本实用新型涉及空调器
技术领域：
，特别涉及一种轴流风轮及空调器。
背景技术：
：轴流风轮常用在家用电器或空调器中来充当通风换气装置使用。轴流风轮旋转时，带动其周向上的空气旋转形成气流，并驱动该气流沿轴流风轮的轴向吹出。常规轴流风轮的风叶在同一环周的各位置上的厚度均基本相等，当气流自该风叶的前叶缘向其后叶缘流动的过程中，气流在未到达该后叶缘时即发生分离，从而导致气流在邻近该风叶后叶缘的位置发生紊乱，产生较大的紊流噪音。技术实现要素：本实用新型的主要目的是提出一种轴流风轮，旨在减小在风叶上所产生的紊流，进而减小该风叶所产生的紊流噪音。为实现上述目的，本实用新型提出一种轴流风轮及包括有所述轴流风轮的空调器，所述轴流风轮包括轮毂及设于所述轮毂上的多个风叶，所述风叶的叶缘包括首尾依次连接的叶根缘、前叶缘、叶顶缘及后叶缘，在所述风叶的同一环周位置上，所述前叶缘到所述后叶缘的环周跨度为D0，连接所述叶根缘和后叶缘的分隔条到所述前叶缘的环周跨度为D1，D1/D0∈[0.2，0.4]；且在该环周位置上，所述风叶的位于所述分隔条位置上的厚度大于其他位置上的厚度，所述后叶缘的厚度小于所述前叶缘的厚度。优选地，所述分隔条将所述风叶分隔为前叶部和后叶部，在所述风叶的同一环周位置上，所述前叶部的厚度自所述分隔条向所述前叶缘逐渐减小，及所述后叶部的厚度自所述分隔条向所述后叶缘逐渐减小。优选地，所述风叶的位于所述分隔条位置上的厚度为H0，所述前叶缘的厚度为H1，所述后叶缘的厚度为H2，在所述风叶的同一环周位置上，H0-H1∈[0.3mm，1.5mm]，H0-H2∈[2.5mm，5mm]。优选地，H0∈[4.5mm，7.6mm]；H1∈[3.0mm，7.3mm]；H2∈[1.7mm，2.5mm]。优选地，在所述风叶的同一径向位置上，所述风叶的厚度自所述叶根缘向所述叶顶缘逐渐减小。优选地，在所述风叶的同一环周位置上，连接所述前叶缘和所述后叶缘的叶弦线与所述轴流风轮旋转平面所成的夹角为α，所述α在所述风叶的径向方向上呈逐渐减小设置。优选地，α∈[20°，30°]。优选地，α∈[20°，28°]。优选地，所述叶顶缘所在环周半径为R0，任意一所述叶弦线所在环周的半径为Rm，该所述叶弦线所在环周的半径系数为k，k＝Rm/R0，Rm∈[0，R0]：当k∈[0，0.1]时，α＝28-30k；当k∈(0.1，0.4]时，α＝26-10k；当k∈(0.4，1]时，α＝16.7-3.3k。本实用新型的技术方案，通过在所述所述风叶上设置连接其叶根缘和叶顶缘的分隔条，该分隔条到所述前叶缘的环周跨度与所述前叶缘到所述后叶缘的环周跨度的比值D1/D0∈[0.2，0.4]，且在该环周位置上，所述风叶的位于所述分隔条位置上的厚度大于其他位置上的厚度，所述后叶缘的厚度小于所述前叶缘的厚度，使得所述风叶的最大厚度位置出现在该分隔条上，所述风叶的叶面于该分隔条所在位置相对于其他位置隆起。当所述轴流风轮工作时，前叶缘向前截掠气流，气流经前叶缘吹过风叶的叶面并向后流动，气流首先流动至所述分隔条，受所述分隔条隆起坡度的影响，气流具有向分隔条后侧的风叶叶面“贴近”流动的趋势，在气流流过所述分隔条后，气流沿所述风叶的位于分隔条后侧的叶面向后继续推移，从而有效将气流在风叶叶面的分离点向后推移，进而减少紊流的产生，达到降低紊流噪音的效果。由此可见，相对于常规轴流风轮而言，本实用新型的轴流风轮，能够有效将气流在风叶叶面的分离点向后推移，进而减小在风叶上产生的紊流，进而减小由该风叶所产生的紊流噪音。再者，由于所述后叶缘的厚度小于所述前叶缘的厚度，一方面可使得前叶缘具有较佳的强度，可承载风速较大的气流的冲击；另一方面可使得后叶缘具有较佳的尾迹，有效改善风叶后侧的尾迹流，降低尾迹噪音附图说明为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本实用新型空调室外机一实施例的结构示意图；图2为本实用新型轴流风轮一实施例的结构示意图；图3为图2中沿I-I线的剖视图；图4为图2中轴流风轮的部分结构示意图；图5为图4中在风叶上以其中一Rm为半径的环周截取获得的风叶截面的示意图；图6为图4中在风叶上以另一Rm为半径的环周截取获得的风叶截面的示意图；图7-A为气流在常规轴流风轮风叶的叶面上流动的示意图；图7-B为气流在本实用新型轴流风轮风叶的叶面上流动的示意图；图8为图2中轴流风轮的再一部分结构示意图；图9为图8中以不同Rm为半径的环周截取获得的风叶截面的对比示意图；图10为本实用新型轴流风轮的风叶，其叶弦线与所述轴流风轮旋转平面所成的夹角在径向方向上的变化状态示意图；图11为本实用新型轴流风轮与常规轴流风轮的转速-风量对比测试图；图12为本实用新型轴流风轮与常规轴流风轮的风量-噪音对比测试图。附图标号说明：本实用新型目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结明要求的保护范围之内。合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。本实用新型提供一种轴流风轮及空调器，所述空调器可以是窗式空调器、分体式空调器或者柜式空调器。若所述空调器为窗式空调器，则所述轴流风轮设于该窗式空调器的室外侧；若所述空调器为分体式空调器，则所述轴流风轮设于该分体式空调器的室外机。当然，在其他实施例中，该轴流风轮还可安装在风扇、风机内。请参阅图1，在本实用新型的以下实施例中，所述空调器为包括有空调室外机100的分体式空调器。所述空调室外机100包括壳体110、安装于所述壳体110上的前面板120，所述前面板120设有出风口，所述出风口安装有出风网罩130，所述轴流风轮安装于所述壳体110内，且所述周六与风轮的出风侧与所述出风口相对。其中，所述轴流风轮安装于空调器室外机中。通过所述轴流风轮旋转工作，向室外侧送风，达到将热量排放至室外侧的目的。所述轴流风轮能够减小在风叶300上产生的紊流，进而减小该风叶300所产生的紊流噪音。在本实施例中，该轴流风轮安装于空调器内，请参阅图2至图4，在本实用新型轴流风轮的一实施例中，所述轴流风轮包括轮毂200及设于轮毂200上的多个风叶300，风叶300的叶缘包括首尾依次连接的叶根缘30a、前叶缘30b、叶顶缘30d及后叶缘30c(风叶自后向前旋转，如图2中虚线箭头所示)，在风叶300的同一环周位置上，前叶缘30b到后叶缘30c的环周跨度为D0，连接所述叶根缘30a和后叶缘30c的分隔条330到前叶缘30b的环周跨度为D1，D1/D0∈[0.2，0.4]；且在该环周位置上，风叶300的位于分隔条330位置上的厚度大于其他位置上的厚度，后叶缘30c的厚度小于前叶缘30b的厚度。具体而言，多个风叶300均匀间隔设于轮毂200的外环周，轮毂200用以与驱动电机连接，以受所述驱动电机驱动转动而带动风叶300旋转，从而将空调器内侧的气流引导至室外侧，向室外侧排风。至于风叶300的数量，则没有具体限定，可以是3个至5个，具体在本实施例中，风叶300的数量为3个。请参阅图4，在本实施例中，在风叶300的同一环周位置上，分隔条330到前叶缘30b的环周跨度(即D1)与前叶缘30b到后叶缘30c的环周跨度(即D0)的比值D1/D0∈[0.2，0.4]，相当于分隔条330位于风叶300上较邻近前叶缘30b的0.2D0～0.4D0位置处。且在该环周位置上，风叶300的位于分隔条330位置上的厚度大于其他位置上的厚度，后叶缘30c的厚度小于前叶缘30b的厚度，即是说，风叶300的最大厚度位置出现在分隔条330上，风叶300的其他位置上的厚度均小于该风叶300的分隔条330上的厚度，亦即风叶300的叶面于分隔条330所在位置相对于其他位置隆起。值得注意的是，该隆起应向前后两侧平滑过渡至风叶300的叶面，使得该隆起的坡度较为平缓。在此应说明的是，本实施例及以下实施例中，所限定的技术特征的数值尺寸(厚度除外)均以所述轴流风轮水平放置时，该轴流风轮在水平面上对应投影所得的尺寸。如图7-A所示(图7-A中W所示为气流流动方向)，当所述轴流风轮工作时，风叶300旋转，前叶缘30b向前截掠气流，气流经前叶缘30b吹过风叶300的叶面并向后流动9，气流首先流动至分隔条330，受分隔条330隆起坡度的影响，气流具有向分隔条330后侧的风叶300叶面“贴近”流动的趋势，在气流流过分隔条330后，气流沿风叶300的位于分隔条330后侧的叶面向后继续推移，从而有效将气流在风叶300叶面的分离点向后推移，进而减少紊流的产生，达到降低紊流噪音的效果。如图7-B所示(图7-B中W所示为气流流动方向)，而在常规的轴流风轮中，在其风叶300的同一环周位置上的厚度均相等，气流自该常规风叶300的前叶缘30b直接顺沿风叶300叶面向后推移，该气流在尚未到达后叶缘30c时，即与风叶300的叶面分离，分离后的气流在风叶300叶面形成紊流，从而产生较大的紊流噪音。在此值得说明的是，分隔条330实际为风叶300本身的一部分，D1实际应为分隔条330的径向平分线到前叶缘30b的环周跨度。至于D1/D0的具体取值，则可以是0.2、0.25、0.3或者0.35。但是，D1/D0不宜小于0.2，否则分隔条330向后推移气流分离点效果不明显，降噪效果不佳；且D1/D0不宜大于0.4，否则分隔条330将影响气流在风叶300叶面流动的稳定性，不易形成稳定的气流。故需要将D1/D0保持在0.2～0.4范围。为验证本实用新型的轴流风轮所达到的技术效果，在相同风叶300数量及工况条件下，分别对本实用新型的轴流风轮及常规轴流风轮进行测试，测得数据如下：表1.常规轴流风轮，测得的参数转速(r/min)风量(m3/h)功率(w)噪音(dB)8503944151.858.58003723132.156.27503502122.454.97003244112.752.16502957101.549.5表2.本实用新型轴流风轮，测得的参数转速(r/min)风量(m3/h)功率(w)噪音(dB)8503977151.956.48003746132.154.17503539122.352.97003261112.850.26502974101.447.3依据上述表1及表2测得数据，绘制得转速-风量对比测试图(如图11所示)及风量-噪音对比测试图(如图12所示)。由此可见，在相同转速条件下，相对于常规轴流风轮而言，虽然本实用新型的轴流风轮的风量和功率与常规轴流风轮基本相同，但是，本实用新型的轴流风轮的噪音明显降低，降低接近2dB，大大改善所述轴流发风轮的噪音问题。本实用新型的技术方案，通过在所述风叶300上设置连接其叶根缘30a和叶顶缘30d的分隔条330，该分隔条330到前叶缘30b的环周跨度与前叶缘30b到后叶缘30c的环周跨度的比值D1/D0∈[0.2，0.4]，且在该环周位置上，风叶300的位于分隔条330位置上的厚度大于其他位置上的厚度，后叶缘30c的厚度小于前叶缘30b的厚度，使得风叶300的最大厚度位置出现在该分隔条330上，风叶300的叶面于该分隔条330所在位置相对于其他位置隆起。当所述轴流风轮工作时，前叶缘30b向前截掠气流，气流经前叶缘30b吹过风叶300的叶面并向后流动，气流首先流动至分隔条330，受分隔条330隆起坡度的影响，气流具有向分隔条330后侧的风叶300叶面“贴近”流动的趋势，在气流流过分隔条330后，气流沿风叶300的位于分隔条330后侧的叶面向后继续推移，从而有效将气流在风叶300叶面的分离点向后推移，进而减少紊流的产生，达到降低紊流噪音的效果。由此可见，相对于常规轴流风轮而言，本实用新型的轴流风轮，能够有效将气流在风叶300叶面的分离点向后推移，进而减小在风叶300上产生的紊流，进而减小由该风叶300所产生的紊流噪音。再者，由于后叶缘30c的厚度小于前叶缘30b的厚度，一方面可使得前叶缘30b具有较佳的强度，可承载风速较大的气流的冲击；另一方面可使得后叶缘30c具有较佳的尾迹，有效改善风叶300后侧的尾迹流，降低尾迹噪音。请参阅图4和图5，基于上述实施例，为提高气流在风叶300叶面流动的稳定性，减少紊流噪音的产生，分隔条330将风叶300分隔为前叶部310和后叶部320，在风叶300的同一环周位置上，所述前叶部310的厚度自分隔条330向前叶缘30b逐渐减小，及后叶部320的厚度自分隔条330向后叶缘30c逐渐减小。具体而言，分隔条330的前侧边与所述前叶部310之间采用凹弧平缓过渡衔接，所述前叶部310的厚度自分隔条330向前叶缘30b逐渐减小，从而在前叶部310形成向前叶缘30b倾斜的倾斜面。分隔条330的后侧边与后叶部320之间采用凹弧平缓过渡衔接，后叶部320的厚度自分隔条330向后叶缘30c逐渐减小，从而在在后叶部320形成向后叶缘30c倾斜的倾斜面。当气流在风叶300叶面上流动时，气流首先自前叶缘30b顺沿所述前叶部310的倾斜面向分隔条330流动，流过分隔条330后，气流趋向后叶部320的表面流动，并逐渐顺沿后叶部320的倾斜面向后叶缘30c推移，大大有利于将气流在风叶300叶面的分离点向后推移。请结合图4、图8及图9参阅，为便于解释说明，在此定义：在风叶300上按照任意以轮毂200为中心、Rm为半径所在环周截取的环周截面为Sm，此环周截面Sm为用于解释说明的虚拟截面。因此，在风叶300上按照R1、R2、R3、R4、R5所在环周截取风叶300的环周截面，依次获得环周截面S1、环周截面S2、环周截面S3、环周截面S4及环周截面S5，R1至R5依次增大。沿风叶300的同一径向位置，在每一所述环周截面Sm均取P1至Pm共m个取样点，并记录每一所述环周截面Sm对应的P1至Pm取样点所在位置的厚度。在本实施例中以m＝6为例，其中P1与P2位于前叶部310，且P1属于前叶缘30b；P3位于分隔条330；P4至P6位于后叶部320，且P6属于后叶缘30c。各个环周截面Sm的P1至P6取样点所在位置的厚度数据记录如下表3所示：表3.各环周截面不同位置处的厚度尺寸由上表可见，在风叶300的任意一环周位置上(即单个环周截面)，风叶300的最大厚度位置均位于分隔条330上，且在该环周位置上，所述前叶部310的厚度自分隔条330向前叶缘30b逐渐减小，及后叶部320的厚度自分隔条330向后叶缘30c逐渐减小。请参阅图4和图5，进一步还考虑到，风叶300的位于分隔条330位置上的厚度、前叶缘30b的厚度及后叶缘30c的厚度三者相差不宜过大，否则将导致风叶300叶面各位置的厚度落差过大，不利于气流稳定流动。故优选地，风叶300的位于分隔条330位置上的厚度为H0，前叶缘30b的厚度为H1，后叶缘30c的厚度为H2，在风叶300的同一环周位置上，H0-H1∈[0.3mm，1.5mm]，H0-H2∈[2.5mm，5mm]。为便于陈述说明，在此定义△H1＝H0-H1，△H2＝H0-H2，则有△H1∈[0.3mm，1.5mm]、△H2∈[2.5mm，5mm]。在风叶300的同一径向位置上，△H1可以是固定常数值，例如0.3mm、0.5mm或者1mm，或者△H1随风叶300环周半径的增大而逐渐增大，例如从0.3mm逐渐增大至1mm或1.5mm。同样的，在风叶300的同一径向位置上，△H2也可以是固定常数值，例如3mm、3.5mm或者4mm，△H2可随风叶300环周半径的增大而逐渐减小，例如从5mm逐渐减小至2mm或2.5mm。基于上述表3的数据为例，可得出如下各环周截面所对应的△H1与△H2的对比数据，如下表4所示：表4.各环周截面所对应的△H1与△H2的对比数据由上述表4的数据分析可知，在风叶300的同一径向位置上，随着风叶上环周截面Sm所在环周半径的增大，△H1逐渐增大，而与△H2逐渐减小。为了证实上述风叶300的前叶部310与后叶部320厚度变化对所述轴流风轮的效果，在上述实施例的测试实验基础上，在相同转速下，进一步对该轴流风轮进行测试，实验如下：表5.本实用新型轴流风轮，测得的参数转速(r/min)风量(m3/h)功率(w)噪音(dB)8503973152.056.18003736132.153.77503531122.152.57003257112.749.76502968101.447.2由上述表1、表2及表5可分析得出，在相同转速下，本实施例中的轴流风轮的噪音相对于常规轴流风轮降低近2.4dB，降噪效果更佳。即是说，通过限定在风叶300的同一径向位置上，随着风叶上环周截面Sm所在环周半径的增大，△H1逐渐增大，而与△H2逐渐减小，可使得所述轴流风轮达到更加的降噪效果。在本实施例中，在风叶300的同一径向位置上，风叶300的厚度自所述叶根缘30a向叶顶缘30d逐渐减小，如此设置，可使得风叶300邻近所述叶根缘30a的部分厚度较大，以确保风叶300与轮毂200连接的稳定性，而风叶300邻近所述叶根缘30a的部分厚度较小，其导流力度较佳，有利于减小风损。请参阅图5，在此，应注意的是，风叶300的位于分隔条330位置上的厚度、前叶缘30b的厚度及后叶缘30c的厚度三者自身亦不宜过大，否则将增大风叶300自身的厚度，使得风叶300的风阻较大，消耗功率较大；且此三者亦不宜过小，否则风叶300自身的厚度过小，而导致风叶300强度较弱，容易在高速旋转过程中发生形变。故优选地，H0∈[4.5mm，7.6mm]；H1∈[3.0mm，7.3mm]；H2∈[1.7mm，2.5mm]。具体地，对于分隔条330而言，在风叶300的径向方向上，分隔条330的厚度H0可以自4.5mm逐渐增大至7mm或7.6mm，或者H0自5mm渐增大至7.6mm均可。对于前叶缘30b而言，在风叶300的径向方向上，前叶缘30b的厚度H1自3.0mm逐渐增大至6mm或7mm，或者H1自4mm渐增大至7mm均可。对于后叶缘30c而言，在风叶300的径向方向上，后叶缘30c的厚度H2自1.7mm逐渐增大至2mm或2.5mm，或者H2自2mm渐增大至2.5mm均可。请参阅图4和图6，基于上述实施例，为提升轴流风轮的风量和风压，提高做功效率及降低噪音，在本实施例中，在风叶300的同一环周位置上，连接前叶缘30b和后叶缘30c的叶弦线10与所述轴流风轮旋转平面20所成的夹角为α，所述α在风叶300的径向方向上呈逐渐减小设置。应说明的是，叶弦线10为用于解释说明风叶300形状构造的虚拟线段。在此，考虑到叶弦线10与所述轴流风轮旋转平面20所成的夹角α不宜过大或过小，否则难以达到降低噪音的效果。为验证在风叶300的径向方向，叶弦线10与所述轴流风轮旋转平面20所成的夹角对降噪效果的影响，在相同转速下进行如下试验：其中，R1至R7均为以轮毂200为中心的环周半径，且R1至R7依次增大，在风叶300的每一环周位置上对不同大小的夹角α试验，得到(α，R)对应的噪音值试验数据如下表6所示：表6.本实用新型轴流风轮，测得的参数由上述表6可得：在(20°，R1)时，噪音值为51.5dB；在(22°，R2)时，噪音值为51.2dB；在(24°，R3)时，噪音值为50.5dB；在(26°，R4)时，噪音值为50.1dB；在(28°，R5)时，噪音值为50.8dB；在(30°，R6)时，噪音值为51.7dB。即是说，在风叶300的径向方向上，随着风叶300的叶面所在环周半径的增大，将从α从18°增大至20°时，所述轴流风轮的噪音基本都在52dB以上，甚至达到55.4dB；在该方向上，当将α从20°逐渐增大至30°时，所述轴流风轮的噪音保持在较低水平，基本小于52dB；在该方向上，当将α从30°逐渐继续增大时，所述轴流风轮的噪音再次增大至52dB以上。由此可见，在风叶300的同一环周位置上，α在风叶300的径向方向上自20°逐渐增大至30°时，所述轴流风轮的降噪效果较佳。故优选地，α∈[20°，30°]。显然，在风叶300的径向方向上，随着风叶300的叶面所在环周半径的增大，当将α从20°逐渐增大至28°时，所述轴流风轮的降噪效果最佳，均小于51.5dB，且此时，风叶300的整个叶面弯曲角度不至于过大，提升轴流风轮的风量和风压，不仅能够降低噪音，还能够获得较大的风量。故在本实施例中，优选α∈[20°，28°]。请参阅图8和图9，在此考虑到，为确保风叶300与轮毂200的连接的稳定性及提升风叶300的送风能力，可限定风叶300的叶弦线10与所述轴流风轮旋转平面20所成的夹角α，在靠近轮毂200处迅速减小，而在远离轮毂200位置缓慢减小。在本实施例中，叶顶缘30d所在环周半径为R0，任意一叶弦线10所在环周的半径为Rm，该叶弦线10所在环周的半径系数为k，k＝Rm/R0，Rm∈[0，R0]:当k∈[0，0.1]时，α＝28-30k；当k∈(0.1，0.4]时，α＝26-10k；当k∈(0.4，1]时，α＝16.7-3.3k。请参阅图9和图10，由于Rm∈[0，R0]，k＝Rm/R0，所以k∈[0，1]，随着叶弦线10所在环周的半径Rm的增大，所述半径系数k逐渐增大。当k∈[0，0.1]，α＝28-30k，即随着所述半径系数k从0增大至0.1时，α从28°迅速减小至25°。当k∈(0.1，0.4]时，α＝26-10k，即随着所述半径系数k从0.1增大至0.4时，α逐渐从25°减小至22°。当k∈(0.4，1]时，α＝16.7-3.3k，即随着所述半径系数k从0.4增大至1时，α逐渐从22°缓慢减小至20°。由此可见，通过可限定所述α在靠近轮毂200处迅速减小，使得风叶300的叶根位置与轮毂200之间形成较大的安装角度，如此不仅可增强风叶300与轮毂200的连接的稳定性，还可提升风叶300的送风能力。而所述α在远离轮毂200位置缓慢减小，得风叶300的叶顶位置其叶面较为平缓，可减小叶顶泄涡流的形成，进而减少噪音。以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的
技术领域：
均包括在本实用新型的专利保护范围内。当前第1页1 2 3