用于金属塑性挤锻成型设备的液压系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种液压系统，具体涉及一种用于金属塑性挤锻成型设备的液压系统。
【背景技术】
[0002]金属挤锻成型技术是利用金属塑性成形原理进行压力加工的一种方法，将经过预处理的金属坯料放入模具中，然后在金属坯料上施加压力使金属坯料产生变形并充满模具型腔，从而获得所需要的零件。金属挤锻成型技术是一种少切削或无切削加工的先进工艺技术，利于提高制品的质量，改善制品内部微观组织和性能，且还具有节约材料、能耗低、应用范围广，生产灵活性大，工艺流程简单和设备投资少的特点。
[0003]目前，国内外挤锻成型技术和挤锻成型装备还存在很多应用技术瓶颈，使该技术不能得到充分的发展。
[0004]由于金属坯料塑性变形所需的挤锻力非常大，液压系统需要保证提供足够的能量，才能满足挤锻要求。为达到挤锻力要求，挤锻成型装备中的液压系统压力最高可达到几十甚至上百兆帕，因此挤锻成型设备的液压系统普遍存在以下问题:1、液压系统的能量供给要求高，对设备的性能要求高，设备的投资也大；2、为完成从进料到挤锻再到出料的过程，系统需要进行卸压，现有做法是将系统的压力油直接卸到油箱中，造成了大量的能量浪费；3、由于系统工作压力达到了几十甚至上百兆帕，这势必会增大液压元件的损耗及其性能的要求，对液压元件的动作可靠性要求也高，然而现有挤锻成型设备中液压元件可选择范围不多，尤其是针对系统泄压方面，现有的卸荷阀用在挤锻成型设备时还不能完全避免憋压情况的发生，一旦出现憋压，极有可能导致液压元器件的损坏，高压油喷出也容易造成人员伤亡，存在重大安全隐患。且在现有的挤锻成型设备中，都是采用组合式阀组进行泄压，其存在结构复杂、控制难度大、动作不灵敏、容易出现故障等问题。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术存在的不足，提供一种能量利用率高、工作稳定可靠、节能环保、生产成本低的用于金属塑性挤锻成型设备的液压系统。
[0006]为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案:
[0007]一种用于金属塑性挤锻成型设备的液压系统，包括压力油源、油压增压元件和执行元件，所述压力油源通过工作油路与油压增压元件相连，所述油压增压元件与执行元件相连，所述执行元件连接用于在油压达到设定值时进行卸荷的第一卸荷阀组以及由压力油控制阀芯滑动进行卸荷的被动式超压卸荷阀，所述被动式超压卸荷阀的卸荷压力大于所述第一卸荷阀组的卸荷压力，所述被动式超压卸荷阀和第一卸荷阀组的泄油口均与所述工作油路连通。
[0008]作为本实用新型的进一步改进:
[0009]所述第一卸荷阀组包括由电接点压力表控制通断的通断阀。
[0010]所述油压增压元件为增压缸组，所述增压缸组包括增压油缸和执行油缸，所述增压油缸的活塞的横截面积大于所述执行油缸的活塞的横截面积，所述执行油缸的无杆腔内设有相配合的增压活塞，所述增压油缸的活塞杆与所述增压活塞相连。
[0011]所述执行元件为单向油缸，所述单向油缸设于所述执行油缸的活塞杆上，所述第一卸荷阀组的进口与所述单向油缸的无杆腔底部连通。
[0012]所述执行油缸连接有第二卸荷阀组，所述第二卸荷阀组的泄油口与所述工作油路连通，所述第二卸荷阀组为由电接点压力表控制通断的通断阀；所述执行油缸还连接有由压力油控制阀芯滑动进行卸荷的被动式超压卸荷阀，所述被动式超压卸荷阀的泄油口与所述工作油路连通
[0013]所述执行元件连接有由压力油控制阀芯滑动进行卸荷的被动式超压卸荷阀，所述被动式超压卸荷阀的泄油口与所述工作油路连通。
[0014]所述被动式超压卸荷阀包括阀体以及滑设于所述阀体中的阀芯，所述阀芯沿轴向依次设有第一液压驱动部、第二液压驱动部和第三液压驱动部，所述阀体上设有与工作油路连通并驱动第一液压驱动部的第一压力油腔、与执行元件的工作油腔连通并驱动第二液压驱动部的第二压力油腔以及与工作油路连通并驱动第三液压驱动部的第三压力油腔，所述第二液压驱动部和第三液压驱动部的驱动方向为同向并且与第一液压驱动部的驱动方向相反，所述第一液压驱动部的油压作用面积大于所述第二液压驱动部的油压作用面积加上所述第三液压驱动部的油压作用面积之和，所述阀芯通过滑动使所述执行元件的工作油腔与工作油路连通或断开。
[0015]所述阀芯包括滑设于所述阀体中的滑杆部，所述滑杆部的一端形成所述第三液压驱动部，所述滑杆部的中部设置凸台形成所述第二液压驱动部，所述第一液压驱动部可拆卸连接于所述滑杆部的另一端；所述第一压力油腔和第三压力油腔分别位于所述阀芯的两端，所述第二压力油腔位于所述阀芯的中部。
[0016]所述阀体上设有排油通道，所述排油通道连通所述阀体与滑杆部配合的内腔；所述排油通道设于靠近第一压力油腔的位置处。
[0017]所述第三压力油腔设有可使所述执行元件的工作油腔与工作油路连通的通断口，所述第三液压驱动部的端部随阀芯滑动使所述通断口开启或关闭；所述第三液压驱动部的端部与所述通断口通过圆锥面接触配合。
[0018]所述阀体与阀芯之间设有通过弹性力压紧阀芯的弹性元件。
[0019]与现有技术相比，本实用新型的优点在于:本实用新型用于金属塑性挤锻成型设备的液压系统，通过油压增压元件对执行元件进行增压，执行元件在工作过程中，当其工作油压超压达到设定值时，第一卸荷阀组可对执行元件进行卸荷，以保证工作的可靠性，并避免损坏液压系统；同时，第一卸荷阀组卸出的高压油排至系统的工作油路中，使高压油得到重复利用，减少了对系统的供能要求，达到了节能环保的目的，也降低了生产成本。尤其是针对金属塑性挤锻成型设备的高压工作环境，该液压系统可以大大提高能量的利用率。
【附图说明】
[0020]图1为本实用新型用于金属塑性挤锻成型设备的液压系统的原理图。
[0021]图2为本实用新型用于金属塑性挤锻成型设备的液压系统中油压增压元件和执行元件的剖视结构示意图。
[0022]图3为本实用新型用于金属塑性挤锻成型设备的液压系统中被动式超压卸荷阀的剖视结构示意图。
[0023]图4为本实用新型用于金属塑性挤锻成型设备的液压系统中被动式超压卸荷阀的阀芯的主剖视结构示意图。
[0024]图例说明:
[0025]1、被动式超压卸荷阀；11、阀体；111、第一压力油腔；112、第二压力油腔；113、第三压力油腔；114、通断口 ；12、阀芯；121、第一液压驱动部；122、第二液压驱动部；123、第三液压驱动部；13、弹性元件；14、排油通道；2、压力油源；3、油压增压元件；31、增压油缸；32、执行油缸；33、增压活塞；4、执行元件；5、工作油路；6、第一卸荷阀组；7、第二卸荷阀组。
【具体实施方式】
[0026]以下结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。
[0027]如图1和图2所示，本实用新型用于金属塑性挤锻成型设备的液压系统，包括压力油源2、油压增压元件3和执行元件4，其中，压力油源2为油泵或液压站；油压增压元件3为增压缸组，增压缸组包括增压油缸31和执行油缸32，增压油缸31的活塞的横截面积大于执行油缸32的活塞的横截面积，执行油缸32的无杆腔内设有相配合的增压活塞33，增压油缸31的活塞杆与增压活塞33相连；执彳丁兀件4为单向油缸，单向油缸设于执彳丁油缸32的活塞杆上，第一卸荷阀组6的进口与单向油缸的无杆腔