖罩102。

进一步地，尽管连同盖罩102相对缸筒12可拆卸地设置的结构描述了流体压力缸100，除了盖罩102，杆盖16可以相对于使用止动环104、104a、104或者止动装置118的缸筒12可拆卸地设置。

接下来，将参考图16至18描述根据第三实施例的流体压力缸150。流体压力缸150与根据上述第一和第二实施例中流体压力缸10，100中的相同的组成元件被标注相同的附图标记，并且其详细说明被省略。

根据第三实施例的流体压力缸150不同于根据第一和第二实施例的流体压力气缸10，100之处在于，杆盖152使用多个固定螺栓154可拆卸地设置在缸筒12的另一端。

例如，在流体压力缸150中，如图16至18所示，一对孔156形成在上表面中，并且在缸筒12的另一端，一对孔156形成在下表面中，并且螺栓孔158形成在插入缸筒12的杆盖152中。固定螺栓154螺合入螺栓孔158，并且螺栓孔158面对孔156。

例如，每一个固定螺栓154包括具有内六角(凹部)160的头部分。在杆盖152被置于缸筒12内部的状态下，固定螺栓154通过孔156被插入并且螺合入螺栓孔158。在该结构中，固定螺栓154被固定在头部分162被插入孔156的状态下，并且每个头部分162都插入孔156中以限制缸筒12和杆盖152在轴向方向上的移动。因此，缸筒12和杆盖152被固定。在这种情况下，固定螺栓154被设置在孔156中，而不用突出至缸筒12的外部。

进一步地，通过将缸筒12夹在固定螺栓154的头部分162和杆盖152之间，缸筒12可以被固定。

通过移除螺合入杆盖152的侧表面的固定螺栓154，杆盖152可以从缸筒12轻易地移除。

如上所述，在根据本发明第三实施例的流体压力缸150中，多个孔156形成在缸筒12的另一端，用于允许固定螺栓154插入孔156中。螺栓孔158形成在设置在缸筒12另一端的杆盖152中。通过孔156插入螺栓孔158的固定螺栓154被紧固，以将缸筒12的另一端和杆盖152固定在一起。在该结构中，通过旋转固定螺栓154，可以轻易地和可靠地将杆盖152附接至缸筒12，并且从缸筒12拆卸杆盖152。因此，通过允许杆盖152在流体压力缸150中拆卸，例如，类似活塞衬垫54或者杆衬垫38的替换的维护工作可以轻易地执行。

进一步地，尽管连同杆盖152对于缸筒12可拆卸地设置的情形而描述了上述流体压力缸150，除了杆盖152，盖罩14、102可以使用固定螺栓154对于缸筒12可拆卸地设置。

根据本发明的液体压力缸并不局限于上述的实施例。理所当然的，能够采用不偏离本发明的范围的各种结构。