一种组合式摆线转子的制作方法

本实用新型涉及机械领域，尤其涉及一种组合式摆线转子。

背景技术：

现有技术缺陷在于：齿轮齿部需要后续高频淬火处理，以提高齿部硬度和性能，而转子则需要进行表面硬化处理（如氮化处理、蒸汽处理等），两种不同的处理方式导致组合式摆线转子制作不易实现。

技术实现要素：

实用新型的目的：为了提供一种效果更好的组合式摆线转子及其制备方法

，具体目的见具体实施部分的多个实质技术效果。

为了达到如上目的，本实用新型采取如下技术方案：

一种组合式摆线转子，其特征在于，包含一个外圆带齿盘的外转子和型线匹配的摆线内转子；所述外转子包含圆柱形的外圆，在靠近圆柱形的外圆的一个端面处有一个齿盘，齿盘由N组齿峰和齿谷相间且沿圆周均布组成，齿盘和外圆的相交处包含凹槽；所述外转子的内腔为按照泵流量要求设计的型腔，型腔由N个齿形圆弧和2N个过渡圆弧r沿圆周均布组成；所述的内转子包含一个圆柱形内孔，圆柱形内孔两端带有便于装配的倒角，外形曲线为与外转子内腔曲线共轭的摆线曲线，摆线曲线的齿数比所述的外转子齿数少一齿。

本实用新型进一步技术方案在于，还包含附加修复部分，所述的附加修复部分为壳体结构，该壳体结构能够套在齿上。

本实用新型进一步技术方案在于，所述的附加修复部分两侧包含侧壁,所述的侧壁上包含安装孔，所述的外转子和内转子的齿上各自包含孔，还包含能穿过安装孔和孔中的螺钉。

制备如上任意一项所述的组合式摆线转子的方法，具体步骤如下，包括外转子和内转子的粉末冶金制作方法：

1、外转子和内转子原材料配方：石墨：0.6%-0.9%，铜：1.5%-2.0%，润滑剂：0.7%-0.8%，余量为Astaloy CrM粉；

2、压制工序：外转子压制严格控制压坯密度，齿部密度6.9g/cm ³以上，其余6.8 g/cm ³以上，各部位密度差在0.06g/cm ³以内；内转子严格控制压坯密度6.8g/cm ³以上，各部位密度差在0.06g/cm ³以内；

3、烧结工序：将内、外转子压坯分别按照一定的摆放方式平放于网带式烧结硬化炉网带上，烧结温度设置为：

三段预烧区温度为（630℃+20℃，780℃+20℃，1030℃+20℃）

四段正热区温度为（1100℃+20℃，1115℃+20℃，1115℃+20℃，1115℃+20℃）；

两段快冷区风扇转速为25HZ-35HZ，露点≤-15℃；

网带推进速度：90-130mm/min；

保护气氛：氮氢混合气（20-30m³/h）；

烧坯不允许有氧化、脱碳、气泡、欠烧和过烧现象；

4、精整工序：外转子保证齿轮的公法线尺寸和跨帮距尺寸，同时保证摆线转子的啮合间隙及曲线尺寸；内转子保证摆线转子的啮合间隙及曲线尺寸；

5、机加工保证其余装配尺寸；

6、光饰去除产品其余处毛刺；

7、浸油做防锈处理。

采用如上技术方案的本实用新型，相对于现有技术有如下有益效果：制作周期短，尺寸精度高即，易大批生产，即能实现齿轮高速传动时对齿部硬度和机械性能的要求，又能满足摆线转子在高速运转下型腔的耐磨性要求。

附图说明

为了进一步说明本实用新型，下面结合附图进一步进行说明：

图1为实用新型外转子正面视图；

图2为实用新型外转子侧面剖视图；

图3为与实用新型外转子配合的内转子正面视图；

图4为与实用新型外转子配合的内转子侧面剖视图；

图5为实施例的结构拆分示意图；

图6为本实用新型组合后的结构示意图；

图7为附加修复部分结构示意图；

图8为安装孔的结构示意图；

其中：1、齿峰；2、齿谷；3、过渡圆弧r；4、齿形圆弧R；5、齿盘；6、外圆；7、摆线曲线；8、内孔；9、倒角；10、型腔；11.附加修复部分；12.安装孔；13.侧壁。

本附图为本装置主要部件组成的示意图，不代表本实用新型的外形尺寸、连接方式、装配形式、位置关系等，图示省略了部分手动阀门、管件等。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本实用新型，应理解下述具体实施方式仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。

本专利提供多种并列方案，不同表述之处，属于基于基本方案的改进型方案或者是并列型方案。每种方案都有自己的独特特点。

一种组合式摆线转子，结合图1、2、5，其特征在于，所述外转子包含圆柱形外圆6，靠近圆柱形外圆6的一个端面处有一个齿盘5，齿盘5由一组齿峰1和齿谷2相间沿圆周均布组成。本处的技术方案所起到的实质的技术效果及其实现过程为如下：实现齿轮和摆线转子同时转动，而且拥有相同的角速度。

结合图1、3、4、5，所述外转子的内孔为按照泵流量要求设计的型腔，型腔由一组大圆弧和小圆弧沿圆周均布分布组成，所述的内转子包含一个圆柱形内孔，圆柱形内孔两端带有便于装配的倒角，外形曲线为与外转子内腔曲线共轭的摆线曲线，摆线曲线的齿数比所述的外转子齿数少一齿。本处的技术方案所起到的实质的技术效果及其实现过程为如下：当摆线转子啮合转动时，在运油的同时可以带动外部齿轮传动。

以上结构实现的技术效果实现清晰，如果不考虑附加的技术方案，本专利名称还可以是一种齿轮。

结合图7和图8，当部分齿损坏后，能够通过附加修复部分和螺钉进行修补，继续延长寿命。

现在的组合式转子，齿部需要局部淬火，型腔又需要做表面硬化处理，若采用整体淬火，成本高，且变形不易控制，影响转子的精度及使用性能。所以本实用新型提供一种采用粉末冶金工艺结合烧结硬化工艺制造一种组合式摆线转子的方法，该方法生产的组合式摆线转子不仅具有粉末冶金件的优点，还满足了零件的高精度，高强度、高硬度、高耐磨性的要求。具体步骤如下，包括外转子和内转子的粉末冶金制作方法：

1、外转子和内转子原材料配方：石墨：0.6%-0.9%，铜：1.5%-2.0%，润滑剂：0.7%-0.8%，余量为Astaloy CrM粉。

2、压制工序：外转子压制严格控制压坯密度，齿部密度6.9g/cm ³以上，其余6.8 g/cm ³以上，各部位密度差在0.06g/cm ³以内；内转子严格控制压坯密度6.8g/cm ³以上，各部位密度差在0.06g/cm ³以内。

3、烧结工序：将内、外转子压坯分别按照一定的摆放方式平放于网带式烧结硬化炉网带上，烧结温度设置为：

三段预烧区温度为（630℃+20℃，780℃+20℃，1030℃+20℃）

四段正热区温度为（1100℃+20℃，1115℃+20℃，1115℃+20℃，1115℃+20℃）

两段快冷区风扇转速为25HZ-35HZ，露点≤-15℃

网带推进速度：90-130mm/min

保护气氛：氮氢混合气（20-30m³/h）

烧坯不允许有氧化、脱碳、气泡、欠烧和过烧现象

4、精整工序：外转子保证齿轮的公法线尺寸和跨帮距尺寸，同时保证摆线转子的啮合间隙及曲线尺寸；内转子保证摆线转子的啮合间隙及曲线尺寸。

5、机加工保证其余装配尺寸。

6、光饰去除产品其余处毛刺

7、浸油做防锈处理。

根据本实用新型方法制造的组合式摆线转子，性能指标经台架测试后，均能达到适用要求，且由于采用粉末冶金工艺和烧结硬化工艺，成本低，制造时间短，节约原材料。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本领域的技术人员应该了解本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的范围内。