涡旋式压缩机的制作方法

本发明涉及涡旋式压缩机。

背景技术：

近年来，公知有一种密闭型涡旋式压缩机，配置有：压缩构件，其在压缩容器中设置分隔板，并且在由分隔板所分隔的低压侧室中具有固定涡旋件和回旋涡旋件；和对该回旋涡旋件进行回旋驱动的电动构件。

在这种密闭型涡旋式压缩机中，提案有如下的结构：将固定涡旋件的凸台部分嵌合在隔板的保持孔中，将由压缩构件压缩后的制冷剂经由固定涡旋件的排出口排出到由分隔板所分隔的高压侧室(例如，参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014-234785号公报

技术实现要素：

但是，在专利文献1中没有公开：从固定涡旋件的端板的中心部至固定涡旋件的固定涡旋齿的前端的外周部的距离；从回旋涡旋件的端板的中心部至回旋涡旋件的回旋涡旋齿的底面的、且与固定涡旋件的固定涡旋齿的前端的外周部相对部分的距离；以及偏心轴的中心与驱动轴的中心的距离即回旋涡旋件的回旋半径的关系。

本发明中定义了从固定涡旋件的端板的中心部至固定涡旋件的固定涡旋齿的前端的外周部的距离；从回旋涡旋件的端板的中心部至回旋涡旋件的回旋涡旋齿的底面的、且与固定涡旋件的固定涡旋齿的前端的外周部相对的部分的距离；以及偏心轴的中心与驱动轴的中心的距离即回旋涡旋件的回旋半径的关系。由此，提供一种涡旋式压缩机，能够防止在回旋运动中，回旋涡旋件的回旋涡旋齿的底面从固定涡旋件的固定涡旋齿的上表面脱落，实现防止部件的磨损和降低滑动损失。

本发明的涡旋式压缩机包括：收纳在密闭容器内的固定涡旋件；与固定涡旋件啮合的、形成压缩室的回旋涡旋件；防止回旋涡旋件的自转的自转抑制部件；支承回旋涡旋件的主轴承；由主轴承支承的驱动轴；和设置于驱动轴的一端的偏心轴。另外，驱动轴和偏心轴形成为一体，偏心轴由回旋涡旋件的凸台部支承。并且，设从固定涡旋件的端板的中心部至固定涡旋件的固定涡旋齿的前端的外周部的距离为ds，从回旋涡旋件的端板的中心部至回旋涡旋件的回旋涡旋齿的底面的、且与固定涡旋件的固定涡旋齿的前端的外周部相对的部分的距离为do，偏心轴的中心与驱动轴的中心的距离即回旋涡旋件的回旋半径为ε时，满足ds+ε≤do的关系。

由此，在回旋运动中，回旋涡旋件的回旋涡旋齿的底面不会从固定涡旋件的固定涡旋齿的上表面脱落，因此不会发生边缘接触，能够防止部件的磨损。另外，能够降低局部接触导致的滑动损失，能够提高涡旋式压缩机的效率。

附图说明

图1是表示本发明的第1实施方式的涡旋式压缩机的结构的纵截面图。

图2a是表示本发明的第1实施方式的涡旋式压缩机的回旋涡旋件的侧视图。

图2b是表示图2a的2b-2b截面图。

图3是表示本发明的第1实施方式的涡旋式压缩机的固定涡旋件的底视图。

图4是表示本发明的第1实施方式的涡旋式压缩机的固定涡旋件的固定涡旋齿与回旋涡旋件的回旋涡旋齿相啮合的状态的截面图。

图5是表示从底面侧看本发明的第1实施方式的涡旋式压缩机的固定涡旋件的立体图。

图6是表示本发明的第1实施方式的涡旋式压缩机的主轴承的立体图。

图7是表示本发明的第1实施方式的涡旋式压缩机的自转抑制部件的顶视图。

图8是表示本发明的第1实施方式的涡旋式压缩机的分隔板与固定涡旋件和回旋涡旋件的截面图。

图9是表示本发明的第1实施方式的涡旋式压缩机的主要部分的局部截面立体图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的第1实施方式的涡旋式压缩机进行说明。此外，本发明并不限定于以下记载的第1实施方式。

(第1实施方式)

图1是本发明的第1实施方式的涡旋式压缩机的纵截面图。其中，图1表示图3的1-1线的截面。如图1所示，压缩机1将在上下方向上具有长边方向的圆筒状的密闭容器10作为外壳。此外，在本说明书中，上下方向是指各图中的z轴方向。

压缩机1是密闭型涡旋式压缩机，其在密闭容器10的内部具有用于压缩制冷剂的压缩机构部170、和用于驱动压缩机构部170的电动机80。压缩机构部170至少包括固定涡旋件30、回旋涡旋件40、主轴承60和十字滑环(oldhamring、十字滑环)90。

在密闭容器10的内部上方，设置有将密闭容器10的内部上下分隔的分隔板20。分隔板20将密闭容器10的内部划分为高压空间11和低压空间12。高压空间11是被充满了由压缩机构部170压缩后的高压制冷剂的空间，低压空间12是充满了由压缩机构部170压缩前的低压制冷剂的空间。

密闭容器10包括：连通密闭容器10的外部与低压空间12的制冷剂吸入管13；和连通密闭容器10的外部与高压空间11的制冷剂排出管14。压缩机1将低压制冷剂经由制冷剂吸入管13从设置在密闭容器10的外部的制冷循环回路(未图示)导入到低压空间12。

另外，由压缩机构部170压缩后的高压制冷剂首先被导入到高压空间11。之后，从高压空间11经由制冷剂排出管14向制冷循环回路排出。在低压空间12的底部形成有贮存润滑油的油积存部15。

压缩机1在低压空间12中具有固定涡旋件30和回旋涡旋件40。固定涡旋件30是本发明的非回旋涡旋件。固定涡旋件30与分隔板20的下方相邻地配置。回旋涡旋件40在固定涡旋件30的下方与固定涡旋件30相啮合地配置。

固定涡旋件30包括圆板状的固定涡旋件端板31、和在固定涡旋件端板31的下表面竖立设置的涡旋状的固定涡旋齿32。回旋涡旋件40包括圆板状的回旋涡旋件端板41、在回旋涡旋件端板41的上表面竖立设置的涡旋状的回旋涡旋齿42、和下方凸台部43。下方凸台(boss)部43是形成在回旋涡旋件端板41的下表面的大致中央的圆筒状的突起。

固定涡旋件端板31是本发明的第1端板，固定涡旋齿32是本发明的第1涡旋体。另外，回旋涡旋件端板41是本发明的第2端板，回旋涡旋齿42是本发明的第2涡旋体。

通过回旋涡旋件40的回旋涡旋齿42与固定涡旋件30的固定涡旋齿32相啮合，在回旋涡旋件40与固定涡旋件30之间形成压缩室50。压缩室50形成在回旋涡旋齿42的内壁(后述)侧和外壁(后述)侧。

在固定涡旋件30和回旋涡旋件40的下方，设置有支承回旋涡旋件40的主轴承60。主轴承60包括设置于上表面的大致中央的凸台收纳部62、和设置于凸台收纳部62的下方的轴承部61。

凸台收纳部62是用于收纳回旋涡旋件40的下方凸台部43的凹部。轴承部61是上端在凸台收纳部62开口、且下端在低压空间12开口的贯通孔。主轴承60在上表面支承回旋涡旋件40，并且由轴承部61轴支承驱动轴70。

驱动轴70是在图1中在上下方向上具有长度方向的轴。驱动轴70的一端侧由轴承部61轴支承，另一端侧由副轴承16轴支承。副轴承16是设置在低压空间12的下方、优选是设置于油积存部15内的轴承。

在驱动轴70的上端设置有相对于驱动轴70的轴心偏心的偏心轴71。偏心轴71经由摆动衬套78和回旋轴承79以能够自由滑动的方式被插入在圆筒状的下方凸台部43的内周。下方凸台部43通过偏心轴71进行回旋驱动。

在驱动轴70的内部形成有润滑油通过的油路72。油路72是在驱动轴70的轴向上形成的贯通孔。油路72的一端作为在驱动轴70的下端设置的吸入口73向油积存部15内开口。在吸入口73的上部设置有从吸入口73将润滑油吸上到油路72的叶板(paddle)74。

另外，在驱动轴70的内部形成有第1分支油路751和第2分支油路761。第1分支油路751的一端作为第1供油口75在轴承部61的轴承面开口，且另一端侧与油路72连通。另外，第2分支油路761的一端作为第2供油口76在副轴承16的轴承面开口，且另一端侧与油路72连通。并且，油路72的上端作为第3供油口77在凸台收纳部62的内部开口。

驱动轴70与电动机80连结。电动机80配置在主轴承60与副轴承16之间。电动机80是由单相交流电力驱动的单相交流电动机。电动机80包括固定于密闭容器10的定子81和配置于该定子81的内侧的转子82。

驱动轴70被固定于转子82。驱动轴70包括设置在转子82的上方的平衡配重17a、和设置在下方的平衡配重17b。平衡配重17a和平衡配重17b配置于在驱动轴70的周向上错开180°的位置。

驱动轴70通过由平衡配重17a和平衡配重17b产生的离心力、和由回旋涡旋件40的公转运动产生的离心力，进行取得平衡的旋转。此外，平衡配重17a和平衡配重17b也可以设置于转子82。

在回旋涡旋件40和主轴承60之间设置有自转抑制部件(十字滑环)90。十字滑环90防止回旋涡旋件40的自转。由此，回旋涡旋件40相对于固定涡旋件30不自转地进行回旋运动。

固定涡旋件30、回旋涡旋件40、电动机80、十字滑环90和主轴承60配置于低压空间12。另外，固定涡旋件30和回旋涡旋件40配置在分隔板20与主轴承60之间。

并且，至少在由固定涡旋件30、回旋涡旋件40、主轴承60和十字滑环90构成的压缩机构部170，设置有弹性体(未图示)。具体而言，在固定涡旋件30和回旋涡旋件40的任意一者，设置有向使固定涡旋件30与回旋涡旋件40离开的方向上施力的弹性体。

分隔板20和主轴承60被固定于密闭容器10。固定涡旋件30和回旋涡旋件40中至少设置有弹性体的一者，在分隔板20与主轴承60之间的至少一部分、更详细而言是在分隔板20与回旋涡旋件40之间、或者固定涡旋件30与主轴承60之间在轴向上自由移动地设置。

更具体而言，固定涡旋件30相对于设置于主轴承60的柱状部件100在轴向(图1中上下方向)上自由移动地设置。柱状部件100的下端部被插入轴承侧孔部102(参照后述的图6)并被固定，而上端部以能够自由滑动的方式被插入到涡旋件侧孔部101(参照后述的图3、图5)。

柱状部件100限制固定涡旋件30的自转和半径方向的运动，允许固定涡旋件30的轴向的运动。即、固定涡旋件30通过柱状部件100由主轴承60支承，在分隔板20与主轴承60之间的一部分、更具体而言是在分隔板20与回旋涡旋件40之间能够在轴向上运动。柱状部件100设置有多个，在周向上隔着规定的间隔地配置。优选多个柱状部件100在周向上均等地配置。

此外，可以将柱状部件100设置于固定涡旋件30。即，柱状部件100也可以其下端部以能够自由滑动的方式被插入在轴承侧孔部102(参照后述的图6)，而上端部插入到涡旋件侧孔部101(参照后述的图3、图5)并被固定。

接着，对压缩机1的动作、作用进行说明。通过电动机80的驱动，驱动轴70与转子82一起旋转。回旋涡旋件40通过偏心轴71和十字滑环90不进行自转地以驱动轴70的中心轴为中心进行回旋运动。由此，由固定涡旋件30和回旋涡旋件40形成的压缩室50的容积缩小，压缩室50的制冷剂被压缩。

制冷剂从制冷剂吸入管13被导入到低压空间12。并且，低压空间12的制冷剂经由形成在轴承部61的缺口61a(参照图6)从回旋涡旋件40外周被导入到压缩室50。由压缩室50压缩后的制冷剂经由高压空间11从制冷剂排出管14排出。

另外，贮存在油积存部15的润滑油通过驱动轴70的旋转从吸入口73沿着叶板74被向油路72的上方吸起。被吸起的润滑油从第1供油口75、第2供油口76和第3供油口77分别被供给到轴承部61、副轴承16和凸台收纳部62。

另外，被吸起至凸台收纳部62的润滑油被导入到主轴承60与回旋涡旋件40的滑动面，并且通过返回路径63(参照后述的图6)被排出，再次返回到油积存部15。

进一步对压缩机1的详细结构进行说明。图2a是本实施方式的涡旋式压缩机的回旋涡旋件的侧视图。图2b是图2a的2b-2b截面图。

回旋涡旋齿42是具有以位于回旋涡旋件端板41的中心侧的始端42a为卷绕起始、随着向位于外周侧的终端42b去半径逐渐扩大的、渐开线曲线状的截面的壁。回旋涡旋齿42具有规定的高度(上下方向的长度)和规定的壁厚(回旋涡旋齿42的径向的长度)。在回旋涡旋件端板41的下表面的两端，形成有从外周侧向中心侧具有长度方向的一对第1键槽91。

图3是表示本实施方式的涡旋式压缩机的固定涡旋件的底视图。图5为从底面侧看该固定涡旋件的立体图。图6是从上面侧看该固定涡旋件的分解立体图。

如图3、图5所示，固定涡旋齿32是具有以位于固定涡旋件端板31的中心侧的始端32a为卷绕起始、随着向位于外周侧的终端32c去半径逐渐扩大的、渐开线曲线状的截面的壁。固定涡旋齿32具有与回旋涡旋齿42相等的规定高度(上下方向的长度)和规定壁厚(固定涡旋齿32的径向的长度)。

固定涡旋齿32从始端32a至中间部32b具有内壁(中心侧的壁面)和外壁(外周侧的壁面)，从中间部32b至终端32c仅具有内壁。

在本实施方式中，如图3所示，设从固定涡旋件端板31的中心至固定涡旋件30的固定涡旋齿32的前端的外周部32d的距离为ds。另外，如图2b所示设从回旋涡旋件端板41的中心至回旋涡旋件40的回旋涡旋齿42的底面、且与固定涡旋件30的固定涡旋齿32的前端的外周部32d相对的部分44的距离为do。并且，设驱动轴70的中心与偏心轴71的中心的距离即回旋涡旋件40的回旋半径为ε时，满足ds+ε≤do。

图4是固定涡旋件30的固定涡旋齿32与回旋涡旋件40的回旋涡旋齿42相啮合的状态的截面图，是沿着回旋方向切取的截面。在图4中由于是回旋涡旋件40相对于固定涡旋件30靠左的状态，因此回旋方向为左。利用图4说明上述内容时，从回旋涡旋件端板41的中心到回旋涡旋件40的回旋涡旋齿42的底面、且与固定涡旋件30的固定涡旋齿32的前端的外周部32d相对的部分44的距离do，相对于从固定涡旋件端板31的中心至固定涡旋件30的固定涡旋齿42的前端的外周部32d的距离ds，大回旋半径ε以上。即，回旋涡旋齿42的底面部分44能够可靠地覆盖固定涡旋齿32的外周部32d。这一点无论回旋方向的位置在哪里都是一样的。

根据本实施方式，通过该结构，不会发生固定涡旋件30的固定涡旋齿32的前端的外周部32d在回旋涡旋件40的回旋驱动中时常从回旋涡旋件端板41脱落的状况。

因此，能够固定涡旋件30的固定涡旋齿32的前端与回旋涡旋件端板41不发生局部接触地进行运转。由此，即使在运转时发生了回旋涡旋件40的挠曲或倒塌的情况下，固定涡旋件30的固定涡旋齿32的前端的外周部32d、与回旋涡旋件40的回旋涡旋齿42的底面且在与固定涡旋件30的固定涡旋齿32的前端的外周部32d相对的部分44不会发生局部接触，而能够保持稳定的的驱动状态。

因此，能够防止边缘接触导致的部件的磨损，能够提高压缩机的可靠性。另外，能够降低局部接触导致的滑动损失，因此能够提高压缩机的效率。

在本实施方式中，图3、图5中所示的吸入部38的开口部的下端由回旋涡旋件40形成。因此，与由固定涡旋件30形成吸入部38的开口部的下端的情况相比较，能够增大吸入部38的开口面积，能够降低制冷剂气体的流动阻力，进一步提高压缩机的效率。在本实施方式中，不存在与回旋涡旋件40的回旋涡旋齿42接触滑动的固定涡旋件30的固定涡旋齿32的前端。即固定涡旋件30的固定涡旋齿32的前端的终端、渐开角变大的方向与固定涡旋齿32的前端被分开。在这样的情况下，通过满足ds+ε≤do这样的关系，即使在分开部，固定涡旋齿32的前端与回旋涡旋件端板41也不会发生边缘接触，能够保持稳定的驱动状态。

另外，在本实施方式中，将在回旋涡旋件40的回旋涡旋齿42的外壁侧形成的压缩室50作为第1压缩室51、将在回旋涡旋件40的回旋涡旋齿42的内壁侧形成的压缩室50作为第2压缩室52时，第1压缩室51与第2压缩室52的封闭容积是不同的。即，第1压缩室51的封闭与第2压缩室52的封闭的时刻是不同的。如图3所示，要增大封闭容积时，通过将固定涡旋件30的内壁延长至终端32c，能够确保第1压缩室51的容器。此外，作为封闭的时刻，在错开180度的情况下，能够使封闭容积最大化。

根据本实施方式，虽然能够确保封闭容积较大，但固定涡旋件30的固定涡旋齿32的前端的外周部32d进一步从中心偏离，回旋涡旋件40的回旋涡旋齿42的底面在回旋运动中容易从固定涡旋件40的固定涡旋齿32的上表面脱落。因此，能够显著地表现出本发明的效果，能够保持稳定的驱动状态。

另外，在本实施方式中，由来自排出空间30h(参照图8)的压力按压固定涡旋件30，将固定涡旋件30向回旋涡旋件40按压，由此使固定涡旋件30与回旋涡旋件40的间隙最小化，能够防止压缩时的制冷剂泄漏(后述)。

在该结构中，与从排出空间30h按压固定涡旋件30的载荷相应地、在固定涡旋件30的固定涡旋齿32的前端和回旋涡旋件端板41产生的表面压力上升。因此，基于本实施方式能够防止局部接触，能够更有效地发挥由于部件磨损降低而可靠性提高的效果和提高效率的效果。

在固定涡旋件端板31的大致中心部形成有第1排出口35。另外，在固定涡旋件端板31形成有旁通端口36和中压端口37。旁通端口36在第1排出口35附近配置在紧接着压缩完成前的高压压力的制冷剂存在的区域。

旁通端口36以3个小孔为1组，设置有与在回旋涡旋齿42的外壁侧形成的第1压缩室51连通的旁通端口、和在回旋涡旋齿42的内壁侧形成的第2压缩室52连通的旁通端口这2组。中压端口37在中间部32b附近配置于压缩途中的中间压力的制冷剂存在的区域。

在固定涡旋件30的外周部具有从周壁33向外周侧突出的一对第1凸缘34a和一对第2凸缘34b。第1凸缘34a和第2凸缘34b设置在比固定涡旋件端板31靠下方(回旋涡旋件40侧)(参照图8)。第2凸缘34b设置于比第1凸缘34a靠下方，其下表面(回旋涡旋件40侧的面)与固定涡旋齿32的前端面位于大致同一平面上。

一对第1凸缘34a分别隔开规定的间隔在驱动轴70的周向上大致均等地配置。另外，一对第2凸缘34b分别隔开规定的间隔在驱动轴70的周向上大致均等地配置。如图5所示，在固定涡旋件30的周壁33，形成有用于将制冷剂吸入到压缩室50的吸入部38。

另外，在第1凸缘34a设置有供柱状部件100的上端部插入的涡旋件侧孔部101。涡旋件侧孔部101在一对第1凸缘34a分别各设置一个。涡旋件侧孔部101是本发明中的承受部。2个涡旋件侧孔部101在周向上隔开规定的间隔地配置。

优选2个涡旋件侧孔部101在周向上大致均等地配置。此外，涡旋件侧孔部101可以不是贯通孔，也可以是下表面侧凹陷的凹部。

涡旋件侧孔部101通过连通孔(未图示)与固定涡旋件30的外部、即低压空间12连通。

在第2凸缘34b设置有第2键槽92。第2键槽92是在一对第2凸缘34b分别各设置有1个的、从外周侧向中心侧具有长度方向的一对槽。

如图6所示，在固定涡旋件30的上表面(分隔板20侧的面)，在中央设置有上方凸台部39。上方凸台部39是从固定涡旋件30的上表面突出的圆柱状的突起。第1排出口35和旁通端口36在上方凸台部39的上表面开口。上方凸台部39的上表面侧与分隔板20之间形成排出空间30h(参照后述的图8)。第1排出口35和旁通端口36与排出空间30h连通。

另外，在固定涡旋件30的上表面，在上方凸台部39的外周侧设置有环状凸部310。由上方凸台部39和环状凸部310在固定涡旋件30的上表面形成环状的凹部。该凹部形成中压空间30m(参照后述的图8)。中压端口37在固定涡旋件30的上表面(凹部的底面)开口，与中压空间30m连通。

中压端口37的孔径比回旋涡旋齿42的壁厚小。由此，能够防止形成在回旋涡旋齿42的内壁侧的第2压缩室52、与形成在回旋涡旋齿42的外壁侧的第1压缩室51的连通。

在上方凸台部39的上表面，设置有能够将旁通端口36自由开闭的旁通止回阀121、防止旁通止回阀121的过度变形的旁通止回阀挡板122。在旁通止回阀121中通过使用簧片阀能够使高度方向的大小更紧凑。

另外，在旁通止回阀121中，通过使用v字型的簧片阀，能够用1个簧片阀来开闭在回旋涡旋齿42的外壁侧形成的与第1压缩室51连通的旁通端口36、和在回旋涡旋齿42的内壁侧形成的与第2压缩室52连通的旁通端口36。

在固定涡旋件30的上表面(凹部的底面)设置有能够自由开闭中压端口37的中压止回阀(未图示)、和防止中压止回阀的过度变形的中压止回阀挡板(未图示)。在中压止回阀中，通过使用簧片阀能够使高度方向的大小更紧凑。另外，中压止回阀能够由球阀和弹簧构成。

图6是从上表面侧看本实施方式的涡旋式压缩机的主轴承的立体图。

在主轴承60的外周部形成有供柱状部件100的下端部插入的轴承侧孔部102。轴承侧孔部102设置有2个，在周向上隔开规定的间隔地配置。优选2个轴承侧孔部102在周向上均等地配置。此外，轴承侧孔部102可以不是贯通孔，可以是从上表面侧凹陷的凹部。

在主轴承60，其一端向凸台收纳部62开口，另一端形成在主轴承60的下表面开口的返回路径63。此外，也可以是返回路径63的一端在主轴承60的上表面开口。另外，也可以是返回路径63的另一端在主轴承60的侧面开口。

返回路径63也与轴承侧孔部102连通。因此，通过返回路径63能够向轴承侧孔部102供给润滑油。

图7是表示本实施方式的涡旋式压缩机的十字滑环的顶视图。

十字滑环90包括大致圆环状的环部95、和从环部95的上表面突出的一对第1键93和一对第2键94。第1键93和第2键94以连结2个第1键93的直线与连结2个第2键94的直线正交的方式设置。

第1键93与回旋涡旋件40的第1键槽91卡合，第2键94与固定涡旋件30的第2键槽92卡合。由此，回旋涡旋件40能够相对于固定涡旋件30不自转地进行回旋运动。

在本实施方式中，在驱动轴70的轴向上从上方依次配置有固定涡旋件30、回旋涡旋件40和十字滑环90。因此，第1键93和第2键94形成在环部95的同一平面。

由此，在十字滑环90的制作时，能够从同一方向加工第1键93和第2键94，能够减少从加工装置装卸十字滑环90的次数。因此，能够获得十字滑环90的加工精度提高和加工费用削减的效果。

图8是本实施方式的涡旋式压缩机的主要部分截面图。图9是本实施方式的密闭型涡旋式压缩机的主要部分截面立体图。

在分隔板20的中心部设置有第2排出口21。在分隔板20的上表面设置有能够自由开闭第2排出口21的排出止回阀131、和防止排出止回阀131的过度变形的排出止回阀挡板132。

在分隔板20与固定涡旋件30之间形成排出空间30h。排出空间30h通过第1排出口35和旁通端口36与压缩室50连通，并且通过第2排出口21与高压空间11连通。

由于排出空间30h经由第2排出口21与高压空间11连通，对固定涡旋件30的上表面侧施加背压。即，通过向排出空间30h施加高压压力，固定涡旋件30被向回旋涡旋件40按压。因此，能够使固定涡旋件30与回旋涡旋件40之间无间隙，压缩机1能够进行高效率的运转。

排出止回阀131的板厚比旁通止回阀121的板厚厚。由此，能够防止排出止回阀131比旁通止回阀121先打开。

第2排出口21的容积比第1排出口35的容积大。由此，能够降低从压缩室50排出的制冷剂的压力损失。

另外，在第2排出口21的流入侧可以形成有锥形(逐渐缩小)部。由此能够进一步减少压力损失。

在分隔板20的下表面，在第2排出口21的周围设置有圆环状地突出的突出部22。在突出部22设置有用于封闭部件150(后述)的一部分被插入的多个孔221。

在突出部22设置由第1密封部件141和第2密封部件142。第1密封部件141是从突出部22向分隔板20的中心侧突出的环状的密封部件。第1密封部件141的前端与上方凸台部39的侧面相接触。即，第1密封部件141配置在分隔板20与固定涡旋件30之间的、位于排出空间30h的外周的间隙中。

第2密封部件142是从突出部22向分隔板20的外周侧突出的环状的密封部件。第2密封部件142配置在第1密封部件141的外侧。第2密封部件142的前端与环状凸部310的内侧面相接触。即，第2密封部件142配置在分隔板20与固定涡旋件30之间的、位于中压空间30m的外周的间隙。

换言之，由第1密封部件141和第2密封部件142在分隔板20与固定涡旋件30之间形成排出空间30h和中压空间30m。排出空间30h是形成在上方凸台部39的上表面侧的空间，中压空间30m是形成在上方凸台部39的外周侧的空间。

第1密封部件141是划分排出空间30h与中压空间30m的密封部件，第2密封部件142是划分中压空间30m与低压空间12的密封部件。

对于第1密封部件141和第2密封部件142，例如作为氟树脂的聚四氟乙烯在密封性和组装性方面是适合的。并且，将第1密封部件141和第2密封部件142形成为在氟树脂中混合有纤维材料的部件，由此能够提高密封的可靠性。

第1密封部件141和第2密封部件142被夹入在封闭部件150与突出部22之间。因此，在分隔板20组装了第1密封部件141、第2密封部件142和封闭部件150之后，能够在密闭容器10中配置。由此，能够形成为较少的部件数量，并且涡旋式压缩机的组装变得容易。

更详细而言，封闭部件150包括以与分隔板20的突出部22相对的方式配置的环状部151、和从环状部151的一面突出的多个突出部152。

第1密封部件141的外周侧被环状部151的上表面的内周侧与突出部22的下表面夹着。另外，第2密封部件142的内周侧被环状部151的上表面的外周侧与突出部22的下表面夹着。即，环状部151隔着第1密封部件141和第2密封部件142与分隔板20的突出部22的下表面相对。

多个突出部152被插入到形成于突出部22的多个孔221。并且，突出部152的上端以环状部151按压在突出部22的下表面的状态的方式被铆接。

即，以使突出部152的上端变形为平板状、环状部151被按压于突出部22的下表面的状态的方式，将封闭部件150固定于分隔板20。通过铝材形成封闭部件150，能够容易将封闭部件150铆接在分隔板20。

在将第1密封部件141和第2密封部件142安装在分隔板20的状态下，第1密封部件141的内周部从环状部151向分隔板20的中心侧突出，第2密封部件142的外周部从环状部151向分隔板20的外周侧突出。

并且，将安装有第1密封部件141和第2密封部件142的分隔板20装配在密闭容器10内，由此，第1密封部件141的内周部被按压在固定涡旋件30的上方凸台部39的外周面，第2密封部件142的外周部被按压在固定涡旋件30的环状凸部310的内周面。

中压空间30m通过中压端口37与压缩室50的压缩途中的中间压力的制冷剂存在的区域连通。因此，中压空间30m的压力比排出空间30h的压力低、比低压空间12的压力高。

像这样，在分隔板20与固定涡旋件30之间，在排出空间30h以外形成中压空间30m，由此能够容易地进行固定涡旋件30向回旋涡旋件40的按压力的调整。

另外，由第1密封部件141和第2密封部件142形成中压空间30m，因此，能够降低制冷剂从排出空间30h向中压空间30m的泄漏、和制冷剂从中压空间30m向低压空间12的泄漏。

如以上所说明，第1发明的涡旋式压缩机包括：收纳在密闭容器内的固定涡旋件；与固定涡旋件啮合的、形成压缩室的回旋涡旋件；防止回旋涡旋件的自转的自转抑制部件；支承回旋涡旋件的主轴承；由主轴承支承的驱动轴；和设置于驱动轴的一端的偏心轴。另外，驱动轴和偏心轴形成为一体，偏心轴由回旋涡旋件的凸台部支承。并且，设从固定涡旋件的端板的中心部至固定涡旋件的固定涡旋齿的前端的外周部的距离为ds，从回旋涡旋件的端板的中心部至回旋涡旋件的回旋涡旋齿的底面的、且与固定涡旋件的固定涡旋齿的前端的外周部相对的部分的距离为do，偏心轴的中心与驱动轴的中心的距离即回旋涡旋件的回旋半径为ε时，满足ds+ε≤do的关系。

由此，在回旋运动中，回旋涡旋件的回旋涡旋齿的底面不会从固定涡旋件的固定涡旋齿的上表面脱落，因此不会发生边缘接触，能够防止部件的磨损。另外，能够降低由于局部接触导致的滑动损失，能够提高运转效率。

另外，第2发明是在第1发明中，包括：将密闭容器内划分为高压空间和低压空间的分隔板；形成于固定涡旋件的、与压缩室连通的第1排出口；形成于分隔板与固定涡旋件之间的、与第1排出口连通的排出空间；和形成于分隔板的、将排出空间与高压空间连通的第2排出口。另外，固定涡旋件与分隔板相邻，固定涡旋件在分隔板与主轴承之间在轴向上移动，并且通过排出空间的压力将固定涡旋件向回旋涡旋件按压。

由此，由于能够提高施加于回旋涡旋件的回旋涡旋齿的底面的表面压力，因而能够更有效地获得磨损降低、效率提高的效果。

另外，第3发明是在第1发明中，可以在回旋涡旋件形成用于将制冷剂吸入压缩室的吸入部的开口部的下端。由此，能够增大吸入部的开口面积，能够降低制冷剂气体的流动阻力，进一步提高压缩机的效率。

另外，第4发明是在第2发明中，可以在回旋涡旋件形成用于将制冷剂吸入压缩室的吸入部的开口部的下端。由此，能够增大吸入部的开口面积，能够降低制冷剂气体的流动阻力，进一步提高压缩机的效率。

另外，第5发明是在第1发明至第4发明的任一者中，使在回旋涡旋齿的外壁侧形成的第1压缩室与在回旋涡旋齿的内壁侧形成的第2压缩室的封闭容积不同。

由此，固定涡旋件的固定涡旋齿的前端的外周部进一步从中心远离，在回旋运动中，回旋涡旋件的回旋涡旋齿的底面不容易从固定涡旋件的固定涡旋齿的上表面脱落，因此，本发明的效果变得更加显著。

产业上的可利用性

本发明对于能够在热水器、热水供暖装置、空气调节装置等的电器产品中使用的制冷循环装置的涡旋式压缩机是有用的。

附图标记说明

1压缩机

10密闭容器

11高压空间

12低压空间

13制冷剂吸入管

14制冷剂排出管

15油积存部

16副轴承

20分隔板

21第2排出口

22突出部

30固定涡旋件

30h排出空间

30m中压空间

31固定涡旋件端板

32固定涡旋齿

32d固定涡旋齿的前端的外周部

33周壁

34a第1凸缘

34b第2凸缘

35第1排出口

36旁通端口

37中压端口

38吸入部

39上方凸台部

40回旋涡旋件

41回旋涡旋件端板

42回旋涡旋齿

43下方凸台部

44回旋涡旋齿的底面的、与固定涡旋齿的前端的外周部相对的部分

50压缩室

51第1压缩室

52第2压缩室

60主轴承

61轴承部

62凸台收纳部

63返回路径

70驱动轴

71偏心轴

72油路

73吸入口

74叶板

75第1供油口

76第2供油口

77第3供油口

78摆动衬套

79回旋轴承

80电动机

81定子

82转子

90自转抑制部件(十字滑环)

91第1键槽

92第2键槽

93第1键

94第2键

95环部

100柱状部件

101涡旋件侧孔部

102轴承侧孔部

121旁通止回阀

122旁通止回阀挡板

131排出止回阀

132排出止回阀挡板

141第1密封部件

142第2密封部件

150封闭部件

151环状部

152突出部

170压缩机构部

221孔

310环状凸部

751第1分支油路

761第2分支油路。