一种偏心距可调的水环式真空泵的制作方法

1.本发明涉及水环式真空泵技术领域，具体为一种偏心距可调的水环式真空泵。


背景技术：

2.水环式真空泵，是利用可活动的叶片与偏心壳之间产生的压力差实现抽油排油过程的泵，该真空泵抽放负压高、流量小、适用于抽放量不大、要求抽放负压高的情况下使用。
3.然而，传统的水环式真空泵需要利用可活动的叶片改变对应的抽油空腔尺寸实现对油液挤压并排出，但是此过程中可活动的叶片需要与内侧的转动结构、末端与偏心壳以及前后的泵壳结构贴合密封，才能实现对应的抽油空腔的密封，此过程需要的密封要求较高，其传统可活动的叶片需要的密封位置较多导致密封要求较高且密封可靠性较差的问题，同时，在传统的使用过程中，由于可活动的叶片末端需要与偏心壳之间保持密封，因此只能采用同样形状的表面通过滑动摩擦来实现密封，并且可活动的叶片需要与偏心壳之间保持一定的压紧力，这便导致在使用过程中叶片的磨损情况较为严重影响可靠性，并且，传统的水环式真空泵其偏心壳与对应水环之间的相对位置始终保持位置不便，进而便导致其偏心距以及偏心方向均固定分布，其使用过程中无法根据需要控制偏心距调整实现不同的抽油效率更无法根据需要控制偏心方向改变具体的抽油方向。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了解决现有技术中存在传统可活动的叶片需要的密封位置较多导致密封要求较高且密封可靠性较差、活动的叶片需要与偏心壳之间保持一定的压紧力导致磨损情况较为严重影响可靠性以及无法根据需要控制偏心距调整实现不同的抽油效率更无法根据需要控制偏心方向改变具体的抽油方向的问题，而提出的一种偏心距可调的水环式真空泵。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
6.设计一种偏心距可调的水环式真空泵，包括泵壳和泵盖，所述泵盖的内壁中心两侧分别固接有管道一和管道二，所述泵盖的内壁前后两侧安装有调整组件，所述调整组件中主梁处的外壁设置有动力组件，所述动力组件中内圆筒处的外壁内部设置有活塞组件。
7.优选的，所述调整组件包括套块、滑杆、支撑座、主梁、方形套板、端板和气缸；
8.所述主梁位于管道一和管道二的下方中心外侧，所述主梁的外壁前后两侧均加工有方形套板，前侧所述方形套板的上下两端均固接有套块，后侧所述方形套板的上下两端均固接有气缸，所述气缸和套块的内壁均滑动相连有滑杆，所述滑杆的外侧末端均固接有端板，且后侧的滑杆的中心均与气缸的内部活塞固定相连，所述主梁的外壁两侧末端均通过支撑座与泵盖固定相连。
9.优选的，所述泵壳的上方末端固接有泵盖，所述泵盖的四角内部加工有螺纹孔。
10.优选的，所述动力组件包括第一齿轮、第二齿轮、外套筒、主轴、连杆、内圆筒和圆孔；
11.所述外套筒的前后两端四角均与端板固定相连，所述内套筒的内壁通过密封轴承与主梁转动相连，所述内套筒的前端外侧通过多个连杆与第二齿轮固定相连，所述第二齿轮的外壁右侧啮合相连有第一齿轮，所述第一齿轮的内壁中心固接有主轴，所述内圆筒的内壁加工有多个圆孔。
12.优选的，所述圆孔与内圆筒的内槽相连通，所述内圆筒的内槽外侧呈圆筒形，且内圆筒的内槽内侧呈圆锥形。
13.优选的，所述活塞组件包括轮槽、滚轮、基座、挡板、环形板、支杆、横杆、弹簧和活塞；
14.多个所述轮槽分别加工在内圆筒的内壁前后两侧，所述轮槽的内部贴合有多个滚轮，所述滚轮的内部转轴与基座转动相连，所述基座的末端与挡板固定相连，前后所述挡板的内侧中心固接有横杆，所述横杆的外壁中心和挡板的内部中心均固接有支杆，所述支杆的末端均固接有活塞，所述活塞的外壁与内圆筒的内壁滑槽贴合相连，多个所述环形板的内壁通过多个细杆与内圆筒固定相连，所述支杆的外壁与内圆筒滑动相连，所述支杆的外壁外侧设置有弹簧，所述弹簧的两侧末端分别与挡板和环形板固定相连。
15.优选的，所述管道一和管道二的外端中心固接有多个横管，所述横管的内孔直径与圆孔的内径尺寸一致。
16.本发明提出的一种偏心距可调的水环式真空泵，有益效果在于：
17.通过活塞、内圆筒、主梁、外圆筒和滚轮之间的配合，活塞处以及内圆筒和主梁之间的密封即可实现要求，活塞的密封能力以及圆筒和主梁的密封能力均是目前现有技术十分便于达到的，并且使用过程中的滚轮会受到偏心的外圆筒的内壁影响实现位置变动，其与传统水环式真空泵的偏心原理一致，但大大降低了密封要求并提高了密封可靠性，避免了传统的水环式真空泵可活动的叶片需要的密封位置较多导致密封要求较高且密封可靠性较差的问题；
18.通过滚轮、轮槽、活塞和弹簧之间的配合，滚轮与轮槽的配合实现偏心过程中的移动，搭配上弹簧的作用进而引起活塞的伸缩，通过滚轮的滚动摩擦代替了原本可活动的叶片所需要滑动摩擦，大大降低了使用过程中的摩擦损耗，避免了传统可活动的叶片与偏心壳之间的滑动摩擦导致其损耗较高影响可靠性的问题；
19.通过气缸、滑杆、端板、活塞和外圆筒之间的配合，使气缸可通过滑杆和端板带动外圆筒横向移动，进而实现外圆筒和内圆筒之间偏心距调整，进而实现活塞往复移动的尺寸调整，并且气缸也可推动外圆筒向另外一侧的移动，改变偏心方向，如此即可改变具体的抽油方向，避免了传统水环式真空泵需要搭配换向阀才能实现抽油换向并且无法进行偏心距调整实现不同的抽油效率的问题。
附图说明
20.图1为本发明的外观结构示意图；
21.图2为图1中的局部剖视示意图；
22.图3为图1中的内部结构示意图；
23.图4为图3中的局部剖视前侧图；
24.图5为图3中的局部剖视左侧图；
25.图6为图5中的局部剖视示意图；
26.图7为本发明中内圆筒和活塞组件处的结构示意图；
27.图8为本发明中内圆筒处的结构示意图；
28.图9为本发明中活塞组件处的结构示意图；
29.图10为图6中a处的结构示意图；
30.图11为图6中b处的结构示意图。
31.图中：1、泵壳，2、泵盖，3、动力组件，3a1、第一齿轮，3a2、第二齿轮，3a3、外圆筒，3a4、主轴，3a5、连杆，3a6、内圆筒，3a7、圆孔，4、调整组件，4a1、套块，4a2、滑杆，4a3、支撑座，4a4、主梁，4a5、方形套板，4a6、端板，4a7、气缸，5、活塞组件，5a1、轮槽，5a2、滚轮，5a3、基座，5a4、挡板，5a5、环形板，5a6、支杆，5a7、横杆，5a8、弹簧，5a9、活塞，6、管道一，7、螺纹孔，8、管道二，9、横管。
具体实施方式
32.下面结合附图对本发明作进一步说明：
33.参照附图1-11：本实施例中，一种偏心距可调的水环式真空泵，包括泵壳1和泵盖2，泵盖2的内壁中心两侧分别固接有管道一6和管道二8，泵盖2的内壁前后两侧安装有调整组件4，调整组件4中主梁4a4处的外壁设置有动力组件3，动力组件3中内圆筒3a6处的外壁内部设置有活塞组件5，泵壳1的上方末端固接有泵盖2，泵盖2的四角内部加工有螺纹孔7，管道一6和管道二8的外端中心固接有多个横管9，横管9的内孔直径与圆孔3a7的内径尺寸一致。
34.参照附图1-11：本实施例中，调整组件4包括套块4a1、滑杆4a2、支撑座4a3、主梁4a4、方形套板4a5、端板4a6和气缸4a7；
35.主梁4a4位于管道一6和管道二8的下方中心外侧，主梁4a4的外壁前后两侧均加工有方形套板4a5，前侧方形套板4a5的上下两端均固接有套块4a1，后侧方形套板4a5的上下两端均固接有气缸4a7，气缸4a7的型号可根据具体使用情况而定，气缸4a7和套块4a1的内壁均滑动相连有滑杆4a2，滑杆4a2的外侧末端均固接有端板4a6，且后侧的滑杆4a2的中心均与气缸4a7的内部活塞固定相连，主梁4a4的外壁两侧末端均通过支撑座4a3与泵盖2固定相连；
36.通过气缸4a7、滑杆4a2、端板4a6、活塞5a9和外圆筒3a3之间的配合，使气缸4a7可通过滑杆4a2和端板4a6带动外圆筒3a3横向移动，进而实现外圆筒3a3和内圆筒3a6之间偏心距调整，进而实现活塞5a9往复移动的尺寸调整，并且气缸4a7也可推动外圆筒3a3向另外一侧的移动，改变偏心方向，如此即可改变具体的抽油方向，避免了传统水环式真空泵需要搭配换向阀才能实现抽油换向并且无法进行偏心距调整实现不同的抽油效率的问题。
37.参照附图1-11：本实施例中，动力组件3包括第一齿轮3a1、第二齿轮3a2、外套筒3a3、主轴3a4、连杆3a5、内圆筒3a6和圆孔3a7；
38.外套筒3a3的前后两端四角均与端板4a6固定相连，内套筒3a6的内壁通过密封轴承与主梁4a4转动相连，内套筒3a6的前端外侧通过多个连杆3a5与第二齿轮3a2固定相连，第二齿轮3a2的外壁右侧啮合相连有第一齿轮3a1，第一齿轮3a1的内壁中心固接有主轴3a4，内圆筒3a6的内壁加工有多个圆孔3a7，圆孔3a7与内圆筒3a6的内槽相连通，圆孔3a7与
处于横向的横管9同处水平面时即可实现抽油或排油过程，内圆筒3a6的内槽外侧呈圆筒形，且内圆筒3a6的内槽内侧呈圆锥形。
39.参照附图1-11：本实施例中，活塞组件5包括轮槽5a1、滚轮5a2、基座5a3、挡板5a4、环形板5a5、支杆5a6、横杆5a7、弹簧5a8和活塞5a9；
40.多个轮槽5a1分别加工在内圆筒3a3的内壁前后两侧，轮槽5a1的内部贴合有多个滚轮5a2，滚轮5a2的内部转轴与基座5a3转动相连，基座5a3的末端与挡板5a4固定相连，活塞5a9与内圆筒3a6之间可进行移动并保证移动过程中的相对密封，前后挡板5a4的内侧中心固接有横杆5a7，横杆5a7的外壁中心和挡板5a4的内部中心均固接有支杆5a6，支杆5a6的末端均固接有活塞5a9，活塞5a9的外壁与内圆筒3a6的内壁滑槽贴合相连，多个环形板5a5的内壁通过多个细杆与内圆筒3a6固定相连，弹簧5a8的弹性系数可根据具体使用情况而定，支杆5a6的外壁与环形板5a5滑动相连，支杆5a6的外壁外侧设置有弹簧5a8，弹簧5a8的两侧末端分别与挡板5a4和环形板5a5固定相连；
41.通过活塞5a9、内圆筒3a6、主梁4a4、外圆筒3a3和滚轮5a2之间的配合，活塞5a9处以及内圆筒3a6和主梁4a4之间的密封即可实现要求，活塞5a9的密封能力以及圆筒3a6和主梁4a4的密封能力均是目前现有技术十分便于达到的，并且使用过程中的滚轮5a2会受到偏心的外圆筒3a3的内壁影响实现位置变动，其与传统水环式真空泵的偏心原理一致，但大大降低了密封要求并提高了密封可靠性，避免了传统的水环式真空泵可活动的叶片需要的密封位置较多导致密封要求较高且密封可靠性较差的问题；
42.通过滚轮5a2、轮槽5a1、活塞5a9和弹簧5a8之间的配合，滚轮5a2与轮槽5a1的配合实现偏心过程中的移动，搭配上弹簧5a8的作用进而引起活塞5a9的伸缩，通过滚轮5a2的滚动摩擦代替了原本可活动的叶片所需要滑动摩擦，大大降低了使用过程中的摩擦损耗，避免了传统可活动的叶片与偏心壳之间的滑动摩擦导致其损耗较高影响可靠性的问题。
43.工作原理：
44.当需要此偏心距可调的水环式真空泵使用时，首先使用者可将整体结构按照图中所示进行组装，组装完成后使用者可将管道一6和管道二8与对应的管道相连通，并且将主轴3a4与外界的动力结构相连接，随后根据需要控制气缸4a7启动，如此即可完成使用前的准备工作，具体的使用步骤如下：
45.1.压油过程：
46.使用者可控制气缸4a7，使气缸4a7的内部活塞可通过滑杆4a2带动外圆筒3a3进行横向移动调整，进而即可调整外圆筒3a3和内圆筒3a6之间的偏心方向和偏心距，随后启动外界的动力结构，动力结构即可通过主轴3a4带动第一齿轮3a1进行转动，第一齿轮3a1即可通过第二齿轮3a2和连杆3a5带动内圆筒3a6进行转动，转动过程中内圆筒3a6会带动内部的活塞5a9、支杆5a6和滚轮5a2一同转动，但由于外圆筒3a3和内圆筒3a6之间存在偏心距，滚轮5a2受到外圆筒3a3的内壁影响，使得活塞5a9在内圆筒3a6的内部不断伸缩，由于外圆筒3a3和内圆筒3a6之间的偏心方向为横向，使得活塞5a9的极限位置也在横向方向，并且在横向方向刚好与管道一6和管道二8的横管9的位置相连通，使得活塞5a9在横向的外部极限位置实现抽油，而后再经过转动过程中活塞5a9对油液的挤压，直到转动180
°
后，活塞5a9转动至横向的内部极限位置，实现形成高压油液，并再次与另一侧横管9位置连通，例如，外圆筒3a3向左侧移动，内圆筒3a6转动过程中，油液由中心的左侧活塞5a9通过左侧横管9吸入，并
在转动过程中活塞5a9对油液进行挤压形成高压油后转动至右侧横管9处排出，如此实现抽油过程。
47.2.密封原理：然而，传统的水环式真空泵需要利用可活动的叶片改变对应的抽油空腔尺寸实现对油液挤压并排出，但是此过程中可活动的叶片需要与内侧的转动结构、末端与偏心壳以及前后的泵壳结构贴合密封，才能实现对应的抽油空腔的密封，此过程需要的密封要求较高，而本案通过活塞5a9处以及内圆筒3a6和主梁4a4之间的密封即可实现要求，活塞5a9的密封能力以及圆筒3a6和主梁4a4的密封能力均是目前现有技术十分便于达到的，并且使用过程中的滚轮5a2会受到偏心的外圆筒3a3的内壁影响实现位置变动，其与传统水环式真空泵的偏心原理一致，但大大降低了密封要求并提高了密封可靠性，避免了传统的水环式真空泵可活动的叶片需要的密封位置较多导致密封要求较高且密封可靠性较差的问题。
48.3.密封摩擦：传统的使用过程中，由于可活动的叶片末端需要与偏心壳之间保持密封，因此只能采用同样形状的表面通过滑动摩擦来实现密封，并且可活动的叶片需要与偏心壳之间保持一定的压紧力，这便导致在使用过程中叶片的磨损情况较为严重，因此，本案通过滚轮5a2与轮槽5a1的配合实现偏心过程中的移动，搭配上弹簧5a8的作用进而引起活塞5a9的伸缩，通过滚轮5a2的滚动摩擦代替了原本可活动的叶片所需要滑动摩擦，大大降低了使用过程中的摩擦损耗，避免了传统可活动的叶片与偏心壳之间的滑动摩擦导致其损耗较高影响可靠性的问题。
49.4.偏心调整：传统的水环式真空泵其偏心壳与对应水环之间的相对位置始终保持位置不便，进而便导致其偏心距以及偏心方向均固定分布，其使用过程中无法根据需要控制偏心距调整实现不同的抽油效率更无法根据需要控制偏心方向改变具体的抽油方向，因此，本案设计了气缸4a7，使气缸4a7可通过滑杆4a2和端板4a6带动外圆筒3a3横向移动，进而实现外圆筒3a3和内圆筒3a6之间偏心距调整，进而实现活塞5a9往复移动的尺寸调整，并且气缸4a7也可推动外圆筒3a3向另外一侧的移动，改变偏心方向，如此即可改变具体的抽油方向，避免了传统水环式真空泵需要搭配换向阀才能实现抽油换向并且无法进行偏心距调整实现不同的抽油效率的问题。
50.虽然本发明已通过参考优选的实施例进行了图示和描述，但是，本专业普通技术人员应当了解，在权利要求书的范围内，可作形式和细节上的各种各样变化。