一种高效的旋转式压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其是涉及一种高效的旋转式压缩机。

背景技术：

随着机械自动化的逐渐普及，许多机械设备均需要高效节能方向发展；其中，现有压缩机的滚动活塞由于需要有较好的摩擦性能与强度以保证压缩机的工作性能，要求滚动活塞的壁是实心，因此现有滚动活塞的重量较大，如此会导致在压缩机工作时需要花费较大的能量驱动滚动活塞工作，同时滑片与滑片槽之间由于接触面积较大使滑片槽与滑片摩擦时会产生较大摩擦阻力，如此使压缩机的整体能耗较高，效率较低，不符合企业的经济效益。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于一种滚动活塞重量较低、压缩机效率较高与能耗较低的高效的旋转式压缩机。

为实现上述目的，本实用新型提供的方案为：一种高效的旋转式压缩机，包括壳体与设于壳体内的压缩机构，所述压缩机构包括开有滑片槽的气缸、偏心曲轴、滑片、滚动活塞、设于滚动活塞上侧的上轴承与设于滚动活塞下侧的下轴承，所述偏心曲轴的偏心部设于所述气缸的中心使偏心曲轴于气缸中心作偏心回转运动，所述滚动活塞嵌套于所述偏心曲轴的偏心部，该滚动活塞的内壁开有多个由活塞表面沿轴向方向延伸至活塞内部的凹槽用于减轻滚动活塞的重量，所述凹槽与偏心曲轴相配合形成减重腔，所述减重腔内装有多个横截面积与减重腔相同的调重块用于通过调整调重块的数量而调整滚动活塞的重量，同时在所述减重腔的开口处安装有密封端盖用于封堵减重腔的开口实现将调重块密封于减重腔内；所述滑片槽供滑片插入使滑片于滑片槽内作往复运动，且该滑片设于滚动活塞一侧用于与滚动活塞配合将所述气缸分割成高压腔与低压腔；所述上轴承或下轴承开有一靠近所述滑片的排气孔，多个减重腔的开口的环形分布于滚动活塞的表面，且所述密封端盖所处的接触面为没有设置排气孔的上轴承或下轴承与滚动活塞之间的接触面；

所述滑片槽沿偏心曲轴的径向方向依次分为L部与A部，其中L部由两相互平行的平面组成，并于两平面之间留有间隙使滑片运动时与平面相接触摩擦，所述A部包括圆孔与台阶，所述圆孔沿偏心曲轴轴向方向延伸，并于圆孔外围成型有自上至下宽度逐渐减小的台阶，所述台阶开有一沿偏心曲轴轴向方向延伸的凹槽，所述凹槽连通圆孔与L部，且该凹槽的两侧面互不相交，同时所述凹槽的最小宽度大于L部减小的最小宽度使滑片运动时不与A部两侧的平面相接触。

进一步地，所述减重腔的开口呈板半圆形结构。

进一步地，所述减重腔开口有4个，形状为长条弧形结构。

进一步地，所述凹槽的两侧面相互平行。

进一步地，所述凹槽的两侧面互不平行且互不相交。

进一步地，所述台阶呈圆形结构。

本方案的有益效果为：压缩机效率高，本方案中，通过在滚动活塞上开有一不贯穿活塞的减重腔，并配合调重块，实现调整了滚动活塞的重量，可根据实际情况改变活塞的重量，如此降低了压缩机驱动滚动活塞所需的能量，降低了压缩机的能耗；同时本方案减重腔的开口与排气孔的关系有效提高了排气孔的密封距离；本方案还将滑片槽的形状结构改变，将滑片槽分为两部分，通过两部分的宽度不一，使滑片在滑片槽作往复运动时只与一部分相接触摩擦，不与另一部分相接触，使滑片与滑片槽之间的摩擦，同时本方案对滑片槽进行改造时保证了滑片与气缸的密封性，如此降低了压缩机的能量损耗；通过前述的技术实现了提高压缩机的工作效率。

附图说明

图1为本实用新型的压缩机构结构图（排气孔设于上轴承）。

图2为本实用新型的压缩机构结构图（排气孔设于下轴承）。

图3为本实用新型实施例一滚动活塞的结构图。

图4为图3中A-A的剖视图。

图5为本实用新型的密封端盖俯视图。

图6为本实用新型气缸的俯视图（凹槽两侧面相平行）。

图7为图6中B处局部放大图。

图8为图6中C-C的剖视图。

图9为本实用新型气缸的俯视图（凹槽两侧面互不平行）。

图10为图9中D处局部放大图。

图11为图9中E-E的剖视图。

图12为本实用新型实施例二滚动活塞的结构图。

图13为图12中F-F的剖视图。

其中，1为气缸，11为滑片槽，111为L部，112为A部，1121为圆孔，1122为台阶，1123为凹槽，2为偏心曲轴，21为偏心部，3为滑片，4为滚动活塞，41为减重腔，42为调重块，43为密封端盖，51为上轴承，52为下轴承，53为排气孔。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作进一步说明：

实施例一：

参见附图1至附图2，一种高效的旋转式压缩机，包括壳体与设于壳体内的压缩机构，压缩机构包括具有滑片槽11的气缸1、偏心曲轴2、滑片3、滚动活塞4、设于滚动活塞4上侧的上轴承51与设于滚动活塞4下侧的下轴承52（上轴承51与下轴承52均套于偏心曲轴2上），偏心曲轴2的偏心部21设于气缸1的中心使偏心曲轴2于气缸1中心作偏心回转运动，滚动活塞4嵌套于偏心曲轴2的偏心部21，该滚动活塞4的内壁开有多个由活塞表面沿轴向方向延伸至活塞内部的凹槽用于减轻滚动活塞的重量，凹槽与偏心曲轴2相配合形成减重腔41，减重腔41内装有多个横截面积与减重腔41相同的调重块42用于通过调整调重块42的数量而调整滚动活塞4的重量，同时在减重腔41的开口处安装有密封端盖43用于封堵减重腔41的开口实现将调重块42密封于减重腔41内（密封端盖43呈圆环结构）；滑片槽11供滑片3插入使滑片3于滑片槽11内作往复运动，且该滑片3设于滚动活塞4一侧用于与滚动活塞4配合将气缸1分割成高压腔与低压腔；上轴承51开有一靠近滑片3的排气孔53，多个减重腔4的开口的环形分布于滚动活塞4的表面，且密封端盖43所处的接触面为没有设置排气孔53的下轴承52与滚动活塞4之间的接触面。

具体地，参见附图3至附图4，在本实施例中，减重腔41的开口有8个，均为半圆形结构，即减重腔41与调重块42的横截面形状也为半圆形结构；上轴承51开有排气孔53（该排气孔53沿上轴承51的轴向方向贯穿上轴承51，而下轴承52没有开有排气孔53），此时减重腔41的开口朝向下轴承52，即减重腔41的开口所处的接触面为下轴承52与滚动活塞4之间的接触面。

参见5至附图11所示，滑片槽11沿偏心曲轴2的径向方向依次分为L部111与A部112，其中L部111由两相互平行的平面组成，并于两平面之间留有间隙使滑片3运动时与平面相接触摩擦，A部112包括圆孔1121与台阶1122，圆孔1121沿偏心曲轴2轴向方向延伸，并于圆孔1121外围成型有自上至下宽度逐渐减小的台阶1122（本实施例中台阶1122为圆形结构，台阶1122的直径自上至下逐渐减小），台阶1122开有一沿偏心曲轴2轴向方向延伸的凹槽1123，凹槽1123连通圆孔1121与L部111，且该凹槽1123的两侧面互不相交（两侧面相互平行或两侧面互不平行且不相交），同时凹槽1123的最小宽度大于L部111间隙的宽度使滑片运动时不与A部112两侧面相接触（具体为凹槽1123的最小宽度大于L部111间隙的宽度，0＜K1-K＜1mm，K为L部111间隙宽度，K1为凹槽1123的宽度）。

在本实施例中，气缸1设于上轴承51与下轴承52之间，然后通过螺栓与螺母将上轴承51、气缸1与下轴承52连接固定。

实施例二：

参见附图1至附图2，一种高效的旋转式压缩机，包括壳体与设于壳体内的压缩机构，压缩机构包括具有滑片槽11的气缸1、偏心曲轴2、滑片3、滚动活塞4、设于滚动活塞4上侧的上轴承51与设于滚动活塞4下侧的下轴承52（上轴承51与下轴承52均套于偏心曲轴2上），偏心曲轴2的偏心部21设于气缸1的中心使偏心曲轴2于气缸1中心作偏心回转运动，滚动活塞4嵌套于偏心曲轴2的偏心部21，该滚动活塞4的内壁开有多个由活塞表面沿轴向方向延伸至活塞内部的凹槽用于减轻滚动活塞的重量，凹槽与偏心曲轴2相配合形成减重腔41，减重腔41内装有多个横截面积与减重腔41相同的调重块42用于通过调整调重块42的数量而调整滚动活塞4的重量，同时在减重腔41的开口处安装有密封端盖43用于封堵减重腔41的开口实现将调重块42密封于减重腔41内（密封端盖43呈圆环结构）；滑片槽11供滑片3插入使滑片3于滑片槽11内作往复运动，且该滑片3设于滚动活塞4一侧用于与滚动活塞4配合将气缸1分割成高压腔与低压腔；下轴承52开有一靠近滑片3的排气孔53，多个减重腔4的开口的环形分布于滚动活塞4的表面，且减密封端盖43所处的接触面为没有设置排气孔53的上轴承51与滚动活塞4之间的接触面。

具体地，参见附图12至附图13，在本实施例中，减重腔41的开口有4个，均为长条弧形结构，即减重腔41与调重块42的横截面形状也为长条弧形结构；下轴承52开有排气孔53（该排气孔53沿下轴承52的轴向方向贯穿下轴承52，而上轴承51没有开有排气孔53），此时减重腔41的开口朝向上轴承51，即减重腔41的开口所处的接触面为上轴承51与滚动活塞4之间的接触面。

参见5至附图11所示，滑片槽11沿偏心曲轴2的径向方向依次分为L部111与A部112，其中L部111由两相互平行的平面组成，并于两平面之间留有间隙使滑片3运动时与平面相接触摩擦，A部112包括圆孔1121与台阶1122，圆孔1121沿偏心曲轴2轴向方向延伸，并于圆孔1121外围成型有自上至下宽度逐渐减小的台阶1122（本实施例中台阶1122为圆形结构，台阶1122的直径自上至下逐渐减小），台阶1122开有一沿偏心曲轴2轴向方向延伸的凹槽1123，凹槽1123连通圆孔1121与L部111，且该凹槽1123的两侧面互不相交（两侧面相互平行或两侧面互不平行且不相交），同时凹槽1123的最小宽度大于L部111间隙的宽度使滑片运动时不与A部112两侧面相接触（具体为凹槽1123的最小宽度大于L部111间隙的宽度，0＜K1-K＜1mm，K为L部111间隙宽度，K1为凹槽1123的宽度）。

以上所述之实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案作出更多可能的变动和润饰，或修改均为本实用新型的等效实施例。故凡未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型之思路所作的等同等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围内。