一种单螺杆压缩机防液击装置的制作方法

本实用新型涉及喷油单螺杆压缩机装置，尤其涉及单螺杆压缩机防液击装置，属于压缩机技术领域。

背景技术：

单螺杆压缩机运行停车后，由于高压腔存有余压，会将润滑油压至低压侧，这些液体会钻进螺槽，在压缩机再次启动时被星轮片封闭推向排气孔口，如果齿槽中液体较多时，在未与排气口连通时，由于油的不可压缩性，会造成液击现象。

现有的解决方案多为在系统中加断油阀，停机后断油阀断电，阻断高低压之间的油路。但是断油阀损坏后不易发现，容易发生故障。因此需要一种安全可靠的防液击装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于设计一种安全可靠的防液击装置，该装置可以有效解决喷油单螺杆压缩机的液击问题，提高单螺杆压缩机的使用性能和寿命。

为了实现上述目的，本实用新型采用的方案为在单螺杆压缩机内增加一套防液击的装置，安装于机体内，高低压腔之间，通过高低压腔之间的压差实现低压腔与高压腔油池之间的通断作用，有压差时，高低压腔断开，无压差时，高低压腔连通。

方案一：

一种单螺杆压缩机防液击装置包括：挡板(2)、螺钉(3)、油路通断装置(4)、孔道1和孔道2。

压缩机机壳内置油池(1)气体高压区和螺杆低压区之间设有孔道1和孔道2进行连通；孔道1直接和螺杆低压区连通，孔道2直接和压缩机机壳内置油池(1)气体高压区连通，压缩机机壳内置油池 (1)气体高压区侧壁孔道2处设有挡板(2)，挡板(2)采用螺钉(3) 固定在压缩机机壳内置油池(1)气体高压区侧壁上，挡板(2)将孔道2挡住，挡板(2)下端留有通道使得孔道2与压缩机机壳内置油池(1)气体高压区连通；孔道2的端口四周侧壁设有凹槽从而形成空腔，在空腔内放有圆球状油路通断装置(4)，圆球状的油路通断装置(4)的直径大于孔道2的孔直径，挡板(2)作为圆球状油路通断装置(4)的限位，圆球状的油路通断装置(4)能够根据受通道处和孔道2内的气体压力差而在空腔内上下左右自由移动，从而实现孔道 2与压缩机机壳内置油池(1)气体高压区连通和断开。

压缩机运行时，油路通断装置(4)在高压气体作用下，将孔道2封闭，保证在运行时，高低压腔之间不窜压。

压缩机停机后，左侧高压腔的压力与右侧低压腔的压力逐渐平衡，油路通断装置(4)两侧压力平衡，在重力作用下滚至挡板(2)限位处，使压缩机高低压腔相连，螺杆处积存的油液可流至压缩机机壳内置油池(1)中。有效的解决了启机时的液击现象；

方案二

一种单螺杆压缩机防液击装置包括：挡板(2)、螺钉(3)、油路通断装置(4)、活塞阀(5)、可压缩弹簧(6)、活塞阀位移孔道(7)、可压缩弹簧孔道(8)、孔道1、孔道2、孔道3；

压缩机机壳内置油池(1)气体高压区和螺杆低压区之间设有孔道1和孔道2进行连通；孔道1直接和螺杆低压区连通，孔道2直接和压缩机机壳内置油池(1)气体高压区连通；同时螺杆低压区通过孔道3与可压缩弹簧孔道(8)连通；压缩机机壳内置油池(1)气体高压区侧壁上设有活塞阀位移孔道(7)，活塞阀位移孔道(7)内配有活塞阀(5)，活塞阀(5)一端直接与压缩机机壳内置油池(1)气体高压区连接，另一端与可压缩弹簧(6)轴向固定连接，可压缩弹簧(6)位于可压缩弹簧孔道(8)内，活塞阀位移孔道(7)与可压缩弹簧孔道(8)轴向连接；活塞阀位移孔道(7)穿过孔道2；压缩机机壳内置油池(1)气体高压区侧壁孔道2处以及活塞阀位移孔道 (7)处设有挡板(2)，挡板(2)采用螺钉(3)固定在压缩机机壳内置油池(1)气体高压区侧壁上，挡板(2)作为活塞阀(5)和油路通断装置(4)的限位处；挡板(2)下端留有通道使得孔道2与压缩机机壳内置油池(1)气体高压区连通；孔道2的端口四周侧壁设有凹槽从而形成空腔，在空腔内放有圆球状的油路通断装置(4)，圆球状的油路通断装置(4)的直径大于孔道2的孔直径，挡板(2)作为圆球状的油路通断装置(4)的限位，圆球状的油路通断装置(4) 能够根据受通道处和孔道2内的气体压力差而在空腔内上下左右自由移动，从而实现孔道2与压缩机机壳内置油池(1)气体高压区连通和断开；

压缩机运行时，活塞阀(5)左侧为高压气体，将活塞阀(5)以及可压缩弹簧(6)压至最右侧，孔道1封闭，同时油路通断装置(4) 在高压气体作用下，将孔道2封闭，保证在运行时，高低压腔之间不窜压；

压缩机停机后，左侧高压腔的压力与右侧低压腔的压力逐渐平衡，由于孔道3将活塞阀(5)的右侧与螺杆低压区连通，使得活塞阀(5) 左右两侧压力平衡，在可压缩弹簧(6)的弹簧力作用下运行至挡板 (2)限位处，孔道1与孔道2连通，油路通断装置(4)两侧压力平衡，在重力作用下滚至活塞挡板(2)限位处，使压缩机高低压腔相连通，同时低压腔积存的油液可流至压缩机机壳内置油池(1)中。有效的解决了启机时的液击现象；

孔道3连通了活塞阀(5)右侧与低压区，保证了活塞阀右行时不憋压，并在停机后使活塞阀(5)两侧压力平衡，使可压缩弹簧(6) 正常运作；

挡板(2)对活塞阀(5)和油路通断装置(4)进行限位；

孔道1和孔道2连通了高压腔和低压腔。

圆球状油路通断装置(4)可替换为其他任意形状的油路通断装置(4)，其他任意形状的油路通断装置(4)能够受通道处和孔道2 内的气体压力差而在空腔内上下左右自由移动，实现孔道2与压缩机机壳内置油池(1)气体高压区连通和断开均可。

附图说明

图1为实用新型的方案一结构图。

图中：1、压缩机机壳内置油池，2、挡板，3、螺钉，4、油路通断装置。

图2为实用新型的方案二结构图。

图中：1、压缩机机壳内置油池，2、挡板，3、螺钉，4、油路通断装置，5、活塞阀，6、可压缩弹簧，7、活塞阀位移孔道，8、可压缩弹簧孔道。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明，但本实用新型并不限于以下实施例。

实施例1

包括：压缩机机壳内置油池1，挡板2，螺钉3，油路通断装置4，具体见图1。

压缩机运行时，油路通断装置4在高压气体作用下，将孔道2封闭，保证在运行时，高低压腔之间不窜压；

压缩机停机后，左侧高压腔的压力与右侧低压腔的压力逐渐平衡，油路通断装置4两侧压力平衡，在重力作用下滚至挡板2限位处，使压缩机高低压腔相连，低压腔积存的油液可流至压缩机机壳内置油池1 中。有效的解决了启机时的液击现象；

挡板2对油路通断装置4进行限位；

孔道1和孔道2连通了高压腔与低压腔。

实施例2

包括：压缩机机壳内置油池1，挡板2，螺钉3，油路通断装置4，活塞阀5，弹簧6，活塞阀位移孔道7，可压缩弹簧孔道8，具体见图2。压缩机运行时，活塞阀5左侧为高压气体，将活塞阀5和可压缩弹簧 6压至最右侧，孔道1封闭，同时油路通断装置4在高压气体作用下，将孔道2封闭，保证在运行时，高低压腔之间不窜压压缩机停机后，左侧高压腔的压力与右侧低压腔的压力逐渐平衡，孔道3连通活塞阀 5的右侧与低压腔，因此活塞阀5左右两侧压力平衡，在弹簧6的弹簧力作用下运行至挡板2限位处，孔道1与孔道2连通，油路通断装置4两侧压力平衡，在重力作用下滚至挡板2限位处，使压缩机高低压腔相连，低压腔积存的油液可流至压缩机机壳内置油池1中。有效的解决了启机时的液击现象；

孔道3连通了活塞阀5右侧与低压腔，保证了活塞阀右行时不憋压，并在停机后使活塞阀5两侧压力平衡，使弹簧6正常运作；

挡板2对活塞阀5和油路通断装置4如钢球进行限位；

孔道1和孔道2连通了高压腔和低压腔。