轴流风轮和具有轴流风轮的空调器的制作方法

本实用新型涉及制冷设备技术领域，尤其是涉及一种轴流风轮和具有轴流风轮的空调器。

背景技术：

轴流风轮由于风量大、噪音低、压力低，广泛运用于空调器以及各种通风散热环境，轴流风轮的设计好坏对风机的效率和噪音影响很大，随着国家对空调能效的提高，对散热用的风机效率要求也更高，要求风轮的噪音低，效率高。轴流风轮在空调室外机中是一个关键零件，轴流风轮性能好坏对空调性能影响较大，同时轴流风轮与电机的配合使用，对整机风机的效率影响也很大，需要充分考虑电机的最佳工作转速以及电机的负载能力，设计出的轴流风机效率才能更好。

相关技术中的轴流风轮，为了减轻风轮重量，减少风机负荷，将叶片设计为等厚的单圆弧，叶片截面不用翼型，这样虽降低了风轮重量，减轻了电机机负荷，但风机噪音增加，风轮的强度也减弱，风轮叶片由于强度不够易断裂。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型在于提出一种轴流风轮，所述轴流风轮可以降低轴流风机的涡流噪音。

本实用新型还提出一种具有上述轴流风轮的空调器。

根据本实用新型第一方面的轴流风轮，包括：轮毂；以及多个叶片，多个所述叶片沿顺时针方向依次排列地设在所述轮毂的外周面上，每个所述叶片沿顺时针方向的前侧边沿形成为前缘，每个所述叶片沿顺时针方向的后侧边沿形成为尾缘，每个所述叶片的连接所述前缘和尾缘的外端的边沿形成为外缘，每个所述叶片的两个侧壁面分别形成为正压力面和负压力面，所述负压力面上设有一个或间隔布置的多个凹槽。

根据本实用新型的轴流风轮，通过在负压力面上设置凹槽，由此，不仅可以降低轴流风轮在注塑过程中由于叶片厚度过大引起的缩水、内气泡风险，同时还可以减轻轴流风轮的重量，减少轴流风轮的负荷，降低成本和减小输入功率，减小负压力面的涡流损失，减小轴流风轮运转过程中的噪音。

在一些实施例中，所述尾缘上形成有朝向所述前缘方向凹陷且沿所述叶片的厚度方向贯穿所述叶片的缺口槽。

在一些实施例中，所述缺口槽呈圆弧形的槽状且所述缺口槽与所述尾缘的连接部位圆弧过渡。

在一些实施例中，在水平投影面上，从所述轮毂的中心至所述尾缘与所述轮毂连接点的连线的延长线与过所述轮毂的中心并与所述缺口槽相切的切线之间的夹角在15°到45°范围内。

在一些实施例中，所述叶片的邻近所述外缘的位置形成有延伸至所述外缘的翻边，且所述翻边从所述前缘延伸至所述尾缘。

在一些实施例中，在从所述前缘朝向所述后缘的方向上，所述翻边的沿径向方向的宽度逐渐增大。

在一些实施例中，在所述轮毂的沿径向向外延伸的方向上，所述叶片的自由端朝向所述负压力面的方向折弯形成所述翻边。

在一些实施例中，在所述翻边的宽度方向上，所述翻边呈中部朝所述正压力面凸起的弧状。

在一些实施例中，以所述轮毂的中心为圆心，所述翻边的最小内径与所述叶片的最大外径之间的比值在0.85到0.98的范围内。

根据本实用新型第二方面的空调器，包括根据本实用新型第一方面的轴流风轮。

根据本实用新型的空调器，通过设置上述第一方面的轴流风轮，从而提高了空调器的整体性能。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的轴流风轮的一个角度的示意图；

图2是图1中所示的轴流风轮的另一个角度的示意图；

图3是图1中所示的轴流风轮的再一个角度的示意图；

图4是图1中所示的轴流风轮的又一个角度的示意图；

图5是图1中所示的轴流风轮的剖视图；

图6是图5中所示的叶片的剖面图。

附图标记：

轴流风轮100，

轮毂1，

叶片2，前缘21，尾缘22，外缘23，正压力面24，负压力面25，

凹槽26，缺口槽27，翻边28。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参考图1-图6描述根据本实用新型第一方面实施例的轴流风轮。

如图1-图6所示，根据本实用新型第一方面实施例的轴流风轮100，包括：轮毂1以及多个叶片2。

具体地，多个叶片2环绕轮毂1的中心轴沿顺时针方向依次排列地设在轮毂1的外周面上，每个叶片2沿顺时针方向(例如图3中所示的箭头指向的顺时针方向)的前侧边沿形成为前缘21，每个叶片2沿顺时针方向的后侧边沿形成为尾缘22，这里，“顺时针方向”是指，轴流风轮100的俯视其正压力面时的顺时针方向，此外，“沿顺时针方向的前侧边沿”是指，在沿图3中所示的顺时针方向的方向上，位于叶片2前侧的边沿；同理，“沿顺时针方向的后侧边沿”是指，在沿图3中所示的顺时针方向的方向上，位于叶片2后侧的边沿。每个叶片2的连接前缘21和尾缘22的外端的边沿形成为外缘23，每个叶片2沿轮毂1的中心轴方向的两侧表面分别形成为正压力面24和负压力面25。

其中，负压力面25上设有一个或间隔布置的多个凹槽26。通过设置凹槽26，不仅可以降低轴流风轮100在注塑过程中由于叶片2厚度过大引起的缩水、内气泡风险，同时还可以减轻轴流风轮100的重量，减少轴流风轮100的负荷，降低成本和减小输入功率，减小负压力面25的涡流损失，减小轴流风轮100运转过程中的振动和噪音。

根据本实用新型实施例的轴流风轮，通过在负压力面25上设置凹槽26，由此，不仅可以降低轴流风轮100在注塑过程中由于叶片2厚度过大引起的缩水、内气泡风险，同时还可以减轻轴流风轮100的重量，减少轴流风轮100的负荷，降低成本和减小输入功率，减小负压力面25的涡流损失，减小轴流风轮100运转过程中的振动和噪音。

在本实用新型的一个实施例中，尾缘22上可以形成有缺口槽27，缺口槽27可以朝向前缘21方向凹陷，且缺口槽27沿叶片2的厚度方向贯穿叶片2，通过设置缺口槽27，不仅可以减轻叶片2的重量，减少轴流风轮100的负荷，还可以减少叶片尾缘22位置的涡流损失，从而减小轴流风轮100运转过程中的振动和噪音。

进一步地，如图2和图3所示，缺口槽27可以呈圆弧形的槽状，或缺口槽27呈半圆弧型的槽状，且缺口槽27与尾缘22的连接部位圆弧过渡。由此，可以进一步减小叶片尾缘22位置的涡流损失，进一步减小轴流风轮100运转过程中的振动和噪音。

在本实用新型的一些实施例中，如图3所示，从轮毂1的中心至尾缘22与轮毂1连接点的连线的延长线与过轮毂1的中心并与缺口槽27相切的切线之间的夹角a在15°到45°范围内。由此，可以进一步减轻叶片2的重量，减少轴流风轮100的负荷，进一步减少尾缘22位置的涡流损失，减小轴流风轮100运转过程中的振动和噪音。

优选地，从轮毂1的中心至尾缘22与轮毂1连接点的连线的延长线与过轮毂1的中心并与缺口槽27相切的切线之间的夹角a为23°。

在本实用新型的一些实施例中，如图1-图3所示，叶片2的邻近外缘23的位置可以形成有延伸至外缘23的翻边28，且翻边28从前缘21延伸至尾缘22。通过设置翻边28，可以减小正压力面24和负压力面25之间的压力差，减小压差损失，从而减小叶片2外缘23位置的涡流损失，进而减小轴流风轮100运转过程中的振动和噪音。

有利地，如图2和图3所示，在从前缘21朝向尾缘22的方向上，翻边28的沿径向方向的宽度可以逐渐增大。由此，可以减小叶片2前缘21与外缘23连接位置(叶尖位置)的压力波动，从而减小振动和噪音。

具体地，如图5和图6所示，在轮毂的沿径向向外延伸的方向上，叶片的自由端(叶片的外缘所在的一端，例如图6中所示的叶片的左端)可以朝向负压力面25的方向(例如图6中所示的向上的方向)折弯形成翻边。由此，可以在实现可以减小正压力面24和负压力面25之间的压力差、减小压差损失的前提下，简化翻边的结构，便于加工制造。

优选地，如图5和图6所示，在翻边28的宽度方向上，翻边28可以呈中部朝正压力面24凸起的弧状。由此，可以进一步减小正压力面24和负压力面25之间的压力差，减小压差损失，进一步减小叶片2外缘23位置的涡流损失，进一步减小轴流风轮100运转过程中的振动和噪音。

有利地，以轮毂1的中心为圆心，翻边28的最小内径D2与叶片的最大外径D1之间的比值在0.85到0.98的范围内，即：0.85≤D2/D1≤0.98。由此，可以进一步减小正压力面24和负压力面25之间的压力差，减小叶片2外缘23位置的涡流损失，从而进一步减小轴流风轮100运转过程中的振动和噪音。

优选地，以轮毂1的中心为圆心，翻边28的最小内径D2与叶片的最大外径D1之间的比值为0.87。

在本实用新型的一些实施例中，D1可以在500毫米到1000毫米的范围内。在一些具体实施例中，D1为580毫米、600毫米、700毫米或750毫米。

下面将参考图1-图6描述根据本实用新型一个具体实施例的轴流风轮100。

参照图1-图6，轴流风轮100包括轮毂1和多个叶片2。

具体地，多个叶片2沿顺时针方向依次排列地设在轮毂1的外周面上，每个叶片2沿顺时针方向的前侧边沿形成为前缘21，每个叶片2沿顺时针方向的后侧边沿形成为尾缘22，每个叶片2的连接前缘21和尾缘22的外端的边沿形成为外缘23，每个叶片2的两个侧壁面分别形成为正压力面24和负压力面25，负压力面25上间隔布置的多个凹槽26。

叶片2外缘23呈沿环绕轮毂1的中心轴沿顺指针方向延伸的弧形，且叶片2的外缘23的前部和后部中的至少一处朝向靠近轮毂1的中心轴的方向倾斜。叶片2的前缘21在朝远离轮毂1的延伸方向上沿顺时针方向倾斜延伸，叶片2在沿顺时针的旋转方向上向下倾斜

尾缘22上形成有朝向前缘21方向凹陷且沿叶片2的厚度方向贯穿叶片2的缺口槽27，缺口槽27呈圆弧形的槽状且缺口槽27与尾缘22的连接部位圆弧过渡。从轮毂1的中心至尾缘22与轮毂1连接点的连线的延长线与过轮毂1的中心并与缺口槽27相切的切线之间的夹角a在15°到45°范围内。

在轮毂1的沿径向向外延伸的方向上，叶片2的自由端朝向负压力面25的方向折弯形成翻边28，翻边28从叶片2的前缘21延伸至尾缘22且翻边28的宽度逐渐增大。在翻边28的宽度方向上，翻边28呈中部朝正压力面24凸起的弧状。以轮毂1的中心为圆心，翻边28的最小内径D2与叶片2的最大外径D1之间的比值在0.85到0.98的范围内，优选地，D2/D1＝0.87，且D1＝580mm。

根据本实用新型实施例的轴流风轮，可以有效地降低轴流风机的涡流噪音，改善噪音音质。

根据本实用新型第二方面实施例的空调器，包括根据本实用新型上述第一方面实施例的轴流风轮100。

根据本实用新型实施例的空调器，通过设置上述第一方面实施例的轴流风轮100，从而提高了空调器的整体性能。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。