一种低比转速离心复合叶轮的制作方法

本实用新型涉及一种复合叶轮，尤其涉及一种低比转速离心复合叶轮。

背景技术：

石油化工、军工、核电等领域需要一些小流量、高扬程的离心泵。原先传统的选择会采用往复式泵或高速离心泵，但由于往复泵的无故障运行时间较短，密封容易泄漏，给用户的工艺流程系统带来不安全的隐患，因此近年来逐渐被离心泵替代，典型的如加氢装置的高压注水泵，目前已逐渐由原先采用的往复泵被小流量的多级离心泵替代。高速离心泵由于其传动机构与密封系统复杂，检修维护麻烦，运行成本高，而且其特性曲线平坦，很多流程工艺场合不太适用，所以开发小流量、高扬程的离心泵替代原有产品，是一个发展趋势与方向。

小流量、高扬程的泵，其叶轮设计比转速必定比较低，导致叶轮流道很窄，铸造困难，水力效率很低。采用冲压叶轮替代铸造叶轮在制造方法上一定程度上解决了叶轮流道狭窄的问题，并且冲压泵近几年在城市管网供水等领域得到了充足的应用与发展。但冲压泵只是在制造方法途径上的改进，其解决不了低比转速叶轮效率较低，流道扩散严重的问题。所以小流量低比转速复合叶轮就是在这样的背景下诞生的。

小流量低比转速复合叶轮设计结构与方法的提出，可以进一步减少液体内部摩擦损失、减小液体回流与脉动，提高低比转速叶轮效率，即适用于铸造、也适用于冲压叶轮，可以有效扩大小流量、高扬程的泵应用范围。

传统的叶片型线设计，每个叶片从入口到出口是单叶片的，对于小流量低比转速的泵，叶轮外径与其吸入口径比值较大，叶轮出口面积与入口面积比值很大，导致流道扩散严重，叶轮内部出现轴向旋涡或回流，导致叶轮性能下降。

技术实现要素：

本实用新型主要是解决现有技术中存在的不足，提供一种结构紧凑，叶片起始段为单叶片，而到出口为双叶片，其工作面与背面型线设计差别较大，有利于提高叶片的做功能力，提高扬程系数；另一方面由于叶片出口段采用了双叶片，其在叶轮圆周上形成较大的面积排挤，减小了叶轮的面积比，减少叶轮内部的轴向旋涡或回流的一种低比转速离心复合叶轮。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

一种低比转速离心复合叶轮，包括前盖板和后盖板，所述的前盖板与后盖板间形成若干叶轮腔，所述的叶轮腔的起始段为单叶片，所述的叶轮腔的出口处为双叶片，所述的叶轮腔中的单叶片与双叶片呈一体化分布。

作为优选，所述的叶轮腔设有三个，三个叶轮腔呈均分状分布，所述的叶轮腔呈圆弧状，所述的单叶片中叶腔的宽度逐渐扩大，所述的双叶片中叶腔Ⅰ的长度大于叶腔Ⅱ的长度。

作为优选，所述的双叶片中叶腔Ⅰ与叶腔Ⅱ间形成翼型空间。

叶片出口段双叶片所夹的空腔的翼型空间作为了叶轮的背“叶片”使用，该空腔也可调整为与前盖板相通，即作为叶轮的前“叶片”使用。该空腔也可调整为与前后盖板均相通，即作为叶轮的辅助“叶片”使用。

本实用新型提供一种低比转速离心复合叶轮，结构紧凑，提高使用性能，可靠性高，别适用于小流量低比转速泵，适配范围广。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的剖视结构示意图。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：如图1和图2所示，一种低比转速离心复合叶轮，包括前盖板1和后盖板2，所述的前盖板1与后盖板2间形成若干叶轮腔3，所述的叶轮腔3的起始段为单叶片，所述的叶轮腔3的出口处为双叶片，所述的叶轮腔3中的单叶片与双叶片呈一体化分布。

所述的叶轮腔3设有三个，三个叶轮腔3呈均分状分布，所述的叶轮腔3呈圆弧状，所述的单叶片中叶腔的宽度逐渐扩大，所述的双叶片中叶腔Ⅰ4的长度大于叶腔Ⅱ5的长度。

所述的双叶片中叶腔Ⅰ4与叶腔Ⅱ5间形成翼型空间6。