本实用新型涉及发动机技术领域，特别是发动机上的一种作动筒部件性能的检测装置。
背景技术：
防喘作动筒是发动机中一个重要的辅助部件，它的性能好坏直接影响着发动机的运行及维修质量。目前，作动筒性能检测设备结构复杂，制造成本高，维修部门在维修完作动筒后只能外委专门的检测机构进行性能试验，不仅延长了维修周期，提高了维修成本，不利于维持发动机的正常使用。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是提供一种结构简单，使用方便的作动筒性能检测装置。
解决上述问题所采用的技术方案是：
一种作动筒性能检测装置，包括油箱、与油箱通过管路相连通的动力装置、与动力装置的输出端相连通的主供油路、与动力装置的输出端管路相连通的低压供油路以及与油箱连通的总回油路；
所述主供油路包括供油路、三位四通电磁换向阀、第一工作油路、第一回油路、第二工作油路以及第二回油路，所述供油路与三位四通电磁换向阀的P口相连通，第一工作油路的一端以及第一回油路的一端与三位四通电磁换向阀的A口相连通，第二工作油路的一端以及第二回油路的一端与三位四通电磁换向阀的B口相连通，所述三位四通电磁换向阀的T口密封，所述供油路与动力装置的输出端管路相连通，在所述供油路上设置有第一针形开关；
所述第一工作油路的另一端设置有接头A，所述第一回油路上设置有第一限流器，所述第一回油路的另一端与总回油路相连通；所述第二工作油路的另一端设置有接头B，所述第二回油路上设置有第二限流器，所述第二回油路的另一端与总回油路相连通。
上述作动筒性能检测装置，所述低压供油路包括依次设置在管路上的第四针形开关、第一减压阀以及第二减压阀，所述低压供油路一端与动力装置的输出端管路相连接，另一端设置有接头C。
上述作动筒性能检测装置，在第二减压阀的输出端设置有通过第三针形开关控制的卸荷油路。
上述作动筒性能检测装置，所述动力装置的输出端管路上还连接有安全溢流支路，所述安全溢流支路包括设置在管路上的第一溢流阀，所述安全溢流支路与总回油路相连通。
上述作动筒性能检测装置，在所述主供油路上设置有通过第二针形开关控制的调压支路，所述调压支路与总回油路相连通。
上述作动筒性能检测装置，在所述动力装置输出端的管路上依次设置有单向阀、粗滤油器以及精滤油器，所述主供油路、低压供油路与精滤油器的输出端管路相连通，所述安全溢流支路与粗滤油器的输出端管路相连通。
上述作动筒性能检测装置，在所述总回油路上设置有换热器，所述第一回油路、第二回油路、安全溢流支路以及调压支路与换热器相连通。
上述作动筒性能检测装置，增设与管路一端相连通的量杯，所述管路的另一端设置有接头D。
上述作动筒性能检测装置，所述动力装置包括沿管路油液流动方向依次设置的化工泵以及燃油泵，所述化工泵以及燃油泵分别对应设置有电机。
上述作动筒性能检测装置，所述油箱上设置有液位液温计、空气呼吸过滤器以及压力式温度计。
本实用新型设有主供油路、低压供油路以及总回油路，主供油路通过三位四通电磁换向阀进行控制，并且设置有两个用于检测的接头，结构简单。三位四通电磁换向阀的T口密封，使工作油只能从三位四通电磁换向阀的A口或者B口流出，同时在与A、B两个口相连通的回油路上设置有限流器，可以通过限流器控制接头A与接头B的油压，使用方便。低压供油路采用两级减压，可以达到足够小的输出压力，满足工作需要，同时连接有卸荷油路，保证该油路的正常工作。主供油路连通有安全溢流支路以及调压支路，有效保证整个油路安全性。在总回油路上设置有换热器，将换热器的冷却源与车间的水冷机组对接，使油液与冷却液在换热器内部充分热交换，实现了油箱油液温度的精确控制。
附图说明
图1为本实用新型液压原理图。
图中各标号分别表示为：1-油箱、2-动力装置、3-单向阀、4-粗滤油器、5-精滤油器、6-第一溢流阀、7-换热器、8-第四针形开关、9-第一减压阀、10-第二减压阀、11-第二针形开关、12-第一针形开关、13-三位四通电磁换向阀、14-第一限流器、15-第二限流器、16-压力式温度计、17-液位液温计17、18-空气呼吸过滤器、19-第一压力表、20-第二压力表、21-第三压力表、22-第四压力表、23-第三针形开关、24-量杯。
具体实施方式
如附图1所示，本实用新型包括油箱1、与油箱1通过管路相连通的过滤器、低压球阀、动力装置2、与动力装置2的输出端相连通的主供油路、与动力装置2的输出端管路相连通的低压供油路以及与油箱1连通的总回油路；所述主供油路包括供油路、三位四通电磁换向阀13、第一工作油路、第一回油路、第二工作油路以及第二回油路，所述供油路与三位四通电磁换向阀13的P口相连通，第一工作油路的一端以及第一回油路的一端与三位四通电磁换向阀13的A口相连通，第二工作油路的一端以及第二回油路的一端与三位四通电磁换向阀13的B口相连通，所述三位四通电磁换向阀13的T口密封，所述供油路与动力装置2的输出端管路相连通，在所述供油路上沿油液流动方向依次设置有第一压力表19、第一针形开关12；所述第一工作油路的另一端设置有接头A，所述第一回油路上设置有第一限流器14，所述第一回油路的另一端与总回油路相连通；所述第二工作油路的另一端设置有接头B，所述第二回油路上设置有第二限流器15，所述第二回油路的另一端与总回油路相连通。在所述第一工作油路上设置有第二压力表20，在第二工作油路上设置有第三压力表21。所述低压供油路包括依次设置在管路上的第四针形开关8、第一减压阀9以及第二减压阀10，所述低压供油路一端与动力装置2的输出端管路相连接，另一端设置有接头C，在第二减压阀10的输出端设置有第四压力表22。在第二减压阀10的输出端设置有通过第三针形开关23控制的卸荷油路。所述动力装置2的输出端管路上还连接有安全溢流支路，所述安全溢流支路包括设置在管路上的第一溢流阀6，所述安全溢流支路与总回油路相连通。在所述主供油路上设置有通过第二针形开关11控制的调压支路，所述调压支路与总回油路相连通。在所述动力装置2输出端的管路上依次设置有单向阀3、粗滤油器4以及精滤油器5，所述主供油路、低压供油路与精滤油器5的输出端管路相连通，所述安全溢流支路与粗滤油器4的输出端管路相连通。在所述总回油路上设置有换热器7，所述第一回油路、第二回油路、安全溢流支路以及调压支路与换热器7相连通。还包括与管路一端相连通的量杯24，所述管路的另一端设置有接头D。所述动力装置2包括沿管路油液流动方向依次设置的化工泵以及燃油泵，所述化工泵以及燃油泵分别对应设置有电机。所述油箱1连通设置有液位液温计17、空气呼吸过滤器18以及压力式温度计16。所述第一溢流阀6选用DBDH10G10200)阀；所述换热器7为钎焊式板式换热器，冷却源由车间的冷却塔系统保证；第一减压阀9采用44-1861-24-113减压阀，第二减压阀10采用44-2261-24-158减压阀；第一针形开关12选用TK503-14针形开关；三位四通电磁换向阀13采用防爆型三位四通电磁换向阀；化工泵所对应的电机为隔爆型三相异步电机，燃油泵对应的电机为隔爆型三相异步电机。
本实用新型在使用时可实现如下功能：
1、行程检查：
a、用高压软管将接头A接在作动筒下变压口接头上，接头B接在作动筒的上变压口接头上，接头C接在作动筒低压漏油口接头上，作动筒的干漏油口敞开；
b、操作三位四通电磁换向阀13使右侧电磁铁吸合，启动动力装置，打开第一针形开关12，缓慢关闭第二针形开关11，将系统压力调整到规定压力，向作动筒上变压接头供压，直到作动筒的活塞杆完全收回为止，停止油泵；
c、将百分表(量程0-50mm)的表触头稍微压在活塞杆端面，并记录百分表读数A1；
d、操作三位四通电磁换向阀13使左侧电磁铁吸合，启动动力装置，缓慢调节第二针形开关11，将系统压力调整到规定压力，向产品下变压接头供压，直至产品的活塞杆完全伸出为止，记录百分表读数A2，停止动力装置，关闭第一针形开关12，打开第二针形开关11；
e、计算活塞行程A＝A2-A1，当作动筒为ZDT-6型作动筒时，其活塞行程应为额定值，如果行程不合适，则进行调整。
2、上变压口漏油实验：
a、用高压软管将接头A接在产品下变压口接头上，接头B接在产品低压漏油口接头上，干漏油口敞开，上变压口接头与接头D连接；
b、操作三位四通电磁换向阀13，使右侧电磁铁吸合，启动动力装置，打开第一针形开关12，缓慢关闭第二针形开关11，将系统压力调整到规定压力，用量筒测量产品上变压口1分钟漏油量，继续关闭第二针形开关11，将系统压力调整到规定压力，用量筒测量产品上变压口1分钟漏油量不大于200ml。
c、试验完成，停止动力装置，关闭第一针形开关12，打开第二针形开关11。
3、磨合试验：
a、用高压软管将接头A接在产品下变压口接头上，接头B接在产品上变压口接头上，接头C接在产品低压漏油口接头上，干漏油口敞开；
b、通过实践继电器控制三位四通电磁换向阀13，产品完成每分钟3个循环的速率，打开第一针形开关12，缓慢关闭第二针形开关11，将系统压力调整到规定压力，打开第四针形开关8，微调第一减压阀9和第二减压阀10，使压力输出为规定压力；
c、进行2个小时的循环实验；
d、实验完成，停止动力装置，关闭第一针形开关12和第四针形开关8，打开第二针形开关11。
以上所述实施方式仅为本实用新型的优选实施例，而并非本实用新型可行实施例的穷举。对于本领域一般技术人员而言，在不背离本实用新型核心技术的前提下对其所作出的任何显而易见的改动，都应当被认为包含在本实用新型的保护范围之内。