上支架30的上方;定位销40，定涡旋盘20通过定位销40与上支架30对中调心，定位销40具有沿定位销40的轴向贯通的流体喷射孔41，流体喷射孔41作为涡旋压缩机的流体喷射管道50的一部分。
[0036]将定位销40装配到定涡旋盘20和上支架30之间后，不仅实现了定涡旋盘20与上支架30的对中调心，而且同时完成了涡旋压缩机的流体喷射管道50装配，从而简化了涡旋压缩机的安装步骤。由于与现有技术相比，取消了螺钉，因而有效避免了螺钉脱落而损坏涡旋压缩机，从而提高了涡旋压缩机工作的可靠性。
[0037]如图1所示，在本发明的一种可选实施例中，壳体10上开设有喷射连通孔51，流体喷射管道50包括顺次连接的喷射连通孔51、上支架30的上支架喷射管段31、定位销40的流体喷射孔41、定涡旋盘20的涡旋盘喷射管段21。这样，喷射连通孔51、上支架喷射管段31、流体喷射孔41和涡旋盘喷射管段21顺次连接形成了完整的流体喷射管道50，保证了制冷剂进入到涡旋压缩机后通过完整的流体喷射管道50被顺利地喷射到涡旋压缩机的压缩腔中。
[0038]如图1、图2和图5所不，祸旋压缩机还包括外部流体喷射管60，夕卜部流体喷射管60对接在喷射连通孔51处。这样确保了外部流体喷射管60与流体喷射管道50之间连接的可靠性，可以使用制冷剂被稳定地输送到压缩腔中。外部流体喷射管60与壳体10通过焊接来进行密封。
[0039]如图4和图7所示，定位销40的外周面上设置有至少一个密封凹槽42，涡旋压缩机还包括设置在密封凹槽42内的密封圈70，密封圈70将定位销40与定涡旋盘20和/或上支架30密封连接。这样，当定位销40被装配到位后，定位销40将定涡旋盘20和上支架30稳定地连接在一起。并通过设置在密封凹槽42内部的密封圈70，在流体喷射管道50内的压力过大时，确保了流体喷射孔41内部流动的制冷剂不会通过定位销40与定涡旋盘20和/或上支架30之间的缝隙逃逸出流体喷射管道50，从而提高了流体喷射管道50的整体密封性，进而保证了涡旋压缩机使用的可靠性。
[0040]如图2所示，上支架喷射管段31包括顺次连接的对接管段311、第一过渡管段312和第一密封管段313，对接管段311在上支架30的径向平面内延伸并与外部流体喷射管60对接，第一过渡管段312和第一密封管段313沿上支架30的轴向延伸，且第一密封管段313的管截面积大于第一过渡管段312的管截面积，定位销40的第一端插接在第一密封管段313内并与上支架30密封连接。其中，对接管段311、第一过渡管段312和第一密封管段313如图中虚线示出了范围。
[0041 ]由于第一密封管段313在上支架30的轴向方向上开设，对接管段311在上支架30的径向平面内开设，第一密封管段313和对接管段311之间通过第一过渡管段312相连接，保证了上支架喷射管段31内制冷剂流动的连续性。由于第一密封管段313的管截面积大于第一过渡管段312的管截面积，因而当定位销40装配到位后，可以确保上支架30能够在定位销40的轴向方向上限制定位销40的位置，从而保证了定位销40安装的稳定性。此外，外部流体喷射管60与对接管段311之间通过过盈配合来进行密封。
[0042]如图3所示，涡旋盘喷射管段21包括顺次连接的第二密封管段211、第二过渡管段212和工作流体喷射管段213，第二密封管段211和第二过渡管段212沿定涡旋盘20的轴向延伸，定位销40的第二端插接在第二密封管段211内并与定涡旋盘20密封连接，且第二密封管段211的管截面积大于第二过渡管段212的管截面积，工作流体喷射管段213在定涡旋盘20的径向平面内延伸。这样，定位销40插进第二密封管段211后，定位销40的外周面与第二密封管段211的内周面贴合设置，从而将定位销40的第二端处的密封圈70夹持住，进而保证了定位销40的第二端处的密封性能，避免了流体喷射管道50内的制冷剂溢流，保证了涡旋压缩机使用的可靠性。
[0043]如图1所示，第一密封管段313与第一过渡管段312的交界处至第二密封管段211与第二过渡管段212的交界处之间的距离大于定位销40的轴向长度。这样，当定位销40被装配到第一密封管段313和第二密封管段211之间后，定位销40在轴向上有一定的浮动空间，这样也降低了上支架30与定涡旋盘20的装配要求，降低了加工制造难度。
[0044]如图1和图3所示，工作流体喷射管段213的至少一部分与定涡旋盘20的周向表面连通并形成连通孔80，涡旋压缩机还包括堵头90，堵头90封堵连通孔80 ο由于定涡旋盘20的周向表面具有连通孔80，从而能够顺利地通过连通孔80对工作流体喷射管段213的至少一部分进行加工，当涡旋压缩机被装配完成后，由于工作流体喷射管段213作为流体喷射管道50的一部分，为了避免制冷剂通过连通孔80溢流，保证流体喷射管道50内的制冷剂能够被稳定地输送到压缩腔内，因而需要设置堵头90对连通孔80进行封堵。可选地，堵头90与连通孔80螺纹连接后再粘接在连通孔80处，以保证密封效果。
[0045]如图6和图7所示，在本发明另一种可选实施例中，定位销40的外周壁的管径在定位销40的两端处减小以形成缩径段，密封凹槽42设置在定位销40的两端处的缩径段处。第一密封管段313呈阶梯形，且呈阶梯形的第一密封管段313的管截面积沿远离第一过渡管段312的方向增大，定位销40插接在第一密封管段313内后，一个密封凹槽42位于第一密封管段313中与第一过渡管段312相邻的管段内。这样呈阶梯形的第一密封管段313与具有缩径段的定位销40能够更紧密的配合。当定位销40安装到第一密封管段313内后，定位销40的一端的缩径段的表面与第一密封管段313的阶梯处表面贴紧，这样可以保证密封圈70的安装稳定性，更好地实现密封，从而保证流体喷射管道50的导液性能，进而提高了涡旋压缩机的工作可靠性。
[0046]不仅如此，由于设置有密封圈70，当定位销40在轴向方向运动的情况下，或在定涡旋盘20上下浮动的情况下，由于密封圈70被装配后的弹性力作用，依然能够保证定位销40与第一密封管段313和第二过渡管段212之间的密封可靠性。
[0047]图7所示，第二密封管段211呈阶梯形，且呈阶梯形的第二密封管段211的管截面积沿远离第二过渡管段212的方向增大，定位销40插接在第二密封管段211内后，另一个密封凹槽42位于第二密封管段211中与第二过渡管段212相邻的管段内。这样呈阶梯形的第二密封管段211与具有缩径段的定位销40能够更紧密的配合。当定位销40安装到第二密封管段211内后，定位销40的另一端的缩径段的表面与第二密封管段211的阶梯处表面贴紧，这样可以保证密封圈70的安装稳定性，更好地实现密封，从而保证流体喷射管道50的导液性能，进而提高了涡旋压缩机的工作可靠性。
[0048]如图1所示，驱动电机固定于壳体10的中部，转子固定在曲轴上组成曲轴转子组件100，上支架30和下支架(未示出)通过焊接固定在壳体10的上部，曲轴转子组件100放置在上支架30的径向支撑轴承孔内和下支架(未示出)的轴承孔内，动涡旋盘110与定涡旋盘20的相位角成180度，动涡旋盘110与定涡旋盘20相对设置在上支架30上，动涡旋盘110与定涡旋盘20之间啮合以形成一系列相互隔离且容积连续变化的压缩腔，动涡旋盘110的轴承孔放置在曲轴转子组件100的偏心轴段上，在动涡旋盘110和上支架30之间设置有防止动涡旋盘110自转的防自转机构120。
[0049]如图1所示，驱动电机驱动曲轴转子组件100转动，动涡旋盘110在曲轴转子组件100的驱动下，同时受到了防自转机构120的限制，从而使动涡旋盘110围绕定涡旋盘20的中心以基圆半径做平动转动。制冷剂经吸入管进入涡旋压缩机的壳体10内，动涡旋盘110和定涡旋盘20上的螺旋涡卷组成的压缩结构在壳体10内自由吸气并压缩，经过压缩结构压缩后的高压气体从上盖组件的制冷剂排出管排出。从压缩中压腔中引出的中压制冷剂可将浮动密封组件130顶起而排出，同时能够向定涡旋