一种循环球液压转向器及其阀芯油路结构的制作方法

本实用新型涉及转向器技术领域，尤其涉及一种循环球液压转向器及其阀芯油路结构。

背景技术：

现在市场上占绝对主导的循环球液压转向器阀芯采用转阀式结构。

最初由于工艺性等问题的制约，转阀式阀芯采用三件套结构，即：输入轴，阀套，螺杆轴三个主要零件组成的阀芯，这种结构甚至一直沿用至今。但是由于阀套本身是薄壁零件，在高温高压下容易产生较大的变形，从而导致阀芯内漏大、转向时发卡等问题。随着客户对于转向器要求的不断提高，以及工艺技术水平的不断发展，这种阀芯必将被其它结构的阀芯取缔。

现在逐渐发展和推广的是两件套阀芯，主要由输入轴和螺杆轴组成。但是目前行业中所流行的两件套阀芯结构也存在一些不足：需要在螺杆轴上加工太多油孔；通往下腔(壳体底部)的油路比较复杂并导致壳体和阀体结构复杂等等；回油不顺畅，导致背压偏高，回正较重等问题。

本专利是针对现在流行的两件套阀芯油路进行优化改进，提出的一种新型的阀芯油路结构。

技术实现要素：

针对背景技术所面临的问题，本实用新型创作的目的在于提供一种循环球液压转向器及其阀芯油路结构，对现在流行的两件套阀芯油路进行优化改进。

本实用新型提供一种循环球液压转向器阀芯油路结构，包括：相配合的输入轴、输入轴油封、螺杆轴、扭杆；

所述螺杆轴内部均布有相同个数的长油槽和短油槽；

所述输入轴的外圆均布有若干分配油槽和回油槽，所述分配油槽与所述螺杆轴长油槽及所述短油槽对应，所述回油槽内部设有深孔，所述深孔用于连通转向器的回油孔。

较佳地，所述螺杆轴内部均布有三个长油槽和三个短油槽。

可选地，所述输入轴的外圆均布有六个油槽，且其中三个为分配油槽，对应螺杆轴三个长油槽及三个短油槽设置，另三个为回油槽，与转向器回油孔对应设置。

所述螺杆轴上还设有斜向贯穿所述螺杆轴侧壁的连通油孔，所述短油槽通过所述连通油孔与转向器的上腔连通。

可选地，还包括设于所述螺杆轴上的螺杆轴尾部油封、长滚针、短滚针以及螺杆轴头部油封。

本实用新型还提供一种循环球液压转向器，包括上腔与下腔，以及上述的循环球液压转向器阀芯油路结构；

当输入轴顺时针转动时，高压油可通过螺杆轴的短油槽通往所述上腔，

当输入轴逆时针转动时，高压油可通过螺杆轴的长油槽通往所述下腔。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型提供的结构优化了油路结构，且改善了壳体、阀体及螺杆轴的机械加工工艺性。

附图说明

图1是本实用新型循环球液压转向器液结构示意图。

图2为本实用新型循环球液压转向器阀芯油路结构的示意图。

图3是图2中所示的螺杆轴结构图。

图4是图2中所示的输入轴结构图。

图5中5a是图2中阀芯油路结构的示意图，5b是5a的a-a面剖视图。

图6中6a是图2中阀芯油路结构的局部剖视图，6b是6a的b-b面剖视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，本实用新型提供的循环球液压转向器，包括壳体总成12与下盖总成15，壳体总成12与下盖总成15组成的空间内设有齿条活塞总成13、摇臂轴14及循环球液压转向器阀芯油路结构11。其中壳体总成12内位于齿条活塞总成13的左右两侧形成有上腔16和下腔17，用于存储高压油。所述阀芯油路结构11的转动可以将高压油分别进入转向器的上腔16或者下腔17，利用高压油推动带动齿条活塞总成13左右移动从而带动摇臂轴14转动。

如图2至图6所示，所述的循环球液压转向器阀芯油路结构11包括相配合的输入轴1、输入轴油封2/3、螺杆轴4、扭杆5。其中，所述螺杆轴4上的螺杆轴尾部油封6/7、长滚针8、短滚针9以及螺杆轴头部油封10。所述螺杆轴尾部油封6/7与螺杆轴头部油封10则是用于密封油路的。

进一步地，所述螺杆轴4内部均布有三个长油槽18和三个短油槽19。所述输入轴1的外圆均布有六个油槽20(见图4)，油槽20为形成于所述输入轴1表面的凹槽，且环绕输入轴1圆周均布，其中3个为分配槽，负责将高压油与螺杆轴4内的长油槽18或者短油槽19连通；另外3个为回油槽，负责将油液经深孔21引到孔26，其中孔26与转向器回油孔连通；另外，所述螺杆轴4的左侧还均布有进油孔22，高压油从所述进油孔22进入螺杆轴4内。

在其他实施例中，所述长油槽18与所述短油槽19的个数也可以不设置三个，但应考虑二者个数相同。

所述输入轴1与所述螺杆轴4通过扭杆5固定设置，所述输入轴1与所述螺杆轴4内部相适配。在所述螺杆轴4的内部沿轴向还设有第一连通油孔(螺杆轴深油孔)25，油液途径了所述长油槽18、所述深孔21通过所述第一连通油孔25与转向器的下腔17连通。

如图3、图5中5a、5b所示，在左侧位置，所述螺杆轴4上还设有斜向贯穿所述螺杆轴4侧壁的第二连通油孔(螺杆轴斜油孔)24，所述短油槽19通过所述第二连通油孔24与转向器的上腔16连通。

将螺杆轴4的六个油槽设计成3个均布的长油槽19和3个均布的短油槽18，且螺杆轴4上分别钻有与转向器高压油孔相通的进油孔22，以及通往转向器上腔17的斜油孔24。

其中，螺杆轴4中的长油槽19能将来自进油孔22的高压油通过螺杆轴1的内孔引入转向器的下腔17；短油槽18能将高压油通过螺杆轴4的斜油孔24引入转向器的上腔16；输入轴1上钻有通往回油孔22的深孔21。

见图1，当输入轴1顺时针转动时，高压油从输入轴1的3个进油孔22进入阀芯，然后经输入轴1的油槽20中的3个分配油槽引入螺杆轴4的三个短油槽18。短油槽18连通所述斜油孔24，于是高压油通过斜油孔24通往转向器的上腔16。

见图1，当输入轴1逆时针转动时，高压油从输入轴1的3个进油孔22进入阀芯，然后经输入轴1的油槽20中的3个分配油槽引入螺杆轴4的三个长油槽19。长油槽19又将高压油引入螺杆轴4的第一连通油孔25，而螺杆轴4的尾部开有通转向器下腔17的油孔23，于是高压油最终进入转向器的下腔17。

传统的液压转向器为了将高压油引入转向器的下腔，需要分别在转向器阀体上加工斜油孔，在壳体上加工出深油孔(见图6中的图6a与图6b)。这种方案不仅导致壳体和阀体零件重量增加，而且加工工艺很复杂。相比较而言，本专利不需要在转向器的壳体上增设深油孔，对应的转向器阀体上也不用加工斜油孔，大大简化了下腔油路，简化了阀体和壳体的加工工艺，减轻了产品的重量。

综上所述本实用新型的有益效果如下：

1.本实用新型一种循环球液压转向器阀芯油路结构用于循环球液压转向器中，能减少螺杆轴上油孔的数量，从而简化螺杆轴的结构；

2.该阀芯油路结构能直接将高压油通往转向器下腔，而不必在阀体和壳体上加工和布置相关的通下腔的油路从而简化壳体和阀体的结构，并减少转向器的总体重量；

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。