一种压缩机和空调器的制作方法

本发明涉及压缩机技术领域，具体涉及一种压缩机和空调器。

背景技术：

涡旋压缩机具有结构简单、体积小、质量轻、噪声低、机械效率高且运转平稳等优点。涡旋压缩机是高速运转的复杂机器，保证压缩机曲轴、轴承、涡旋盘等运动件的充分润滑是维持机器正常运转的基本要求。然而，由于制冷系统设计、施工和维护方面的疏忽，压缩机缺油、油焦化变质、回液稀释、制冷剂冲刷、使用劣质润滑油等造成运动件润滑不足的情况比较常见。缺油润滑不足会引起轴承面磨损或划伤，严重时会造成抱轴、涡旋盘磨损、断裂事故。

涡旋压缩机是一个特殊的气泵，大量制冷剂气体在被排出的同时也夹带走一小部分润滑油(称为跑油)。压缩机排气跑油是无法避免的，只是跑油速度有所不同，压缩机排气中大约有0.5～3％的润滑油，压缩机无回油运转时间为十几分钟，排出压缩机的润滑油不回来，压缩机就会缺油。

压缩机回油有两种方式，一种是油分离器回油，另一种是回气管回油。油分离器安装在压缩机排气管路上，一般能分离出50～90％的跑油，大大减少进人系统管路的油量，从而有效延长了无回油运转时间，但管路复杂、效果差、成本很高。管路特别长的冷库制冷系统、满液式制冰系统以及温度很低的冻干设备等，开机后十几分钟甚至几十分钟不回油或回油量非常少的情况行业普遍存在技术难题，设计不好的系统会出现压缩机油压过低而停机压缩机损坏的问题。

另外涡旋压缩机在完成其既定功能(对气体进行压缩)的同时,必然产生以振动和噪声为主的额外输出。而涡旋压缩机各工作零部件的性能状态正是通过一定的传递路径反映于振动和噪声中,因此采用适当的方法对振动和噪声信号进行分析可有效了解压缩机内部零部件的工作状态,进而判定涡旋压缩机的工作特性。另外,设计人员可根据分析结果,对引起振动和噪声较大的零部件进行二次设计,为涡旋压缩机性能噪音的改进提供可靠的理论依据。

涡旋压缩机噪声主要包括机械噪声、电磁噪声、空气噪声及液体噪声等。其中,空气噪声由气流脉动、气体缝隙泄漏引起,并通过空气、壳体向空间传播；液体噪声由制冷剂、润滑油射流和气穴引起,并通过液体、壳体向空间传播，压缩机噪音最大的部分就是机械流体压缩即排气的噪声，解决这部分噪声问题就能很好的满足客户噪声振动的需求。

由于现有技术中的涡旋压缩机在运行时噪音较大并且排油率比较高，目前行业一般在空调系统上会采用在压缩机外部设置管路消音器和油分离器来解决，但却存在油分效果差和消音效果差，管路复杂，成本高等技术问题，因此本发明研究设计出一种压缩机和空调器。

技术实现要素：

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中的压缩机通过在压缩机外部设置管路消音器进行消音但是消音效果差的缺陷，从而提供一种压缩机和空调器。

为了解决上述问题，本发明提供一种压缩机，其包括：

高低压分隔板和排气油分消音结构，所述排气油分消音结构设置在所述高低压分隔板上端，所述高低压分隔板上设置有第一排气口，所述排气油分消音结构与所述高低压分隔板之间形成能够消音的消音腔；且所述排气油分消音结构包括位于径向外侧的外圈；

所述排气油分消音结构还包括位于所述外圈径向内侧的内圈，所述内圈内部围成的空腔与所述第一排气口连通，使得从所述第一排气口排出的气体先进入所述内圈中、再进入内圈和外圈之间的空间；和/或，在所述外圈的内侧壁上设置有至少一个凸起，所述凸起朝径向内侧凸出。

优选地，所述凸起为多个，且在所述外圈的内侧壁上沿周向间隔分布设置；和/或，所述凸起的横截面为半圆形结构。

优选地，多个所述凸起在圆周方向均匀分布。

优选地，在所述内圈的内侧壁上设置有至少一个内肋，所述内肋朝径向内侧凸出。

优选地，所述内肋为板状结构；和/或，所述内肋为多个，且在所述外圈的内侧壁上沿周向间隔分布设置。

优选地，所述内肋的横截面为三角形结构；和/或，多个所述内肋在圆周方向均匀分布。

优选地，所述排气油分消音结构包括连接板，所述连接板将所述内圈和所述外圈连接为一体；和/或，所述凸起的位置还设置有螺纹孔，通过所述螺纹孔能够使得所述排气油分消音结构固定连接到所述高低压分隔板上。

优选地，所述排气油分消音结构包括第二排气口，所述第二排气口设置在所述外圈上且沿径向方向开设、或者所述第二排气口设置在所述连接板上且沿轴向方向开设，通过所述第二排气口将所述排气油分消音结构内部的气体排出。

优选地，所述内圈上还设置有沿径向方向开设的豁口、形成所述内圈上的排气通道，通过所述排气通道使得所述内圈内部的空腔与所述内圈和所述外圈之间的空腔形成连通。

优选地，所述排气通道与所述第二排气口之间不正对设置；或者，所述排气通道与所述第二排气口在圆周方向呈180°角度设置。

优选地，所述内圈为至少两个，且呈同心设置，且相邻两个所述内圈中：径向内侧的内圈的所述排气通道与径向外侧的内圈的排气通道之间不正对设置；或者，径向内侧的内圈的所述排气通道与径向外侧的内圈的排气通道在圆周方向呈180°角度设置；

优选地，位于径向最外侧的内圈的所述排气通道与所述外圈的所述第二排气口之间不正对设置；或者，位于径向最外侧的内圈的所述排气通道与所述外圈的所述第二排气口在圆周方向呈180°角度设置。

优选地，所述高低压分隔板上开设有油槽和回油通道，所述油槽位于所述排气油分消音结构与所述高低压分隔板之间形成的消音腔的内部，依次通过所述油槽和所述回油通道使得油被导入所述高低压分隔板下方的所述压缩机的内部。

优选地，所述回油通道还连通设置有回油管，所述回油管连通至所述压缩机内部底部的油池中。

优选地，所述内圈的内部设置有网格状结构，和/或，所述内圈和所述外圈之间设置有网格状结构，和/或，所述压缩机为涡旋压缩机。

本发明还提供一种空调器，其包括前任一项所述的压缩机。

本发明提供的一种压缩机和空调器具有如下有益效果：

本发明通过在现有压缩机(尤其是涡旋压缩机)的高低压分隔板上设置排气油分消音结构，能够有效地在排气油分消音结构和高低压分隔板之间形成能够用于消音和油分的消音腔，使得气体和油进入到该腔中经过多次碰撞和沉静，以实现消音和油分的目的；并且进一步地通过排气油分消音结构的外圈和内圈的两层以上的圈体结构，能够使得气体先进入到内圈内部的空腔、再进入到内圈和外圈之间的空腔中，以形成有效的两次以上的消音作用，进一步提高消音效果和回油分离的效果，通过外圈上设置的凸出的凸起结构，能够增强气体的碰撞接触面积，使得气体在内圈中被多次碰撞反弹，进一步提高对气体的消音效果和回油分离的效果；本发明将消音结构和回油结构有效地设置到压缩机的内部，压缩机排气的消音效果和回油分离效果相比现有在压缩机外部设置回油结构或消音结构而言大大地提高，压缩机排气进行有效油分以及显著降低噪音，提高用户性能和降低噪声带来客户舒适感，压缩机可靠性显著提高，且不需设置复杂的管路等结构，成本低。

附图说明

图1为本发明创造中实施例一的涡旋压缩机整机结构示意图；

图2为本发明创造中实施例一的排气油分消音排气结构示意图；

图3为本发明创造中实施例一的高低压分隔板以及油池、回油管示意图；

图4为本发明创造中施例二的压缩机内部排气油分消音轴向排气结构示意图；

图5为本发明创造中施例三的压缩机内部排气油分消音轴向排气多环状结构示意图；

图6为本发明创造中施例四的压缩机内部排气油分消音轴向排气单环状结构示意图。

附图标记表示为：

1、上盖；100、上盖高压腔；2、回油管；3、上壳体；4、十字滑环；5、壳体；6、下支架；7、定子；8、下支撑环；9、下盖；10、下轴承；11、曲轴；12、转子；13、偏心套；14、动涡盘；15、静涡盘；16、静涡盘盖板；17、中间压力腔；18、浮动密封座；19、浮动密封圈；20、浮动密封板；21、高低压分隔板；2101、第一排气口；2102、油槽；2103、回油通道；22、高低压分隔板油池；23、排气油分消音结构；231、外圈；232、内圈；233、连接板；2301、凸起；2302、第二排气口；2303、内肋；2304、排气通道；2305、螺纹孔；24、排气阀；25、网格状结构；26、上支架；27、上支架支撑板。

具体实施方式

如图1-6所示，本发明提供一种压缩机，其包括：

高低压分隔板21和排气油分消音结构23，所述排气油分消音结构23设置在所述高低压分隔板21上端，所述高低压分隔板21上设置有第一排气口2101，所述排气油分消音结构23与所述高低压分隔板21之间形成能够消音的消音腔；且所述排气油分消音结构23包括位于径向外侧的外圈231；

所述排气油分消音结构23还包括位于所述外圈231径向内侧的内圈232，所述内圈232内部围成的空腔与所述第一排气口2101连通，使得从所述第一排气口2101排出的气体先进入所述内圈中、再进入内圈和外圈之间的空间；和/或，在所述外圈的内侧壁上设置有至少一个凸起2301，所述凸起朝径向内侧凸出。

本发明通过在现有压缩机(尤其是涡旋压缩机)的高低压分隔板上设置排气油分消音结构，能够有效地在排气油分消音结构和高低压分隔板之间形成能够用于消音和油分的消音腔，使得气体和油进入到该腔中经过多次碰撞和沉静，以实现消音和油分的目的；并且进一步地通过排气油分消音结构的外圈和内圈的两层以上的圈体结构，能够使得气体先进入到内圈内部的空腔、再进入到内圈和外圈之间的空腔中，以形成有效的两次以上的消音作用，进一步提高消音效果和回油分离的效果，通过外圈上设置的凸出的凸起结构，能够增强气体的碰撞接触面积，使得气体在内圈中被多次碰撞反弹，进一步提高对气体的消音效果和回油分离的效果；本发明将消音结构和回油结构有效地设置到压缩机的内部，压缩机排气的消音效果和回油分离效果相比现有在压缩机外部设置回油结构或消音结构而言大大地提高，压缩机排气进行有效油分以及显著降低噪音，提高用户性能和降低噪声带来客户舒适感，压缩机可靠性显著提高，且不需设置复杂的管路等结构，成本低。

现有涡旋压缩机在运行时噪音较大并且排油率比较高，目前行业一般在空调系统上会采用管路消音器和油分离器来解决，但效果很不好，而且成本高，为了解决涡旋压缩机排气排油导致结构摩擦副故障和异常噪音的问题，本发明提供一种压缩机内部自带排气油分消音器结构的涡旋压缩机，通过设计不同形状结构的排气油分消音器结构，可有效压缩机排气进行油分以及显著降低噪音。本发明的压缩机内部自带排气油分结构，分离出来的油经高低压分隔板油池收集由指定的回油管回到压缩机底部油池；本发明的排气油分结构同时具有好的消音效果，明显减小压缩机运行噪音。

如图1所示，涡旋压缩机主要由定子7、十字滑环4、上支架26、上支架支撑板27、下支撑环8、动涡盘14、曲轴11等组成。定子7通过下支架6固定在下壳体5上，上支架26通过过盈配合和轴向止推固定在下壳体5上。动涡盘14和静涡盘15相位角相差180度对置安装在上支架支撑板27上，动涡盘14在曲轴11的驱动下运动，与静涡盘15啮合形成一系列相互隔离且容积连续变化的月牙形密闭容腔。密封盖安装在静涡盘15的背面，压缩机工作过程中密封盖可轴向浮动与高低压分隔板21形成密封的排气通道。需要指出的是静涡盘整体具有轴向柔性，即可轴向浮动，但是在正常工作中，静涡盘整体被密封盖与静涡盘15(或排气油分消音结构23)背面形成的中压腔内气体轴向力紧密压在动涡盘14上，而动涡盘14由于受到压缩腔内高压气体的作用以及静涡盘的作用力被紧密压在上支架26上的上支架支撑板27上，而上支架支撑板27通过螺钉固定在上支架26上。高低压分隔板21和上盖1通过焊接固定在上壳体3上，高低压分隔板21和上盖1形成上盖高压腔100，上壳体3与下壳体5通过焊接固定在一起。

压缩机运转时，电机驱动曲轴11旋转，曲轴11的曲柄段安装具有径向柔性的偏心套13，偏心套13带动动涡盘14运动，在十字滑环4的防自转限制下，动涡盘14围绕曲轴中心以固定的半径做平动运动。从压缩机外进入的制冷剂被吸入动涡盘14和静涡盘15形成的月牙形吸气腔内，经过压缩后由静涡盘排气孔、排气阀24进入排气油分消音结构23与高低压分隔板21形成的排气油分消音腔内，经过油分和消音减振的过程后，通过排气油分消音结构23的第二排气口进入上盖高压腔100，然后经上盖排气管排出。

在本发明的实施例一中，经过压缩后由静涡盘排气孔、排气阀24进入排气油分消音结构23与高低压分隔板21形成的排气油分消音腔内，排气排气油分消音结构23中具有以下特征，外圈结构中分布一个或多个凸起2301，可以形成腔容积大小变化的效果，同时在外圈上开设1个或多个径向第二排气口2302，其中第二排气口2302与内圈通道排气通道一般相反分布(呈180度反向设置)，内圈结构可设置一道或多道内肋，在内圈或外圈中，可以充填网格状固体网状物质，可以加强油分以及消音效果。

在本发明的实施例一中，高低压分隔板21具有以下特征：在上面开设环形的条状结构形成油槽2102，收集分离的油，收集的油经过回油通道2103和回油管2回到压缩机底部油池中。

优选地，所述凸起2301为多个，且在所述外圈231的内侧壁上沿周向间隔分布设置；和/或，所述凸起2301的横截面为半圆形结构。这是本发明的凸起的优选结构形式，通过多个凸起结构的设置能够进一步增强对气体的油气分离的效果和作用以及提高对气体消音的效果。

优选地，多个所述凸起2301在圆周方向均匀分布。沿圆周方向均匀分布的多个凸起能够使得气流在空腔中分布得更加均匀，使得气体消音效果和油分效果进一步得到提高。

优选地，在所述内圈232的内侧壁上设置有至少一个内肋2303，所述内肋2303朝径向内侧凸出。通过在内圈的内侧壁上设置的内肋结构能够进一步增强流经内圈内部空腔中的气体的碰撞和摩擦的作用，进一步有效地提高对气体的消音作用和油分离的作用。

优选地，所述内肋2303为板状结构；和/或，所述内肋2303为多个，且在所述外圈231的内侧壁上沿周向间隔分布设置。这也是本发明的内肋的优选结构形式，通过多个内肋结构的设置能够进一步增强对气体的油气分离的效果和作用以及提高对气体消音的效果。

优选地，所述内肋2303的横截面为三角形结构；和/或，多个所述内肋2303在圆周方向均匀分布。沿圆周方向均匀分布的多个内肋能够使得气流在空腔中分布得更加均匀，使得气体消音效果和油分效果进一步得到提高。

优选地，所述排气油分消音结构23包括连接板233，所述连接板233将所述内圈232和所述外圈231连接为一体；和/或，所述凸起2301的位置还设置有螺纹孔2305，通过所述螺纹孔2305能够使得所述排气油分消音结构23固定连接到所述高低压分隔板21上。通过连接板的结构能够形成为排气油分消音结构的顶盖部分，使得排气油分消音结构像一个盖子一样盖设在高低压分隔板的上端，且连接板的作用一方面是使得内圈和外圈连接为一体，另一方面也有效使得排气油分消音结构在盖设到高低压分隔板上时、上方通过连接板而形成有效密封，而在排气油分消音结构和高低压分隔板之间形成消音腔，以有效达到密闭空腔消音的目的；凸起位置设置的螺纹孔能够通过螺栓或螺钉将排气油分消音结构螺纹固定到高低压分割板上。

优选地，所述排气油分消音结构23包括第二排气口2302，所述第二排气口2302设置在所述外圈231上且沿径向方向开设(实施例一，如图2；实施例三，如图5)、或者所述第二排气口2302设置在所述连接板233上且沿轴向方向开设(实施例二，如图4；实施例四，如图6)，通过所述第二排气口2302将所述排气油分消音结构23内部的气体排出。本发明通过在外圈上设置的第二排气口或在连接板上设置的第二排气口，能够将排气油分消音结构内部消音腔中的气体排出。

优选地，所述内圈232上还设置有沿径向方向开设的豁口、形成所述内圈232上的排气通道2304，通过所述排气通道2304使得所述内圈232内部的空腔与所述内圈232和所述外圈231之间的空腔形成连通。内圈上开设的排气通道能够将内圈内部空腔中的气体导入至内圈和外圈之间的空腔中，形成连通通道的作用。

优选地，所述排气通道2304与所述第二排气口2302之间不正对设置；或者，所述排气通道2304与所述第二排气口2302在圆周方向呈180°角度设置。通过将排气通道2304与所述第二排气口2302之间不正对设置，能够防止排气通道排出的气体直接从第二排气口中排出消音腔，而无法有效起到在内外圈之间进行消音和油分离的作用，充分保证了消音和油分离；而通过排气通道2304与所述第二排气口2302在圆周方向呈180°角度设置，能够使得排气通道排出至内外圈之间空腔中的气体经过最大路径的流动后流至第二排气口处进行排出，进一步增强了在内外圈之间空腔中的消音和油分离的作用，提高消音效果和油分效果。

如图5，实施例三，优选地，所述内圈232为至少两个，且呈同心设置，且相邻两个所述内圈232中：径向内侧的内圈的所述排气通道2304与径向外侧的内圈的排气通道2304之间不正对设置；或者，径向内侧的内圈的所述排气通道2304与径向外侧的内圈的排气通道2304在圆周方向呈180°角度设置。通过两个以上的内圈且同心设置，能够增大内圈分隔出来的消音腔的个数，进一步提高气体在内圈和内圈之间的消音效果和油分效果，并且通过将两个相邻内圈之间的排气通道2304之间不正对设置，能够防止排气通道排出的气体直接从相邻内圈的排气通道中排出，而无法有效起到在两个内圈之间进行消音和油分离的作用，充分保证了消音和油分离；而通过相邻内圈的两个排气通道2304在圆周方向呈180°角度设置，能够使得排气通道排出至两个内圈之间空腔中的气体经过最大路径的流动后流至排气通道处进行排出至内外圈之间，进一步增强了在相邻内圈之间空腔中的消音和油分离的作用，提高消音效果和油分效果。

优选地，位于径向最外侧的内圈的所述排气通道2304与所述外圈的所述第二排气口2302之间不正对设置；或者，位于径向最外侧的内圈的所述排气通道2304与所述外圈的所述第二排气口2302在圆周方向呈180°角度设置。通过将径向最外侧的排气通道2304与所述第二排气口2302之间不正对设置，能够防止排气通道排出的气体直接从第二排气口中排出消音腔，而无法有效起到在内外圈之间进行消音和油分离的作用，充分保证了消音和油分离；而通过径向最外侧的排气通道2304与所述第二排气口2302在圆周方向呈180°角度设置，能够使得排气通道排出至内外圈之间空腔中的气体经过最大路径的流动后流至第二排气口处进行排出，进一步增强了在内外圈之间空腔中的消音和油分离的作用，提高消音效果和油分效果。

优选地，所述高低压分隔板21上开设有油槽2102和回油通道2103，所述油槽2102位于所述排气油分消音结构23与所述高低压分隔板21之间形成的消音腔的内部，依次通过所述油槽2102和所述回油通道2103使得油被导入所述高低压分隔板21下方的所述压缩机的内部。通过高低压分隔板上开设的油槽和回油通道能够将排气油分消音结构中分离出来的油有效地导入高低压分隔板下方的压缩机内部，有效地回收了油、并将其输送至需要的地方。

优选地，所述回油通道2103还连通设置有回油管2，所述回油管2连通至所述压缩机内部底部的油池中。通过回油管能够将回油通道中的油导至压缩机底部的油池中。

优选地，所述内圈232的内部设置有网格状结构25，和/或，所述内圈232和所述外圈231之间设置有网格状结构25，和/或，所述压缩机为涡旋压缩机。通过在内圈内部或者在内外圈之间设置网格状结构，使得气体在经过网格状时增大碰撞和摩擦，能够进一步增强消音的效果和油分离的效果。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。