一种导杆超薄气缸结构的制作方法

本实用新型涉及气缸技术领域，更具体地说，本实用涉及一种导杆超薄气缸结构。

背景技术：

气缸是引导活塞在缸内进行直线往复运动的圆筒形金属机件，空气在发动机气缸中通过膨胀将热能转化为机械能；气体在压缩机气缸中接受活塞压缩而提高压力，一般通过用轴心将固定板与缸体连接一体，运动时使气缸轴心无摆动，从而提高运动精度。

但是现有的气缸在运动过程中，往往会出现轴心摆动的现象，造成运动精度较低。

技术实现要素：

为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型的实施例提供一种导杆超薄气缸结构，运动精度高，操作简单，可实现空间小、顶出力量大，安装与拆卸方便，提高了工作效率，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种导杆超薄气缸结构，包括气缸缸体，所述气缸缸体的顶端连接有气缸前端盖，所述气缸前端盖的中部设置有气缸活塞杆，所述气缸活塞杆的一端位于气缸缸体的内侧设置有活塞，所述活塞的外部位于气缸缸体的内部位置处安装有密封圈，所述气缸缸体的一端位于密封圈的后侧位置处设置有气缸后端盖，所述气缸后端盖与气缸缸体固定连接，所述气缸缸体的另一端部位于气缸活塞杆的上下两侧位置处分别安装有上连接轴和下连接轴，所述上连接轴、下连接轴和气缸活塞杆的一端均连接在气缸固定板的内壁，所述气缸固定板的外壁对应上连接轴、下连接轴和气缸活塞杆的端部位置处均连接有螺栓，所述气缸缸体的外壁位于上连接轴和下连接轴的外部位置处均安装有塔形弹簧，所述塔形弹簧与气缸缸体固定连接，所述气缸缸体的内部位于下连接轴的外部位置处安装有含油导向轴承，所述气缸缸体的外壁靠近上连接轴的一侧位置处设置有进气孔，所述进气孔的一侧靠近气缸后端盖的上方位置处设置有出气孔。

在一个优选地实施方式中，所述气缸固定板的内部位置处对应螺栓的外部位置处设置有内螺纹孔。

在一个优选地实施方式中，所述上连接轴、下连接轴和气缸活塞杆的端部位置处对应螺栓的外部位置处均设置有内螺纹槽。

在一个优选地实施方式中，所述塔形弹簧的端部靠近气缸缸体的外壁位置处焊接有金属焊片，金属焊片与气缸缸体之间通过螺栓连接。

在一个优选地实施方式中，所述气缸缸体的内壁位于气缸活塞杆的外部位置处设置有密封橡胶圈。

在一个优选地实施方式中，所述气缸缸体的内壁对应气缸前端盖的外壁位置处设置有固定卡块，所述气缸前端盖的内部对应固定卡块的外部位置处设置有固定卡槽，所述气缸前端盖与气缸缸体之间通过固定卡槽连接。

在一个优选地实施方式中，所述气缸缸体的内壁靠近密封圈的外部位置处设置有安装卡圈，所述密封圈的内部对应安装卡圈的外部位置处设置有环形卡槽。

在一个优选地实施方式中，所述气缸缸体的内壁对应气缸后端盖的外部位置处设置有凸块，所述气缸后端盖的内部对应凸块的外部位置处设置有限位卡槽。

本实用新型的技术效果和优点：本实用新型在使用过程中与现有技术相比，运动精度更高，且操作简单，可实现空间小、顶出力量大，安装与拆卸较为方便，提高了工作效率，同时通过设置塔形弹簧结构，在使用过程中能够起到很好的缓冲效果，且塔形弹簧与直筒弹簧相比，压缩时的稳定性能更高，不会出现偏折的现象。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的剖面图。

图3为本实用新型中气缸固定板的结构示意图。

图4为本实用新型中气缸前端盖与气缸缸体的安装结构示意图。

图5为本实用新型中塔形弹簧的结构示意图。

附图标记为：1气缸固定板、2螺栓、3塔形弹簧、4含油导向轴承、5上连接轴、6气缸前端盖、7气缸活塞杆、8活塞、9气缸后端盖、10凸块、12安装卡圈、13密封圈、14固定卡块、15进气孔、16气缸缸体、17出气孔、51下连接轴。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-5所示，本实用新型提供了一种导杆超薄气缸结构，包括气缸缸体16，所述气缸缸体16的顶端连接有气缸前端盖6，所述气缸前端盖6的中部设置有气缸活塞杆7，所述气缸活塞杆7的一端位于气缸缸体16的内侧设置有活塞8，所述活塞8的外部位于气缸缸体16的内部位置处安装有密封圈13，所述气缸缸体16的一端位于密封圈13的后侧位置处设置有气缸后端盖9，所述气缸后端盖9与气缸缸体16固定连接，所述气缸缸体16的另一端部位于气缸活塞杆7的上下两侧位置处分别安装有上连接轴5和下连接轴51，所述上连接轴5、下连接轴51和气缸活塞杆7的一端均连接在气缸固定板1的内壁，所述气缸固定板1的外壁对应上连接轴5、下连接轴51和气缸活塞杆7的端部位置处均连接有螺栓2，所述气缸缸体16的外壁位于上连接轴5和下连接轴51的外部位置处均安装有塔形弹簧3，所述塔形弹簧3与气缸缸体16固定连接，所述气缸缸体16的内部位于下连接轴51的外部位置处安装有含油导向轴承4，所述气缸缸体16的外壁靠近上连接轴5的一侧位置处设置有进气孔15，所述进气孔15的一侧靠近气缸后端盖9的上方位置处设置有出气孔17；

所述气缸固定板1的内部位置处对应螺栓2的外部位置处设置有内螺纹孔；

所述上连接轴5、下连接轴51和气缸活塞杆7的端部位置处对应螺栓2的外部位置处均设置有内螺纹槽；

所述塔形弹簧3的端部靠近气缸缸体16的外壁位置处焊接有金属焊片，金属焊片与气缸缸体16之间通过螺栓连接；

所述气缸缸体16的内壁位于气缸活塞杆7的外部位置处设置有密封橡胶圈；

所述气缸缸体16的内壁对应气缸前端盖6的外壁位置处设置有固定卡块14，所述气缸前端盖6的内部对应固定卡块14的外部位置处设置有固定卡槽，所述气缸前端盖6与气缸缸体16之间通过固定卡槽连接；

所述气缸缸体16的内壁靠近密封圈13的外部位置处设置有安装卡圈12，所述密封圈13的内部对应安装卡圈12的外部位置处设置有环形卡槽；

所述气缸缸体16的内壁对应气缸后端盖9的外部位置处设置有凸块10，所述气缸后端盖9的内部对应凸块10的外部位置处设置有限位卡槽；

实施方式具体为：在气缸缸体16的顶端通过固定卡槽连接有气缸前端盖6，气缸前端盖6的中部设置有气缸活塞杆7，气缸缸体16的内壁位于气缸活塞杆7的外部位置处设置有密封橡胶圈，气缸活塞杆7的一端位于气缸缸体16的内侧设置有活塞8，活塞8的外部位于气缸缸体16的内部位置处安装有密封圈13，气缸缸体16的一端位于密封圈13的后侧位置处设置有气缸后端盖9，气缸缸体16的另一端部位于气缸活塞杆7的上下两侧位置处分别安装有上连接轴5和下连接轴51，上连接轴5、下连接轴51和气缸活塞杆7的一端均连接在气缸固定板1的内壁，气缸缸体16的外壁位于上连接轴5和下连接轴51的外部位置处均安装有塔形弹簧3，气缸缸体16的内部位于下连接轴51的外部位置处安装有含油导向轴承4，气缸缸体16的外壁靠近上连接轴5的一侧位置处设置有进气孔15，进气孔15的一侧靠近气缸后端盖9的上方位置处设置有出气孔17，通过本结构设计，上连接轴5、下连接轴51和气缸活塞杆7在伸出过程中运动精度更高，且操作简单，可实现空间小、顶出力量大，安装快，拆卸方便，提高了工作效率，同时通过设置塔形弹簧3结构，在使用过程中能够起到很好的缓冲效果，且塔形弹簧3与直筒弹簧相比，压缩时的稳定性能更高，不会出现偏折的现象，该实施方式具体解决了现有技术中存在的运动精度低的问题。

本实用新型工作原理：

参照说明书附图1-5，安装时，上连接轴5、下连接轴51和气缸活塞杆7的一端均连接在气缸固定板1的内壁，气缸缸体16的外壁位于上连接轴5和下连接轴51的外部位置处均安装有塔形弹簧3，气缸缸体16的内部位于下连接轴51的外部位置处安装有含油导向轴承4，气缸缸体16的外壁靠近上连接轴5的一侧位置处设置有进气孔15，进气孔15的一侧靠近气缸后端盖9的上方位置处设置有出气孔17，通过本结构设计，上连接轴5、下连接轴51和气缸活塞杆7在伸出过程中运动精度更高，同时通过设置塔形弹簧3结构，在使用过程中能够起到很好的缓冲效果。

最后应说明的几点是：首先，在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变，则相对位置关系可能发生改变；

其次：本实用新型公开实施例附图中，只涉及到与本公开实施例涉及到的结构，其他结构可参考通常设计，在不冲突情况下，本实用新型同一实施例及不同实施例可以相互组合；

最后：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。