双联齿轮泵的制作方法

本发明涉及双联齿轮泵。

背景技术：

油泵是液压系统的动力元件，当一个液压系统只有一个原动机而需要两个液压输出时，很多设计人员都会优先采用双联泵。双联泵的特点是只需要一根驱动轴驱动，却可以输出两股流量。两股流量可以单独使用，也可以合并使用。进油口可以是两个也可以合并为一个，出油口一定是两个。

目前，市面上的双联外啮合齿轮泵多采用串联的方式，如附图1所示，将单独的第一外啮合齿轮泵1’和第二外啮合齿轮泵2’串联起来使用，原理简单但结构复杂。首先，由于每个外啮合齿轮泵需要两个齿轮一个泵体，因此串联式双联外啮合齿轮泵需要四个齿轮两个泵体。其次，两级泵之间为传递动力，各自的主动齿轮上需要加工机械连接特征，如内外花键、扁方等。

除了上述结构复杂外，其还有以下缺点：

工艺复杂：内花键的加工、两级齿轮腔同轴度的保证，都对加工工艺提出了很高的要求。

体积大：两级串联外啮合齿轮泵相对于两个单独的外啮合齿轮泵仅仅共享了与原动机连接的法兰端盖，其余零件如齿轮、泵体等主要零部件均需要两套。整体轴向长度较长、体积较大。

成本高：由于需要的零件数量多且工艺比单独的外啮合齿轮泵复杂，两级串联外啮合齿轮泵的生产成本较高，一般高于两台单独的外啮合齿轮泵成本之和。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种双联齿轮泵，其结构和工艺简单、体积小、制造成本低。

本发明的双联齿轮泵，包括：泵体和齿轮组，其中，所述泵体具有供所述齿轮组安装的通孔，在所述通孔轴向方向的一侧设置有前端盖，另一侧设置有后端盖；所述齿轮组包括：依次啮合的左从动齿轮、主动齿轮和右从动齿轮，所述齿轮组与所述泵体之间，以及所述齿轮组中各齿轮之间，形成多个容腔；所述左从动齿轮、主动齿轮和右从动齿轮的轴心共线，并以轴心连线为基准线，将所述泵体分为上部分和下部分，在所述上部分形成第一进油口和第一出油口，在所述下部分形成第二进油口和第二出油口；所述第一进油口和所述第二出油口均朝向所述左从动齿轮和主动齿轮的啮合处；所述第一出油口和所述第二进油口均朝向所述右从动齿轮和主动齿轮的啮合处。

如上所述的双联齿轮泵，其中，所述容腔分为八个，分别为：第一容腔，由所述前端盖、所述后端盖、所述通孔的内壁和所述左从动齿轮组成；第二容腔，由所述前端盖、所述后端盖、所述左从动齿轮、所述主动齿轮以及所述上部分的所述通孔的内壁组成；第三容腔，由所述前端盖、所述后端盖、所述主动齿轮与所述上部分的所述通孔的内壁组成；第四容腔，由所述前端盖、所述后端盖、所述右从动齿轮、所述主动齿轮以及所述上部分的所述通孔的内壁组成；第五容腔，由所述前端盖、所述后端盖、所述通孔的内壁和所述右从动齿轮组成；第六容腔，由所述前端盖、所述后端盖、所述右从动齿轮、所述主动齿轮以及所述下部分的所述通孔的内壁组成；第七容腔，由所述前端盖、所述后端盖、所述主动齿轮与所述下部分的所述通孔的内壁组成；第八容腔，由所述前端盖、所述后端盖、所述左从动齿轮、所述主动齿轮以及所述下部分的所述通孔的内壁组成。

如上所述的双联齿轮泵，其中，所述第一进油口连通于所述第二容腔；所述第一出油口连通于所述第四容腔；所述第二进油口连通于所述第六容腔；所述第二出油口连通于所述第八容腔。

如上所述的双联齿轮泵，其中，所述前端盖、所述后端盖通过螺钉与所述泵体密封连接。

如上所述的双联齿轮泵，其中，所述前端盖上具有供所述主动齿轮的动力轴伸出的过孔，且所述过孔与所述动力轴之间密封连接。

本发明的双联齿轮泵，采用三个齿轮并联形成两对齿轮副的方案代替四个齿轮串联形成两对齿轮副的方案，能减少双联齿轮泵的零件数量；三个齿轮在同一平面工作，能减小双联齿轮泵的轴向长度，缩小整体体积；相比在两个泵体上加工四个齿轮腔的方案，没有两级齿轮腔同轴度的要求，减小了加工难度，降低了生产成本。

附图说明

图1为现有技术的示意图；

图2本发明双联齿轮泵的爆炸图；

图3为本发明双联齿轮泵中本体和齿轮组的示意图。

附图标记：

泵体1；前端盖2；后端盖3；左从动齿轮4；主动齿轮5；右从动齿轮6；螺钉8；第一进油口11；第一出油口12；第二进油口13；第二出油口14；第一容腔71；第二容腔72；第三容腔73；第四容腔74；第五容腔75；第六容腔76；第七容腔77；第八容腔78。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

本发明公开一种双联齿轮泵，参见图2和图3，包括：泵体1和齿轮组，其中，泵体1具有供齿轮组安装的通孔，在通孔轴向方向的一侧设置有前端盖2，另一侧设置有后端盖3；齿轮组包括：依次啮合的左从动齿轮4、主动齿轮5和右从动齿轮6，齿轮组与泵体之间，以及齿轮组中各齿轮之间，形成多个容腔；左从动齿轮4、主动齿轮5和右从动齿轮6的轴心共线，并以轴心连线为基准线，将泵体1分为上部分和下部分，在上部分形成第一进油口11和第一出油口12，在下部分形成第二进油口13和第二出油口14；第一进油口11和第二出油口14均朝向左从动齿轮4和主动齿轮5的啮合处；第一出油口12和第二进油口13均朝向右从动齿轮6和主动齿轮5的啮合处。

容腔分为八个，分别为：第一容腔71，由前端盖2、后端盖3、通孔的内壁和左从动齿轮4组成；第二容腔72，由前端盖2、后端盖3、左从动齿轮4、主动齿轮5以及上部分的通孔的内壁组成；第三容腔73，由前端盖2、后端盖3、主动齿轮5与上部分的通孔的内壁组成；第四容腔74，由前端盖2、后端盖3、右从动齿轮6、主动齿轮5以及上部分的通孔的内壁组成；第五容腔75，由前端盖2、后端盖3、通孔的内壁和右从动齿轮6组成；第六容腔76，由前端盖2、后端盖3、右从动齿轮6、主动齿轮5以及下部分的通孔的内壁组成；第七容腔77，由前端盖2、后端盖3、主动齿轮5与下部分的通孔的内壁组成；第八容腔78，由前端盖2、后端盖3、左从动齿轮4、主动齿轮5以及下部分的通孔的内壁组成。

为了方便理解，附图3中，通过虚线将这八个部分划分出来，需要注意，此处仅是为了方便从附图中理解这八个部分，而非用于限制这八个部分的形状或尺寸等实质信息。

三个齿轮连续转动，以主动齿轮5顺时针转动为例，第一容腔71、第三容腔73、第五容腔75和第七容腔77的体积不发生变化，第二容腔72和第六容腔76的体积随着齿轮的不断脱开啮合而增大，第四容腔74和第八容腔78体积随着齿轮的不断进入啮合而减小。从而油泵实现通过第二容腔72、第六容腔76吸油，从第四容腔74、第八容腔78排油。

第一进油口11连通于第二容腔72；第一出油口12连通于第四容腔74；第二进油口13连通于第六容腔76；第二出油口14连通于第八容腔78。

前端盖2、后端盖3通过螺钉8与泵体1密封连接。

前端盖2上具有供主动齿轮5的动力轴伸出的过孔，且过孔与动力轴之间密封连接。

油液流动路径为：

油液从第一进油口11流入，进入第二容腔72后，一部分经第一容腔71、第八容腔78流到第二出油口14，另一部分经第三容腔73、第四容腔74流到第一出油口12；

油液同时从第二进油口13流入，进入第六容腔76后，一部分经第五容腔75、第四容腔74流到第一出油口12，另一部分经第七容腔77、第八容腔78流到第二出油口14。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本发明的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本发明的较佳实施例，但本发明不以图面所示限定实施范围，凡是依照本发明的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围内。