注入泵及驱油装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种一腔多缸活塞泵的液力端，还涉及一种原油开采中向井下注入0)2的一腔多缸活塞泵的液力端、C02注入泵及驱油装置。
【背景技术】
[0002]单缸活塞泵工作效率低，流量小，压力低，使用范围受到较大限制，现有多缸活塞泵每个缸套分别对应一个泵腔，泵头体的加工非常复杂，加工成本高，而且在利用现有单缸或多缸活塞泵向井下注入0)2时，由于泵体内的气态CO 2没有合理的气液分离机构，需要强制排气，造成很大的浪费和环境污染，并存在安全隐患，容易冻伤操作人员，强制排气时泵体内高压力的液态或气体具有非常大的危险性，尚无合理的解决办法，还容易生成气蚀，严重降低活塞泵的工作效率。
【发明内容】
[0003]本实用新型要解决的技术问题是:克服现有技术的不足，提供一种结构简单、加工方便、成本低的一腔多缸活塞泵的液力端，还提供一个工作效率高、泵腔内气液自动分离、气体快速返回储罐，不需要强制排气、工作安全可靠的一腔多缸活塞泵的液力端、C02注入泵及驱油装置。
[0004]本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:该一腔多缸活塞泵的液力端，包括一个泵头体、多个缸套和多个活塞，泵头体内开设有一个泵腔，多个缸套间隔固定在所述泵腔内，活塞滑动设置在缸套内，泵头体上开设有一个连通泵腔的进液口，泵头体前侧固定有与各活塞配合的排液泵头组件，排液泵头组件上开设有排液口，输送介质由进液口进入泵腔并到达各活塞入口。将多个缸套固定在一个泵腔内，输送介质可以通过进液口同时到达各活塞入口，结构简单，不需要分别加工多个泵腔，可以采用铸造一次成形，加工成本低，加工方便。尤其是在利用该一腔多缸活塞泵的液力端输送0)2时，泵腔体积大，便于CO2在泵腔内快速气液自动分离，从而快速将工作过程中产生的气态0)2排出泵腔，提高泵的工作效率，工作安全可靠。
[0005]优选的，所述排液泵头组件包括一个排液阀固定块和多个排液阀，泵头体前侧开设有一个连通泵腔的长孔，排液阀固定块密封固定在长孔处并在与活塞相对的位置分别开设排液阀腔，排液阀固定在排液阀腔内，所述排液口开设在排液阀固定块上并与排液阀的出口连通。通过一个排液阀固定块同时固定多个排液阀，进一步使加工更加方便，而且泵体前侧开长孔，便于铸造，降低加工成本。
[0006]优选的，所述排液口有且只有一个，开设在排液阀固定块的端部，排液阀固定块的内侧开设有一个连通各排液阀出口的排液腔，排液口连通排液腔。排液阀排出的输送介质均进入排液腔，并通过一个排液口排出，克服以往多个排液口结构复杂、密封成本高等缺点。
[0007]一种一腔多缸活塞CO2注入泵，包括动力端和上述的液力端，活塞通过活塞杆连接动力端，泵头体的上部开设有一个连通泵腔的排气口。0)2在泵腔内气液自动分离，通过排气口将泵腔内产生气态CO2快速排出并可以返回储罐，不需要强制排气，工作安全可靠，并且避免了原料0)2的浪费。
[0008]优选的，所述动力端包括电机和偏心摆动机构，偏心摆动机构的输入端与电机连接，偏心摆动机构的输出端通过十字头连接活塞杆的外端。通过十字头连接活塞杆和偏心摆动机构，工作稳定。
[0009]优选的，所述偏心摆动机构包括曲轴和多个连杆，曲轴的一端连接电机，连杆的一端与曲轴转动连接，另一端通过所述十字头与活塞杆连接。通过曲轴连杆结构驱动活塞工作，结构简单，工作可靠。
[0010]优选的，所述十字头通过双头调节螺栓连接活塞杆。通过双头调节螺栓便于调节十字头与活塞之间的间距，安装方便。
[0011]一种驱油装置，包括0)2储罐以及上述的一腔多缸活塞CO2注入泵，进液口通过进液管连通CO2储罐出口，排液口通过排液管连通伸入油井内的注入管，排气口通过排气管连通0)2储罐上部，注入管上设有加热装置。一腔多缸活塞CO 2注入泵工作过程中产生的气态0)2在泵腔内气液自动分离，并经过排气口和排气管返回CO 2储罐，避免原料CO 2浪费。
[0012]优选的，所述排液管通过一根预冷回流管连通CO2储罐。在将0)2注入井下之前需要对系统进行预冷，通过预冷回流管将预冷的0)2返回CO2储罐，避免CO 2原料浪费。
[0013]优选的，在所述进液管和排液管上分别连接有压力检测装置，在排液管和注入管出口处分别连接有温度检测装置。进口压力过低及出口压力过高报警停机，进口温度过高及气化温度过低后报警停车，工作安全可靠。
[0014]与现有技术相比，该一腔多缸活塞泵的液力端的上述技术方案所具有的有益效果是:
[0015]1、将多个缸套固定在一个泵腔内，输送介质可以通过进液口同时到达各活塞入口，结构简单，不需要分别加工多个泵腔，可以采用铸造一次成形，加工成本低，加工方便。尤其是在利用该一腔多缸活塞泵的液力端输送0)2时，泵腔体积大，便于CO 2在泵腔内快速气液自动分离，从而快速将工作过程中产生的气态0)2排出泵腔，提高泵的工作效率，工作安全可靠。
[0016]2、通过一个排液阀固定块同时固定多个排液阀，进一步使加工更加方便，而且泵体前侧开长孔，便于铸造，降低加工成本；排液阀排出的输送介质均进入排液腔，并通过一个排液口排出，克服以往多个排液口结构复杂、密封成本高等缺点。
[0017]3、CO2在泵腔内气液自动分离，通过排气口将泵腔内产生气态CO 2快速排出并可以返回储罐，不需要强制排气，工作安全可靠，并且避免了原料0)2的浪费。
[0018]4、一腔多缸活塞0)2注入泵工作过程中产生的气态0)2在泵腔内气液自动分离，并经过排气口和排气管返回CO2储罐，避免原料CO 2浪费，工作安全，而且现场环境卫生。
[0019]5、进口压力过低及出口压力过高报警停机，进口温度过高及气化温度过低后报警停车，工作安全可靠。
【附图说明】
[0020]图1为该一腔多缸活塞泵的液力端的结构示意图。
[0021]图2为该一腔多缸活塞泵的液力端以及一腔多缸活塞0)2注入泵的结构示意图。
[0022]图3为驱油装置的结构示意图。
[0023]图4为偏心摆动机构为传动轴、偏心轮和摆动连杆的结构示意图。
[0024]其中:1、排液阀封头2、排液阀固定块3、排液阀4、泵头体5、排气口 6、缸套7、泵腔8、填料密封组件9、活塞杆10、活塞11、排液口 12、排液腔13、进液口 14、连接座15、双头调节螺栓16、十字头17、连杆18、曲轴19、CO2储罐20、进液管 21、进液压力检测装置 22、进液温度检测装置 23、排气管 24、预冷回流管25、排液温度检测装置 26、排液压力检测装置 27、排液管 28、加热前温度检测装置29、汽化器30、注入管31、注入温度检测装置32、偏心轮33、传动轴34、套筒35、铜套36、摆动连杆。
【具体实施方式】
[0025]图1~3是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1~4对本实用新型做进一步说明。
[0026]参照图1?2，该一腔多缸活塞泵的液力端，包括一个泵头体4、多个缸套6和多个活塞10，泵头体4内开设有一个泵腔7，多个缸套6间隔固定在泵腔7内，活塞10滑动设置在缸套6内，泵头体4上开设有一个连通泵腔7的进液口 13，泵头体4前侧固定有与各活塞10配合的排液泵头组件，排液泵头组件上开设有排液口 11，输送介质由进液口 13进入泵腔7并到达各活塞10入口。将多个缸套6固定在一个泵腔7内，输送介质可以通过进液口 13同时到达各活塞10入口，结构简单，不需要分别加工多个泵腔，可以采用铸造一次成形，加工成本低，加工方便。较佳的，该一腔多缸活塞泵的液力端的泵腔7为矩形腔体，加工方便，尤其是在利用该一腔多缸活塞泵的液力端输送0)2时，泵腔7体积大，便于CO2在泵腔7内快速气液自动分离，从而快速将工作过程中产生的气态0)2排出泵腔7，提高泵的工作效率，工作安全可靠。
[0027]排液泵头组件包括一个排液阀固定块2和多个排液阀3，泵头体4前侧开设有一个连通泵腔7的长孔，排液阀固定块2密封固定在长孔处并在与活塞10相对的位置分别开设排液阀腔，排液阀3固定在排液阀腔内，排液阀腔的外侧通过一个排液阀封头I密封。排液口 11开设在排液阀固定块2上并与排液阀3的出口连通。通过一个排液阀固定块2同时固定多个排液阀3，进一步使加工更加方便，而且泵体前侧开长孔，便于铸造，降低加工成本。排液口 11有且只有一个，开设在排液阀固定块2的端部，排液阀固定块2的内侧开设有一个连通各排液阀3出口的排液腔12，排液口 11连通排液腔12。排液阀3排出的输送介质均进入排液腔12，并通过一个排液口 11排出，克服以往多个排液口 11结构复杂、密封成本尚等缺点。
[0028]本实用新型还提供一种一腔多缸活塞0)2注入泵。
[0029]参照图2，该一腔多缸活塞C