本实用新型涉及油田器械领域，特别涉及一种填料总成固定装置。
背景技术：
在油田开采到达中后期时，一般要通过柱塞泵向油井内注水，以保证地层压力。而在注水作业过程中，柱塞泵的柱塞杆在填料总成内长时间作往复运动，使柱塞杆和填料总成内的相关配件发生磨损，降低了柱塞泵的密封性，导致后续注水作业无法顺利进行。因此，对发生磨损的柱塞杆和填料总成进行更换是十分必要的。
现有技术在对发生磨损的柱塞杆和填料总成进行更换的过程中，当对新的柱塞杆和填料总成进行安装时，将填料总成的一端固定在柱塞泵泵头的压紧法兰中(另一端位于曲轴箱内)，并将柱塞杆的一端置于填料总成中，而另一端则与曲轴箱内的挺杆通过卡箍连接，该挺杆用于驱动柱塞杆作往复运动。此时，柱塞杆、挺杆、填料总成均为水平设置，且三者的轴心相重合。需要说明的是，填料总成的重量较重，使得填料总成位于曲轴箱内的一端在安装结束后会向下倾斜，从而带动其内部的柱塞杆向下倾斜(即柱塞杆和填料总成偏离了水平位置)，导致柱塞杆的轴心无法与挺杆的轴心重合。
设计人发现现有技术至少存在以下问题：
现有技术在对柱塞杆和填料总成进行更换后，柱塞杆的轴心无法与挺杆的轴心重合，使得挺杆在后续驱动柱塞杆作往复运动时，柱塞杆与填料总成更容易发生磨损，缩短了工作人员更换柱塞杆和填料总成的周期，增加了成本。
技术实现要素：
本实用新型实施例提供了一种填料总成固定装置，可解决上述技术问题。具体技术方案如下：
本实用新型实施例提供了一种填料总成固定装置，所述装置包括：支撑体、盖体、紧固件；
所述支撑体可拆卸地固定在曲轴箱的内侧壁上，且，所述支撑体上设置有用于适配容纳填料总成的第一弧形凹槽；
所述盖体上设置有用于容纳所述填料总成的第二弧形凹槽，所述第二弧形凹槽与所述第一弧形凹槽配合构成用于夹紧所述填料总成的夹紧腔；
所述紧固件用于将所述支撑体和所述盖体锁紧。
在一种可能的设计中，所述支撑体设置成板体状，所述第一弧形凹槽设置在所述支撑体的上端面上；
所述盖体包括：弧形板、与所述弧形板两侧连接的两个水平耳板；
所述弧形板的弧形内腔作为所述第二弧形凹槽；
所述水平耳板与所述支撑体通过所述紧固件连接。
在一种可能的设计中，所述紧固件为螺栓。
在一种可能的设计中，所述支撑体的上端面上均匀地间隔设置有多个所述第一弧形凹槽。
在一种可能的设计中，所述支撑体通过螺栓组件固定在所述曲轴箱的内侧壁上。
本实用新型实施例提供的技术方案带来的有益效果是：
本实用新型实施例提供的填料总成固定装置，通过设置支撑体，并将支撑体可拆卸地固定在曲轴箱的内侧壁上，同时在支撑体上设置用于适配容纳填料总成的第一弧形凹槽，可以实现对位于曲轴箱内的填料总成的支撑，保证柱塞杆的轴心始终与挺杆的轴心重合，避免了位于曲轴箱内的柱塞杆在填料总成的重力作用下向下倾斜，从而加剧柱塞杆与填料总成的磨损速度。通过设置盖体和紧固件，并在盖体上设置用于适配容纳填料总成的第二弧形凹槽，使第一弧形凹槽和第二弧形凹槽配合构成夹紧腔，同时利用紧固件将支撑体和盖体锁紧，在保证支撑体和盖体将填料总成夹紧的同时，提高了填料总成在支撑体上的稳固性，避免其在后续的注水作业中发生晃动。可见，本实用新型实施例提供的填料总成固定装置可以延长更换柱塞杆和填料总成的周期，降低了成本。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本实用新型实施例提供的填料总成固定装置的结构示意图。
附图标记分别表示：
1 支撑体，
101 第一弧形凹槽，
2 盖体，
2a 弧形板，
2b 水平耳板，
3 紧固件。
具体实施方式
为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施方式作进一步地详细描述。
下述提及的柱塞泵的各个部件的连接关系如下所述：
填料总成的一端固定在柱塞泵泵头的压紧法兰中，另一端位于曲轴箱内。柱塞杆的一端置于填料总成中，另一端与曲轴箱内的挺杆通过卡箍连接，该挺杆用于驱动柱塞杆作往复运动。
本实用新型实施例提供了一种用于填料总成固定装置，如附图1所示，该填料总成固定装置包括：支撑体1、盖体2、紧固件3。其中，支撑体1可拆卸地固定在曲轴箱的内侧壁上，且，支撑体1上设置有用于适配容纳填料总成的第一弧形凹槽101。盖体2上设置有用于容纳填料总成的第二弧形凹槽，第二弧形凹槽与第一弧形凹槽101配合构成用于夹紧填料总成的夹紧腔。紧固件3用于将支撑体1和盖体2锁紧。其中，“填料总成”可以理解为：内部装有密封填料的圆柱形壳体。
在更换柱塞杆和填料总成的过程中，当需要对新的柱塞杆和新的填料总成进行安装时，将支撑体1固定在曲轴箱的内侧壁上，并将填料总成的一端穿过曲轴箱的侧壁后放置在支撑体1上的第一弧形凹槽101内，而另一端则固定在柱塞泵泵头一端的压紧法兰中。将柱塞杆的一端置于填料总成中，而另一端则与曲轴箱内的挺杆通过卡箍连接。此时，柱塞杆、挺杆、填料总成均为水平设置，且三者的轴心相重合。随后，将盖体2通过第二弧形凹槽盖在填料总成上，使第二弧形凹槽与第一弧形凹槽101配合构成夹紧腔，将填料总成夹紧，并使用紧固件3将支撑体1和盖体2锁紧即可。可以理解的是：第二弧形凹槽与第一弧形凹槽101配合构成夹紧腔的中心即为柱塞杆、挺杆、填料总成三者的轴心。
当需要拆卸填料总成时，只需将紧固件3和盖体2自支撑体1上顺次拆下即可。
本实用新型实施例提供的填料总成固定装置，通过设置支撑体1，并将支撑体1可拆卸地固定在曲轴箱的内侧壁上，同时在支撑体1上设置用于适配容纳填料总成的第一弧形凹槽101，可以实现对位于曲轴箱内的填料总成一端的支撑，保证柱塞杆的轴心始终与挺杆的轴心重合，避免了位于曲轴箱内的柱塞杆在填料总成的重力作用下向下倾斜，从而加剧柱塞杆与填料总成的磨损速度。通过设置盖体2和紧固件3，并在盖体2上设置用于适配容纳填料总成的第二弧形凹槽，使第一弧形凹槽101和第二弧形凹槽配合构成夹紧腔，同时利用紧固件3将支撑体1和盖体2锁紧，在保证支撑体1和盖体2将填料总成夹紧的同时，提高了填料总成在支撑体1上的稳固性，避免其在后续的注水作业中发生晃动。可见，本实用新型实施例提供的填料总成固定装置可以延长更换柱塞杆和填料总成的周期，降低了成本。
为了便于安装，同时保证支撑体1和盖体2能够配合将填料总成夹紧。如附图1所示，将支撑体1设置成板体状，第一弧形凹槽101设置在支撑体1的上端面上。盖体2包括：弧形板2a、与弧形板2a两侧连接的两个水平耳板2b。弧形板2a的弧形内腔作为第二弧形凹槽。水平耳板2b与支撑体1通过紧固件3连接。
在安装时，将位于曲轴箱内的填料总成的一端放置在第一弧形凹槽101内，并将弧形板2a套在该填料总成上，使两个水平耳板2b的底面与支撑体1的上端面相抵。随后，使用紧固件3将水平耳板2b与支撑体1连接起来即可。
为了保证弧形板2a和两个水平耳板2b连接的紧固性，可以将两者以焊接的方式连接。
进一步地，为了保证水平耳板2b与支撑体1连接紧固，同时便于拆卸，将紧固件3设置为螺栓。水平耳板2b与支撑体1通过紧固件3连接。
其中，支撑体1的上端、水平耳板2b上均设置有与该螺栓上的外螺纹相适配的内螺纹孔。
需要说明的是，在实际应用中，柱塞泵内通常包括多个填料总成，不同规格的柱塞泵内填料总成的数量也不相同。因此，为了提高本实用新型实施例提供的填料总成固定装置的适用范围。可以在支撑体1的上端面上均匀地间隔设置有多个第一弧形凹槽101。可以理解的是，由于多个填料总成在曲轴箱内使用隔板隔开，因此，支撑体1上端的多个第一弧形凹槽101为间隔布置。
具体地，该第一弧形凹槽101和盖体2可以设置为3个-5个(3个、5个等)，而紧固件3的数量可以设置为6个-10个(如6个、10个等)。可以理解的是，在紧固件3为螺栓的前提下，一个盖体2是与两个紧固件3配合使用的。
为了保证支撑体1与曲轴箱的内侧壁连接紧固，同时便于拆卸，将支撑体1通过螺栓组件固定在曲轴箱的内侧壁上。其中，螺栓组件包括：螺栓和套装在该螺栓上的螺母。
具体地，在安装时，将螺栓的一端顺次穿过支撑体1的侧壁和曲轴箱的侧壁，并使用螺母套装在该螺栓的穿出端，将该螺母拧紧在曲轴箱的外侧壁上。
可以理解的是，支撑体1的侧壁和曲轴箱的侧壁均设置有通孔。而为了提高支撑体1和曲轴箱连接的紧固性，可以将螺栓组件、支撑体1的侧壁和曲轴箱的侧壁上通孔的数量设置为4个-8个(如4个、6个、8个等)。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。