本发明涉及一种压缩车用柱塞缸，用来实现压缩车填料器的升降动作和缓冲需求，属于环卫车辆的液压缸技术领域。
背景技术：
目前，国内压缩式垃圾车举升柱塞缸大多采用活塞式双作用柱塞缸，此控制方式填料器升降和锁紧液压系统不能联动，需分别设置两联换向阀进行动作控制，使电气和液压控制系统更为复杂，且增加了系统成本。
在柱塞缸缓冲方面，普遍采用缓冲柱塞安装在活塞杆的形式，通过与缸底的缓冲槽间隙形成缓冲，由于活塞杆和缸筒同轴度及直线度难以保障，因此经常出现缓冲柱塞与缸底滑动配合间隙同轴度偏差大的问题，造成缓冲柱塞缸缓冲部位的刚性撞击，缓冲效果差同时大大减少了缓冲件使用寿命。同时，传统的缓冲结构柱塞缸启动时油液需通过缓冲缝隙，很大程度上影响了柱塞缸的启动力和启动速度。
另外，传统的缓冲柱塞和活塞杆为一体式，不同缓冲行程和不同缓冲速度切换都需更换活塞杆，更换不便且浪费材料。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术中的不足，提供了一种压缩车用柱塞缸，通过缓冲环和缓冲柱塞的缓冲结构，实现可靠的下降缓冲，通过缓冲件的灵活配置和更换方便实现不同缓冲行程和不同缓冲速度切换。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种压缩车用柱塞缸，包括由缸底和缸筒组成的缸体、可在缸体内做往复运动的活塞杆以及与活塞杆形成固定连接并同步运动的活塞，缸体内部通过活塞分隔为无杆腔和有杆腔，其特征在于，活塞杆为空心杆，在活塞杆伸出缸筒的一端设有可向活塞杆空腔内注入液压油的进油口，活塞一端嵌入活塞杆空腔内且沿轴向设有与活塞杆空腔连通的通孔，活塞上面向无杆腔的端面上开设有安装槽，此安装槽的直径大于活塞通孔直径，安装槽的开口处放置有限位作用的卡簧，安装槽内位于卡簧内侧放置有可沿轴向自由移动的缓冲环，缓冲环的内环直径略小于活塞通孔直径，缓冲环的边缘均布有凹槽，缸底上可拆卸地装配有与缓冲环导向配合的缓冲柱塞；
柱塞缸伸出时，液压油由进油口注入活塞杆空腔内，液压油流动到活塞位置时推动缓冲环向卡簧侧移动，此时液压油通过缓冲环边缘的凹槽进入无杆腔内，进而推动活塞杆伸出；当柱塞缸收回时，活塞杆向缸底运动，缓冲柱塞逐渐导入缓冲环内，并将缓冲环推向安装槽底部端面，此时无杆腔内液压油从缓冲环与缓冲柱塞之间的间隙流过，形成缓冲。
优选的，缓冲柱塞面向缓冲环的端面设有锥度倒角。
优选的，缓冲柱塞套装在固定螺柱上，固定螺柱通过螺纹连接安装在缸底。
优选的，固定螺柱末端通过螺母和弹垫将缓冲柱塞紧固在缸底。
优选的，进油口处安装电磁插装阀。
优选的，缸底上设有连通无杆腔的放气阀。
优选的，在活塞和活塞杆重叠的侧壁上开设有孔，通过此孔将有杆腔与活塞杆空腔连通，进而时有杆腔与无杆腔连通。
与现有技术相比，本发明所达到的有益效果是：
1）柱塞缸进油口插装电磁插装阀，压缩车填料器升降时油路中任何一处出现破损都不会导致填装器意外落下，有效防止意外事故发生；
2）压缩车柱塞缸实现了压缩车锁紧动作和填料器升降动作共用一联y型中位机能的主控阀，简化了控制方式和液压管路；
3）柱塞缸实现压缩车填料器靠自重下降，y型中位机能主控多路阀保持在中位不需换向，节能降耗；
4）缓冲环和缓冲柱塞形成的缓冲结构，降低了活塞杆和缸筒同轴度及直线度加工精度要求，避免了缓冲部位的刚性撞击，有效提高柱塞缸缓冲装置的使用可靠性；
5）缓冲结构实现了单向的缓冲节流，有效避免了传统缓冲方式造成的油缸启动无力和启动慢的情况；
6）缓冲环和缓冲柱塞更换方便，并且更换不同长度的缓冲柱塞实现不同缓冲行程切换，更换不同配合尺寸的缓冲柱塞或缓冲环实现不同缓冲速度；
7）缓冲结构和柱塞安装形式可应用与双作用油缸，应用广泛。
附图说明
图1是本发明柱塞缸的结构示意图；
图2是本发明柱塞缸伸出时的结构示意图；
图3是本发明柱塞缸收回时的结构示意图。
附图标记：1、放气阀；2、固定螺柱；3、活塞；4、卡簧；5、缓冲环；6、缓冲柱塞；7、紧定螺钉；8、活塞杆；9、螺母；10、弹垫；11、电磁插装阀；12、进油口；13、孔。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
在本发明专利的描述中，需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，除了包含所列的那些要素，而且还可包含没有明确列出的其他要素。
在本发明专利的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明专利和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明专利的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明专利的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明专利中的具体含义。
本发明的一种压缩车用柱塞缸，如图1至图3所示，包括由缸底和缸筒组成的缸体、可在缸体内做往复运动的活塞杆8以及与活塞杆8形成固定连接并同步运动的活塞3，缸体内部通过活塞3分隔为无杆腔和有杆腔，其特征在于，活塞杆8为空心杆，在活塞杆8伸出缸筒的一端设有可向活塞杆8空腔内注入液压油的进油口12，活塞3一端嵌入活塞杆8空腔内且沿轴向设有与活塞杆8空腔连通的通孔，活塞3上面向无杆腔的端面上开设有安装槽，此安装槽的直径大于活塞通孔直径，安装槽的开口处放置有限位作用的卡簧4，安装槽内位于卡簧4内侧放置有可沿轴向自由移动的缓冲环5，缓冲环5的内环直径略小于活塞通孔直径，缓冲环5的边缘均布有凹槽，缸底上可拆卸地装配有与缓冲环5导向配合的缓冲柱塞6；
需要柱塞缸伸出时，液压油由进油口12注入活塞杆8空腔内，液压油流动到活塞3位置时推动缓冲环5向卡簧4侧移动，此时液压油通过缓冲环5边缘的凹槽进入无杆腔内，进而推动活塞杆8伸出；当柱塞缸收回时，活塞杆8向缸底运动，缓冲柱塞6逐渐导入缓冲环5内，并将缓冲环5推向安装槽底部端面，此时无杆腔内液压油从缓冲环5与缓冲柱塞6之间的间隙流过，形成缓冲。
实施例
本发明压缩车用柱塞缸结构如图1所示，包括由缸底和缸筒组成的缸体、可在缸体内做往复运动的活塞3以及与活塞3形成固定连接并同步运动的活塞杆8，缸体内部通过活塞3分隔为无杆腔和有杆腔，活塞杆8为空心杆，柱塞缸进油从活塞杆8端的进油口12进油，进油口12连接进油管路，在进油口12与活塞杆8连通的管路中还安装电磁插装阀11（电磁插装阀属于液压领域常规部件，图1中未画出其具体结构，仅进行示意）。此电磁插装阀是两位两通电磁换向阀。柱塞缸伸出时，油液通过进油口12打开电磁插装阀单向阀进入柱塞缸活塞杆空腔。柱塞缸收回时，电磁插装阀得电，油缸在压缩车填料器自重作用下收回，液压油由活塞杆空腔向进油口回流。同时，进油口12可集成阻尼塞来降低压缩车填料器下降速度。
活塞3沿轴向设有与活塞杆8空腔连通的通孔，且活塞一端伸入活塞杆空腔内，通过紧固螺钉7固定。活塞3上面向无杆腔的端面上开设有安装槽，此安装槽的直径大于活塞3通孔直径，缓冲环5在活塞3内环的安装槽内，由装配在安装槽开口端的卡簧4进行限位。缓冲环5四周开有均布的凹槽，且缓冲环前后端面与安装槽留有距离，缓冲环5能在安装槽内轴向自由移动。固定螺柱2一端通过螺纹连接安装在缸底，缓冲柱塞6套装在固定螺柱2上，固定螺柱末端通过螺母9和弹垫10将缓冲柱塞紧固，此结构实现了缓冲柱塞6更换的方便性，仅需拧开螺母9即可更换缓冲柱塞6。同时设置缓冲环5的内环直径略小于活塞通孔直径，以使缓冲柱塞6与活塞3通孔之间留有缝隙。
本发明柱塞缸的工作过程为：需要柱塞缸伸出时，参见图2，液压油由进油口12注入活塞杆8空腔内，液压油流动到活塞位置时，通过缓冲柱塞6与活塞3之间的缝隙推开缓冲环5向卡簧4侧移动，此时液压油通过缓冲环5边缘的凹槽进入无杆腔内，进而推动活塞杆8伸出；当柱塞缸收回时，参见图3，活塞杆在压缩车填料器自重作用下向缸底运动，使缓冲柱塞6逐渐导入缓冲环5内，并将缓冲环5推向安装槽底部端面，此时无杆腔内液压油从缓冲环5与缓冲柱塞6之间的间隙流过，形成缓冲。
本发明的缓冲环与缓冲柱塞配合的缓冲结构，实现缓冲过程中缓冲环和缓冲柱塞随液流自动做细微的角度调整，保证缓冲效果，降低了活塞杆和缸筒同轴度及直线度加工精度要求，避免了缓冲部位的刚性撞击，有效提高柱塞缸缓冲结构的使用可靠性。由于缓冲结构对柱塞缸开始时无影响，实现了柱塞缸的单向缓冲节流，有效避免了传统缓冲方式造成的柱塞缸启动无力和启动慢的情况。
并且本发明的压缩车柱塞缸结构形式，实现压缩车锁紧动作和填料器升降动作共用一联y型中位机能的主控多路阀，简化了控制方式和液压管路。柱塞缸实现压缩车填料器靠自重下降，y型中位机能主控多路阀保持在中位不需换向，节能降耗。
由于缓冲柱塞进入缓冲环时开始形成缓冲，所以更换不同长度的缓冲柱塞可实现不同缓冲行程匹配。缓冲间隙决定了缓冲效果，更换不同配合尺寸的缓冲柱塞或缓冲环实现不同缓冲速度。
作为本发明的优选实施例，缓冲柱塞6面向缓冲环5的端面设有锥度倒角，便于在初始缓冲时进入缓冲环5。
缸底上设有连通无杆腔的放气阀1，当电磁插装阀11卡阀造成填料器不能下降时，旋松放气阀1，使无杆腔内液压油通过放气阀慢慢流出，实现填料器下降。
在活塞3和活塞杆8重叠的侧壁上开设有孔13，通过此孔13将有杆腔与无杆腔连通。当活塞杆伸出时，液压油流向无杆腔的过程中，也会通过活塞及活塞杆上的孔13进入柱塞缸有杆腔；活塞杆收回时，有杆腔油液通过孔13流回。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。